Gambar 1. Grafik OEE Unit Shipping Pump [3]

Transkripsi

1 1 Optimasi Preventive Maintenance pada Shipping Pump dengan Genetic Algorithm Di Joint Operating Body Pertamina Petrochina East Java (JOB P-PEJ) Soko - Tuban *Ahmad Asrori, Dr. Bambang Lelono W., ST., MT., Hendra Cordova, ST., MT. *Jurusan Teknik Fisika, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya Indonesia *ahmad.asrori10@mhs.ep.its.ac.id Abstrak Proses pengiriman minyak mentah dari Central Processing Area (CPA) ke Floating Storage Offloading (FSO) membutuhkan unit shipping pump dengan head yang sangat tinggi. Berdasarkan operation manual dari vendor, strategi pemeliharaan yang direkomendasikan untuk unit shipping pump adalah Preventive Maintenance (PM). Namun, karena dianggap kurang efisien, maka PM dengan interval pendek dikurangi atau bahkan tidak dilakukan oleh operator. Dari hasil analisis Overall Equipment Effectiveness yang pernah dilakukan menunjukkan bahwa usaha peningkatan efisiensi aktivitas PM dengan cara mengurangi aktivitas PM yang seharusnya dilakukan justru menyebabkan kualitas kinerja shipping pump menjadi tidak maksimal. Dalam peneilitan ini dilakukan optimasi Preventive Maintenance (PM) pada shipping pump PP-8400B di CPA JOB P- PEJ menggunakan Genetic Algorithm (GA). Inti dari optimasi ini yaitu pada komponen racor fuel filter, fuel filter separator, coolant filter, dan air filter dilakukan PM secara bersamaan, namun dengan jenis PM yang berbeda untuk menekan total cost maintenance dan tetap memaksimalkan reliability system. Sehingga dapat diperoleh PM yang lebih efisien tanpa harus menurunkan kualitas kinerjanya. Hasil penelitian menunjukkan bahwa optimasi yang dilakukan mampu menekan secara signifikan total cost maintenance selama 1500 jam dibandingkan strategi PM yang kini diterapkan oleh perusahaan, yaitu lebih murah Rp ,- untuk racor fuel filter dan Rp ,-untuk fuel filter separator. Di sisi lain reliability terkecil secara sistem selama 1500 jam diperoleh 0,7151 dan masing-masing komponen sebesar 0,9158 untuk racor fuel filter, 0,9035 untuk fuel filter separator, 0,8995 untuk coolant filter, dan 0,8264 untuk air filter. Kata Kunci Preventive Maintenance, Genetic Algorithm, Racor Fuel Filter, Fuel Filter Separator, Coolant Filter, Air Filter, Reliability, dan Total Cost Maintenance. J I. PENDAHULUAN OINT Operating Body Pertamina Petrochina East Java (JOB P-PEJ) merupakan salah satu perusahaan minyak yang melakukan eksplorasi dan produksi pada lapangan utama Blok Tuban dan sekitarnya. Hasil dari proses di Central Processing Area (CPA) JOB P-PEJ adalah minyak mentah (crude oil) yang selanjutnya dikirim ke refinery unit untuk diolah menjadi bahan bakar siap pakai. Pengiriman minyak mentah ke refinery unit dilakukan dengan jalur laut melalui terminal Floating Storage Offloading (FSO). Sehingga JOB P- PEJ membutuhkan piping sepanjang 55,5 km dari CPA ke FSO di utara pantai Palang Tuban untuk aliran minyak mentah [1]. Proses pengiriman minyak mentah dari CPA ke FSO membutuhkan unit shipping pump dengan head yang sangat tinggi. Shipping pump menjadi critical unit dalam proses ini, karena kerusakan akan menghentikan pengiriman minyak mentah dari CPA ke FSO. Bahkan jika terjadi kerusakan pada shipping pump dan crude oil storage tank di CPA tidak mampu menampung minyak mentah, akibatnya proses produksi di CPA juga akan ikut terhenti [2]. Untuk mengantisipasi hal ini, JOB P-PEJ telah memasang 5 unit shipping pump yang dioperasikan secara bergantian, yaitu PP- 8300A/B/C dan PP-8400A/B. Dimana PP-8300A/B dan PP- 8400A digerakkan oleh motor listrik, sedangkan PP-8300C dan PP-8400B digerakkan dengan diesel engine. Berdasarkan operation manual dari vendor, strategi pemeliharaan yang direkomendasikan untuk kelima unit shipping pump adalah Preventive Maintenance (PM) dengan melakukan penggantian komponen secara terjadwal. Namun, karena dianggap kurang efisien, maka PM dengan interval pendek dikurangi atau bahkan tidak diterapkan sama sekali. Dari perhitungan nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE), hasilnya hanya PP-8300B yang mampu memenuhi nilai standar minimal OEE 85,00% dengan minimal availability 90,00%, performance 95,00%, dan quality 99,90%. Gambar 1. Grafik OEE Unit Shipping Pump [3]

