KULIAH 3, 4, 5: PERENCANAAN LAYOUT (LANJUTAN)

Transkripsi

1 TATA LETAK PABRIK KULIAH 3, 4, 5: PERENCANAAN LAYOUT (LANJUTAN) By: Rini Halila Nasution, ST, MT

2 METODE PERENCANAAN LAYOUT Metode Apple Metode Grafik Metode Systematic Layout Planning

3 APPLES PLANT LAYOUT PROCEDURE Procure the basic data Analyze the basic data Design the productive process Plan the material flow pattern Consider the general material handling plan Calculate equipment requirement Plan individual workstations Select specific material handling equipment Coordinate groups of related operations Design activity interrelationships

4 Determine storage requirements Plan service and auxiliary activities Determine space requirements Allocate activities to total space Consider building type Construct master layout Evaluate, adjust, and check the layout with appropriate persons Obtain approvals Install the layout Follow up on implementation of the layout

5 TAHAPAN PERANCANGAN LAYOUT METODE APPLE Flow Process Chart Activity Relationship Chart Work Sheet Perhitungan jumlah bahan, mesin, dan operator Perhitungan luas daerah bagian produksi dan service Production Space Requiremet Sheet Plant Service Area Plannning Sheet Total Space Requirement Work Sheet Block Template Area Template Activity Relationship Diagram Area Allocating Diagram Final Layout

6 FLOW PROCESS CHART Flow Process Chart adalah suatu diagram yang menunjukkan urutanurutan proses operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama satu proses atau prosedur berlangsung, serta didalamnya memuat pula informasiinformasi yang diperlukan untuk analisa seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak yang perpindahan. Flow Process Chart ini digunakan dalam menganalisa aliran bahan yang terjadi dalam proses produksi, aktivitasaktivitas yang terjadi selama proses produksi, urutanurutan proses baik pembuatan masingmasing part maupun pada saat assembly antar part.

7 Kegunaan umum dari suatu peta aliran proses yaitu: Dapat digunakan untuk mengetahui aliran bahan atau aktifitas orang mulai awal masuk dalam suatu proses atau prosedur sampai aktifitas terakhir. Memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian suatu proses atau prosedur. Digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan atau dilakukan oleh orang selamaproses atau prosedur berlangsung. Sebagai alat untuk melakukan perbaikanperbaikan proses atau metode kerja.

8 SIMBOLSIMBOL YANG DIGUNAKAN PADA FPC Operation Terjadi bila: Suatu objek yang dengan sengaja diubah, baik karakter fisik maupun kimianya Dirakit (diassembly) atau dibongkar (didisassembly) Diatur untuk operasi lain Transportation Terjadi bila : suatu objek digerakkan dari satu tempat ke tempat lain Kecuali : perpindahan tersebut bagian dari operasi atau disebabkan oleh operator yang sedang bekerja atau suatu inspeksi. Inspection Terjadi bila : suatu objek diuji identifikasinya atau ditentukan kualitas atau kuantitasnya.

9 Delay Terjadi bila : kondisi objek tidak mengizinkan untuk segera dilakukan pekerjaan berikutnya (menunggu). Storage Terjadi bila : suatu objek disimpan. Operation and Inspection Terjadi bila : suatu objek mengalami operasi sambil diperiksa kualitas atau kuantitasnya pada waktu yang bersamaan.