2 2 Sementara itu, shipping pump lainnya tidak memenuhi standar OEE karena tidak mencapai satu atau dua kriteria minimal yang telah ditentukan. OEE sendiri merupakan sebuah metode untuk mengukur kualitas kinerja dari suatu equipment [3]. Gambar 1. menunjukkan bahwa usaha peningkatan efisiensi aktivitas PM justru menyebabkan kualitas kinerja shipping pump menjadi tidak maksimal. Untuk itu, sebelum melakukan pengurangan aktivitas PM hendaknya dilakukan analisis optimalisasi terlebih dahulu. Cara ini membutuhkan sebuah model matematika yang menggambarkan fungsi tujuan optimasi yaitu memaksimalkan keandalan (reliability) dan meminimalkan biaya pemeliharaan (total cost maintenance). Hasil akhir dari analisis tersebut adalah sebuah kembinasi jenis aktivitas PM yang harus diterapkan pada setiap komponen dalam masing-masing stage PM seperti yang didefinisikan oleh Lie dan Chun (1986). Kombinasi tersebut dapat berupa simple repair (1P- maintenance) atau replacement (2P- maintenance) [4]. Terdapat berbagai macam metode untuk mencari solusi paling optimum dari suatu model. Namun, karena model reliability bersifat non-linear, maka metode yang akan digunakan dalam penelitian ini adalah Genetic Algorithm (GA). Pada dasarnya GA merupakan metode pencarian heuristic secara acak yang kemudian diatur mengikuti alur evolusi biologis [5]. II. METODE PENELITIAN Berdasarkan data Daily Report dan SRU Report selama bulan Januari 2012 hingga September 2013 yang dihimpun oleh Department of Construction and Maintenance, tiga dari empat shipping pump yang memiliki OEE di bawah standar masih dalam tahap burn-in operation pasca overhaul. Sehingga optimasi PM selanjutnya hanya akan dilakukan pada shipping pump PP-8400B. Pencarian komponen kritis pada unit tersebut menunjukkan bahwa filters component mempunyai intensitas kerusakan paling tinggi dari yang lainnya. Dimana racor fuel filter mengalami kerusakan sebanyak 8 kali, kemudian fuel filter separator, coolant filter, dan air filter masing-masing mengalami kerusakan sebanyak 5 kali. Dari data yang ada kemudian dicari time to failure (TTF) dan dihitung reliability setiap komponen dengan empirical method [6]. (1) dengan,,, dan masing-masing adalah reliability pada TTF ke- i, failure rate pada TTF ke- i, nilai TTF ke- i, dan jumlah kerusakan yang terjadi. Hasil perhitungan reliability oleh empirical method selanjutnya didekati menggunakan dynamic reliability model yang diturunkan oleh Tsai, dkk (2001) [4]. (2) [ ] (3) dengan,, dan masing-masing adalah intial reliability, initial failure rate, dan degradation factor. Dimana initial reliability merupakan reliability yang dihasilkan pada stage PM sebelumnya, kemudian initial failure rate merupakan failure rate paling awal dari perhitungan empirical method, dan degradation factor diperoleh dari proses fitting dynamic reliability model terhadap hasil perhitungan empirical method yang divalidasi menggunakan Mean Square Error (MSE) [7]. (4) dengan,, dan masing-masing adalah jumlah kerusakan yang terjadi, reliability hasil perhitungan empirical method, dan reliability hasil perhitungan dari dynamic reliability model. Jika digunakan untuk memodelkan suatus sitem atau komponen yang memperleh perlakuan PM secara periodik, maka persamaan (3) kemudaian dapat disubstitusi menjadi dengan adalah stage PM ke- n dan adalah interval PM. Dalam keadaan nyata, suatu komponen atau sistem akan terus mengalami penurunan reliability meskipun telah dilakukan PM secara rutin. Sehingga penggambaran real case reliability sepanjang waktu harus dinyatakan kedalam model Comulative PM. (5) Selanjutnya parameter penting yang harus ada dalam penurunan reliability model untuk optimasi PM adalah improvement factor. Parameter ini menunjukkan seberapa besar keberhasilan aktivitas PM yang dilakukan dalam mengembalikan reliability seperti saat pertama digunakan [8]. Dimana penerapan 2P- maintenance akan menghasilkan improvement factor bernilai 1 dan tidak dilakukannya maintenance didefinisikan dengan nilai 0. Sedangkan penerapan 1P- maintenance akan menghasilkan improvement factor sebesar. (6) dengan adalah peluang dilakukannya 1P- maintenance dan merupakan improved level. dengan,,, dan masing-masing adalah banyaknya 1P-maintenance yang dilakukan, banyaknya 1Pmaintenance yang dilakukan, time to failure yang dihasilkan oleh 1P- maintenance, dan mean time to failure. Untuk mendapat objective function sebagai fungsi tujuan optimasi, improvement factor kemudian disubstitusikan kedalam persamaan (3). (7) (8)

3 3 [( )] (9) dengan (j-1) merupakan stage dimana dilakukan PM. Kemudian faktor lain yang harus dirumuskan kedalam objective function adalah total cost maintenance. Secara praktis, total cost maintenance dapat dianalisis melalalui tiga faktor, yaitu down time, man power, dan harga komponen pengganti jika harus diganti [9]. (10) dengan,,, dan masing-masing adalah time to repair, harga komponen, biaya downtime, dan biaya tenaga teknisi. Penyusunan objective function untuk optimasi PM oleh Kamran (2008) disarankan untuk menggunakan fungsi pengurangan antara reliability secara sistem dengan total cost maintenance atau sebaliknya [10]. Jika C max merupakan biaya maintenance maksimal yang mungkin, maka objective function untuk optimasi PM dapat dituliskan menjadi persamaan pengurangan reliability sistem dengan fraksi total cost maintenance. (11) Secara sistem, keempat komponen yang dioptimasi mempunyai susunan secara serial, artinya kerusakan pada salah satu komponen akan mengakibatkan shipping pump tidak dapat beroperasi. Sedangkan perumusan fraksi total cost maintenance ditujukan agar diperoleh orde 0 hingga 1 seperti halnya reliability. Persamaan (11) kemudaian dimasukkan kedalam GA sebagai fungsi tujuan optimasi. Pada dasarnya, proses optimasi GA dalam penelitian ini dilakukan dengan merandom bilangan bit dari angka 0, 1, dan 2. Dengan fungsi logika (if), angka yang terpilih kemudian memunculkan nilai improvement factor untuk menghitung reliability dan fraksi total cost maintenance sehingga diperoleh nilai objective function yang dalam GA dikenal dengan fitness function. III. HASIL DAN DISKUSI Optimasi dilakukan menggunakan software MATLAB R2012a dan mendefinisikan parameter GA sebagai berikut: Jumlah variabel = 4 Jumlah bit = 2 Batas bawah = 0 Batas atas = 4 Ukuran populasi = 75 Jumlah generasi = 10 Probabilitas pindah silang = 0.9 Probabilitas mutasi = Dengan interval PM 100 jam selama 1500 jam dan batas minimal reliability sistem sebesar 0,7, maka dihasilkan kombinasi aktivitas PM antara simple repair (1P) yang kemudian disimbolkan dengan angka 1 dan replacement (2P) dengan angka 2 seperti dalam Tabel 1.. Interval Tabel 1. Kombinasi aktivitas PM hasil optimasi Tipe Maintenance Racor Fuel Coolant Air Fitness , , , , , , , , , , , , , , ,4062 Gambar. 2. Diagram alir Genetic Algorithm (GA) Sebagai parameter yang menunjukkan seberapa optimum optimasi yang dilakukan, nilai fitness dari masing-masing stage pada Tabel 1. sangat bervariasi. Selama 1500 jam, nampak bahwa kombinasi PM akan menghasilkan nilai fitness semakin tinggi ketika jumlah penggantian komponen semakin sedikit. Hal ini disebabkan perusahaan hanya mengeluarkan sedikit biaya untuk memenuhi target reliability yang diinginkan.