10 CONTOH FPC: Cat Roda Terali Besi Plat Besi Besi Rangka S5 Di gudang bahan S4 Di gudang bahan S3 Di gudang bahan Di gudang bahan S2 S Di gudang bahan T5 Dibawa ke tempat perakitan secara manual kemudian dimasukkan ke dalam kompresor cat T4 Dibawa ke tempat perakitan secara manual T3 Dibawa ke tempat perakitan secara manual T2 Dibawa ke tempat perakitan secara manual T Dibawa ke tempat perakitan secara manual I5 Diukur sesuai dengan ukuran rangka menggunakan meteran I5 Diukur sesuai dengan ukuran rangka menggunakan meteran I Diukur sesuai dengan ukuran rangka menggunakan meteran O8 Dipotong sesuai dengan ukuran menggunakan grinda O6 Dipotong sesuai dengan ukuran menggunakan grinda O Dipotong sesuai dengan ukuran menggunakan grinda O9 Dibentuk sesuai dengan pesanan menggunakan mesin bubut O7 Dibentuk sesuai dengan pesanan menggunakan mesin bubut O2 Dibentuk sesuai dengan pesanan menggunakan mesin bubut O3 Dilas dengan menggunakan mesin las untuk membentuk rangka O5 Dilubangi dengan menggunakan bor sesuai dengan model yang telah ditetapkan OI Dilas dengan menggunakan mesin las lalu diperiksa sambungannya secara manual O0 Dicat dengan menggunakan kompresor cat T6 Dibawa ke tempat pengeringan terbuka secara manual O Dijemur di tempat pengeringan terbuka untuk mengeringkan cat T7 Dibawa ke gudang barang jadi secara manual S6 Di gudang barang jadi

11 PERENCANAAN KEDEKATAN HUBUNGAN ANTAR KEGIATAN ACTIVITY RELATIONSHIP CHART WORK SHEET BLOCK TEMPLATE ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM

12 Activity Relationship Chart Peta ini merupakan suatu teknik untuk merencanakan antara hubungan satu aktivitas dengan aktivitas lainnya. Pada chart ini dilakukan analisa terhadap tingkat hubungan antara satu aktivitas dengan aktivitas lainnya dalam bentuk simbolsimbol, serta alasanalasan bagi pertimbangan pentingnya tingkat hubungan tersebut. Tahapan pembuatan ARC dimulai dengan mengidentifikasi segala peralatan yang ada, kemudian membuat daftar segala kegiatan yang ada pada suatu chart, lalu menetapkan rating (tingkat hubungannya).

13 Secara umum, aktivitasaktivitas dalam perancangan tata letak pabrik dikelompokkan ke dalam dua kelompok, yaitu:. Kelompok aktivitas produksi 2. Kelompok aktivitas pelayanan (service) yang terdiri dari: a. Production Service (Pelayanan Produksi) b. General Service (Pelayanan Umum) c. Personal Service (Pelayanan Pegawai) d. Physical Plant Service (Pelayanan Bangunan Pabrik)

14 KEGIATAN KELOMPOK SERVICE.General Service Kantor 2. Production Service Rekaya Industri Pengendalian Produksi Pengendalian Mutu Rekayasa Pabrik Penerimaan Pengiriman Gudang Bahan Gudang produk Jadi Ruang Peralatan Rak Peralatan Gudang Perlengkapan Pengangkut Barang Pengawasan Laboratorium, dll 3. Personal Service Fasilitas Kesehatan Kantin (Dapur dan Ruang Makan) WC/Kamar Mandi Ruang Merokok Ruang Istirahat Ruang Hiburan Parkir Papan Pengumuman Pelolosan dari Kebakaran Keran Air Minum Tempat Telepon, dll 4. Physical Plant Service Fasilitas Pemanas Perlengkapan Pergantian Udara Perlengkapan Pendingin Udara Power House Bengkel Perawatan Kompresor Udara Pengolahan limbah/barang sisa Gudang Kenderaan Perlindungan Kebakaran, dll

15 Teknik ARC ini dikemukakan oleh Richard Muther, sebagai berikut:. Hubungan antar aktifitas ditunjukkan dengan tingkat kepentingan hubungan antar aktifitas tersebut yang dikonversikan dalam bentuk huruf. KODE TINGKAT KEPENTINGAN WARNA A Absolutely necessary yaitu hubungan bersifat mutlak MERAH E Especially important yaitu hubungan bersifat sangat penting KUNING I Important yaitu hubungan bersifat cukup penting HIJAU O Ordinary yaitu hubungan bersifat biasabiasa saja BIRU U Tidak perlu didekatkan PUTIH X Hubungan yang sangat tidak diinginkan berdekatan COKLAT

16 2. Alasan untuk menyatakan tingkat kepentingan tersebut. Secara umum alasan keterkaitan dibagi menjadi tiga macam yaitu keterkaitan untuk produksi, keterkaitan untuk pegawai dan aliran informasi (Apple. J.,M) : Kriteria produksi Urutan aliran kerja Mempergunakan peralatan yang sama Menggunakan catatan yang sama Menggunakan ruangan yang sama Bising, debu, getaran, bau, dan lainlain Memudahkan pemindahan bahan

17 Keterkaitan pegawai Menggunakan pegawai yang sama Pentingnya berhubungan Derajat hubungan kepegawaian Jalur perjalanan normal Kemudahan pengawasan Melaksanakan pekerjaan serupa Disenangi pegawai Perpindahan pegawai Gangguan pegawai

18 Aliran informasi Menggunakan catatan/berkas yang sama Derajat hubungan kertas kerja Menggunakan alat komunikasi yang sama

19 TABEL NORMALISASI ARC Normalisasi Activity Relationship Chart digunakan untuk merubah data kualitatif dari perusahaan kedalam bentuk data kuantitatif agar dapat diperhitungkan dalam usulan layout selanjutnya. Nilai dari normalisasi ini didapat dari perkiraan skalaskala setiap grade agar disetiap permasalahan mempunyai pengali yang sama.

20

21

22 PROSEDUR PEMBUATAN ARC Tetapkan semua kegiatan yang diperlukan baik kegiatan pada bagian produksi maupun kegiatan pada bagian service. Semua kegiatan ditetapkan/dikelompokkan dalam bagianbagian yaitu kegiatan service (service produksi, service personalia dan lainlain) dan kegiatan produksi. Kumpulkan datadata tentang aliran bahan, data personalia dan data informasi lainnya mengenai seluruh kegiatan yang ditabulasi di atas. Tetapkan faktor atau sub faktor yang perlu diperhitungkan dalam mempertimbangkan hubungan yang ada. Misal aliran bahan, peralatan, aliran informasi, dll Membuat peta aktivitas yang sesuai jumlah barisnya dengan jumlah kegiatan yang ditetapkan.

23 Masukkan semua kegiatan yang telah ditetapkan ke dalam peta aktivitas. Urutanurutan di dalam peta aktivitas dapat dibuat sembarangan atau dapat disusun menurut urutan tertentu atau dikelompokkan berdasarkan sifatnya atau servicenya untuk memudahkan analisa. Mulai menganalisa tingkat hubungan dan alasanalasan terhadap aktivitas lainnya. Dimulai dari aktivitas nomor. Tuliskan kode hasil analisa tingkat hubungan pada perpotongan baris aktivitas. Pada bagian atas dituliskan tingkat hubungannya sedangkan pada bagian bawah dituliskan alasan mengapa tingkat hubungan tersebut diberikan. Tinjau kembali ARC dengan orang lain

24 WORK SHEET Work Sheet ini disusun berdasarkan Activity Relationship Chart, terdiri dari barisbaris dan kolomkolom. Pada work sheet ini dituliskan nomor dan jenis kegiatan pada kolom sebelah kiri dan tingkat hubungan dari tiaptiap kegiatan dituliskan pada kolom sebelah kanan.