4 4 Gambar 3. Kurva Fitness Hasil Optimasi Dari Gambar 3., fitness terendah terjadi pada stage PM 900 jam, meskipun hanya dilakukan penggantian satu komponen, yaitu air filter. Penyebab rendahnya nilai fitness pada stage ini dikarenakan harga air filter sangat jauh lebih mahal daripada komponen lain (Lampiran). Berapapun fitness pada setiap stage, pada dasarnya nilai tersebut menunjukkan solusi paling optimum, karena didapatkan setelah optimasi menghasilkan fitness yang selalu konstan sepanjang generasi (steady) dan running berulangulang menghasilkan nilai fitness maksimum yang sama. Namun dalam GA hasil ini belum tentu diperoleh dari solusi yang sama. Gambar 4. Kurva Fitness Dengan Running Berbeda Pada Gambar 4., meskipun Running 1 dan Running 2 menghasilkan solusi aktivitas PM yang sama, namun kurva fitness dari keduanya memiliki tahap kenaikan yang berbeda. Ketika Running 1, nilai fitness generasi ke- 1 adalah sebesar 6,1 yang kemudian naik menjadi 7,3 saat generasi k- 2 hingga ke- 4. Dan fitness maksimum akhirnya tercapai saat generasi ke- 5. Sedangkan hasil Running 2 menunjukkan bahwa pada generasi ke- 1 nilai fitness sudah mencapai 7,3 dan berlanjut hingga generasi ke- 2. Kemudian fitness maksimum berhasil dicapai ketika generasi ke- 3. Hal ini menunjukkan bahwa parameter GA yang ditentukan mampu menghasilkan nilai fitness yang paling maksimum dalam rentang 10 generasi. Dengan batas reliability sistem sebesar 0,7 berarti reliability sistem akan selalu terjaga di atas nilai tersebut, dimana reliability komponen akan bervariasi dengan nilai tertentu. Namun secara keseluruhan, optimasi yang dilakukan mampu menghasilkan reliability setiap komponen selalu terjaga di atas nilai 0,8. Bahkan reliability komponen racor fuel filter dan fuel filter separator selalu terjaga di atas 0,9. Fakta di lapangan, racor fuel filter dan fuel filter separator merupakan dua komponen yang selalu diganti setiap interval PM 250 jam. Strategi tersebut akan menghasilkan reliability maksimal, namun seteleh 250 jam berikutnya reliability turun hingga 0,7917 untuk racor fuel filter dan 0,8735 untuk fuel filter separator sebelum diganti lagi. Gambar 5. (a) Kurva Reliability Racor Fuel Filter (b) Kurva Reliability Fuel Filter Separator Sedangkan dengan penerapan PM hasil optimasi interval 100 jam, nilai reliability paling kecil setiap stage PM selalu bervariasi. Namun dalam rentang 1500 jam nilai reliability paling kecil untuk racor fuel filter adalah 0,9158 sebelum dilakukan PM waktu 1300 jam dan fuel filter separator 0,9035 sebelum dilakukan PM waktu 1200 jam. Sementara itu, pada coolant filter dan air filter tidak pernah dilakukan PM secara rutin. Sehingga reliability keduanya akan terus menurun sampai pada akhirnya diganti setelah komponen tidak dapat digunakan lagi atau saat reliability sangat rendah. Gambar 6. (a) Kurva Reliability Coolant Filter (b) Kurva Reliability Air Filter

5 5 Selanjutnya, setelah dilakukan optimasi PM dengan interval 100 jam, selama rentang waktu 1500 jam reliability coolant filter dan air filter selalu terjaga di atas 0,8. Dengan nilai paling rendah 0,8995 untuk coolant filter sebelum dilakukan penggantian komponen pada waktu 1400 jam dan 0,8264 untuk air filter sebelum dilakukan penggantian komponen saat 900 jam. Tabel 2. Perbandingan reliability terkecil selama 1500 jam Komponen Reliability Terkecil Sebelum Optimasi Sesudah Optimasi Racor Fuel Filter 0,7917 0,9158 Fuel Filter Separator 0,8735 0,9035 Coolant Filter - 0,8995 Air Filter - 0,8264 Dari Tabel 2., dapat diketahui bahwa optimasi mampu menghasilkan nilai reliability terkecil setiap komponen selalu lebih besar daripada sebelumnya. Pada dasarnya reliability terkecil dari hasil optimasi terjadi sebelum penggantian komponen dengan jarak penggantian yang sangat lama. Berdasarkan Lampiran, racor fuel filter mempunyai harga komponen yang paling murah, kemudian diikuti fuel filter separator, coolant filter, dan air filter. Penggantian komponen dengan harga yang mahal akan menghasilkan fitness yang kecil. Karena reliability yang dihasilkan tetap sama namun total cost maintenance yang dibutuhkan menjadi lebih besar. Hal ini kemudian menjadi pertimbangan proses acak dalam Genetic Algorithm untuk memperpanjang jarak waktu antar penggantian pada komponen yang lebih mahal harganya. Akibatnya, reliability terkecil dari komponen dengan harga mahal akan menjadi paling kecil diantara yang lain, begitu pula sebaliknya. Dengan mengasumsikan komponen lain dalam unit shipping pump pada kondisi reliability maksimal setiap waktu, maka analisis secara sistem dapat dilakukan dengan merangkai keempat komponen secara serial. Penyusunan secara serial dikarenakan kerusakan pada salah satu filter akan menghentikan proses operasi shipping pump. Gambar 7. Kurva Reliability Sistem secara Serial Dengan demikian reliability secara sistem dalam keadaan aktual di lapangan akan terus mengalami penurunan sebagai akibat dari tidak diberlakukannya PM pada komponen coolant filter dan air filter. Meskipun sempat terangkat oleh PM 250 yang dilakukan pada racor fuel filter dan fuel filter separator, namun reliability pada stage PM selanjutnya tidak dapat terangkat seperti pada stage PM sebelumnya. Hal ini dikarenakan tidak ada PM yang diterapkan pada coolant filter dan air filter, sehingga reliability dari kedua komponen tersebut terus mengalami penurunan dan berdampak pada realiability secara sistem. Sementara itu, dalam rentang 1500 jam, reliability sistem setelah dilakukannya optimasi selalu berada di atas nilai 0,7. Dimana sebelum dioptimasi, pada stage pertama 250 jam, reliability sistem sudah lebih kecil dari 0,6. Secara keseluruhan, reliability sistem hasil optimasi paling kecil adalah saat sebelum dilakukannya PM pada waktu 800 jam, yaitu 0,7151. Nilai tersbut terjadi sebagai dampak penurunan reliability komponen air filter yang telah lama tidak dilakukan penggantian Berdasarkan Lampiran, maka total cost maintenance masing-masing komponen selama 1500 jam setelah dilakukannya optimasi dapat dihitung dengan menggunakan hasil kombinasi PM dalam Tabel 1.. Interval Tabel 3. Total cost maintenance hasil optimasi Total Cost Maintenance (rupiah) Racor Fuel Coolant Air , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,- Total , , , , , , ,- Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, dalam keadaan aktual komponen racor fuel filter dan fuel filter separator selalu dilakukan PM berupa penggantian komponen selama 250 jam sekali. Sehingga dalam rentang waktu 1500 jam telah dilakukan penggantian komponen masing-masing sebanyak 6 kali. Dengan mengacu pada Lampiran, itu artinya selama 1500 jam dibutuhkan biaya sebesar Rp ,- untuk maintenance racor fuel filter dan Rp ,- untuk maintenance fuel filter separator.

6 6 Sementara itu, dengan tidak diberlakukannya PM pada coolant filter dan air filter, maka total cost maintenance yang dibutuhkan jika terjadi kerusakan bisa menjadi sangat tinggi. Karena kerusakan hanya akan diketahui ketika shipping pump sedang beroperasi. Dan pada saat itu juga, kerusakan akan menghentikan operasi dari shipping pump. Meskipun sudah ada redundant yang siap menggantikan, namun proses switch dari satu unit ke unit lainnya membutuhkan waktu yang cukup lama. Selain itu, beberapa waktu sebelum tidak dapat beroperasi tentunya kinerja dari kedua komponen dalam melakukan tugas filtering juga menurun. Hal ini dapat menyebabkan penurunan kinerja dari shipping pump dan penurunan reliability atau bahkan kerusakan pada komponen lain. Akibatnya akumulasi dari kerugian yang dialami akan menyebabkan total cost maintenance menjadi sangat tinggi. Dari hasil optimasi, dalam rentang waktu 1500 jam dibutuhkan biaya sebesar Rp ,- dan Rp ,- untuk maintenance racor fuel filter dan fuel filter separator dengan rincian dilakukan 4 kali penggantian komponen (2P) dan 11 kali perbaikan (1P). Sehingga terdapat selisih Rp ,- dan Rp ,- masing-masing untuk biaya maintenance racor fuel filter dan fuel filter separator. Sementara itu, total cost maintenance untuk coolant filter dan air filter hasil optimasi dapat dipastikan lebih rendah jika dibandingkan dengan kondisi aktual. Karena tidak ada akumulasi biaya lain seperti yang telah dijelaskan sebelumnya. IV. KESIMPULAN Berdasarkan hasil peneilitan yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan bahwa optimasi PM mampu menghasilkan reliability terkecil setiap komponen selama rentang 1500 jam lebih besar daripada sebelum dilakukan optimasi, yaitu dengan hasil maing-masing 0,9158 untuk racor fuel filter, 0,9035 untuk fuel filter separator, 0,8995 untuk coolant filter, dan 0,8264 untuk air filter. Sedangkan dari segi total cost maintenance, optimasi PM menghasilkan total cost maintenance sebesar Rp ,- untuk racor fuel filter, Rp ,- untuk fuel filter separator, Rp ,- untuk coolant filter, dan Rp ,- untuk air filter. Jumlah tersebut jauh lebih kecil daripada sebelum dilakukannya optimasi. Dan secara sistem, selama rentang waktu 1500 jam, reliability hasil optimasi terkecil adalah sebesar 0,7151 dengan total cost maintenance Rp ,-. Sementara itu sebelum dilakukan optimasi, reliability sistem terus mengalami penurunan dan total cost maintenance juga sangat besar sebagai akumulasi dari tidak diberlakukannya PM pada coolant filter dan air filter. LAMPIRAN UCAPAN TERIMA KASIH Penulis Ahmad Asrori mengucapkan terima kasih kepada Joint Operating Body Pertamina Petrochina (JOB P-PEJ) Soko Tuban yang telah bersedia memberikan sarana serta prasana demi terwujudnya penelitian ini. Serta dosen pembimbing yang mengarahkan demi kesempurnaan tulisan serta konsep yang digunakan dalam penelitian. DAFTAR PUSTAKA [1] Fatimah, Ai Siti Proses Produksi Di Lapangan Mudi. Laporan Praktek Kerja Lapangan, Jurusan Teknik Perminyakan. Yogyakarta: Universitas Proklamasi 45. [2] Nursubiyantoro, Eko. dan Triwiyanto Sistem Manajemen Perawatan Unit MMU Pump dan Oil Shipping Pump. Industrial Engineering Conference (IEC) 2012: Yogyakarta, 15 September 2012: Program Studi Teknik Industri, FTI, UPN Veteran Yogyakarta (ISBN ). [3] Asrori, Ahmad Penerapan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk Evaluasi dan Pengembangan Maintenance Management System pada Unit Pressure Pump Di Joint Operating Body Pertamina Petrochina East Java (JOB P-PEJ) Soko Tuban. Laporan kerja Praktek, Jurusan Teknik Fisika. Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh Nopember. [4] Tsai, You-Tern, dkk. Optimizing Preventive Maintenance for Mechanical Components Using Genetic Algorithms. Reliability Engineering and System Safety : : Elsevier Science Ltd.. [5] Suyanto Algoritma Genetika dalam MATLAB. Yogyakarta: Andi. [6] Ebeling, Charles E Reliability and Maintainability Engineering. Singapore: McGraw-Hill International Edition. [7] Eckhard, Diego, dkk. Mean Square Error Experiment Design for Linear Regression Models. 16 th IFAC Symposium on System Identification Brussels, Juli 2012: Square Brussels Meeting Centre. [8] Wang, H. dan Pham, H Reliability and Optimal Maintenance. New York: Springer. [9] Chen, Yun-Shiow, dkk. A Study of Preventive Maintenance Policy in Age Reduction Model. Asia Pacific Industrial Engineering and Management System Conference 2004: Australia, December 2004: Gold Coast. [10] S. Moghaddam, Kamran Preventive Maintenance and Replacement Scheduling: Models and Algorithms. A Dissertation Proposal, Department of Industrial Engineering. Louisville, Kentucky, USA: University of Louisville.