25 CONTOH:

26 BAGIAN NO AKTIVITAS TINGKAT HUBUNGAN A E I O U X PRODUCTION 5 PRODUKSI 2,3,4 6,7,8 PRODUCTION SERVICE PERSONAL SERVICE GENERAL SERVICE PENERIMAAN DAN PENGIRIMAN ,7 2 GUDANG,5 3,4,8 6,7 3 RUANG DAN RAK ALAT 4,5,2 6,7, RUANG PAKAIAN 5 7,2, 3,4 KANTIN 5 6 7,2, 3,4 KANTOR 5,2, 4, PHYSICAL PLANT SERCICE 4 PERAWATAN 3,5,2, 8 6,7

27 BLOCK TEMPLATE Block Template merupakan kelanjutan dari Worksheet dimana masingmasing aktivitas dibuat dalam suatu bujur sangkar atau persegi panjang. Untuk pembuatan Block Template, dilakukan dengan membuat bentuk bujur sangkar atau persegi panjang sebanyak kegiatan yang ada. Penomoran dan pemberian nama juga berdasarkan bagian yang bersangkutan. Kemudian disusun dalam bentuk bujur sangkar, yaitu n kotak ke samping dan n baris ke bawah. Nomor kode dan nama tiap aktivitas ditulis di tengah dari tiap block, sedang tingkat hubungan ditulis pada tepi block template tersebut.

28 CONTOH: A (Nomor Aktivitas) U E No dan Nama Aktivitas I X O

29 BLOK TEMPLATE A U E 2 6,7 A U E,5 6,7 A U E 4,5 6,7,8. PENERIMAAN DAN PENGIRIMAN 2. GUDANG 3. RUANG DAN RAK PERALATAN I X O 5 3,4,8 I X O 3,4,8 I X O,2 A U E 3,5 6,7 A U E 2,3,4 6,7,8 A U E,2,3, PERAWATAN 5. PRODUKSI 6. RUANG PAKAIAN I X O,2,8 I X O I X O 7 8 A U E,2,3,4 5 A U E KANTIN 8. KANTOR I X O 6 8 I X O 6,2,4,7

30 ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM Diagram ini merupakan kegiatan menyusun Block template yang sesuai dengan tingkat hubungan antara satu block dengan block yang lain. Block template dipotongpotong per aktivitas, kemudian disusun/ditempel kembali sesuai dengan kedekatan tingkat hubungan. Aktivitas yang mempunyai tingkat hubungan kedekatan positif (A, E dan I) yang terbanyak ditempat di tengahtengah. aktivitas yang mempunyai tingkat hubungan A, E atau I dengan aktivitas tersebut, diletakkan di samping/atas/bawah nya.

31 A U E 2 6,7. PENERIMAAN DAN PENGIRIMAN A U E,5 6,7 2. GUDANG A U E 3,5 6,7 4. PERAWATAN ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM I A X O 5 3,4,8 U E,2,3, RUANG PAKAIAN I X O 7 8 A U E,2,3,4 5 I X O 3,4,8 A U E 2,3,4 6,7,8 5. PRODUKSI I X O I A I U 3. RUANG DAN RAK PERALATAN X E 4,5 6,7,8 A X O,2 U O,2,8 E 3 5 Buat beberapa alternatif susunan Hitung tingkat kesalahan masing2 alternatif (A=5, E=3, I=, U=, X=3) Tentukan susunan dengan total tingkat kesalahan terkecil, final ARD 7. KANTIN 8. KANTOR I X O 6 8 I X O 6,2,4,7

32 PERENCANAAN ALOKASI WILAYAH PRODUCTION SPACE REQUIREMENT SHEET PLANT SERVICE AREA PLANNING SHEET TOTAL SPACE REQUIREMENT WORK SHEET AREA TEMPLATE AREA ALLOCATING DIAGRAM FINAL LAYOUT

33 PRODUCTION SPACE REQUIREMET SHEET Sheet ini merupakan alat untuk menganalisis luas lantai yang dibutuhkan khusus untuk kegiatan yang langsung terhadap produksi.

34 CONTOH PSRS: Perhitungan allowance : Allowance = Luas Total Subtotal x 00% Luas Total

35 DEPARTEMEN NO MESIN/PERALATAN TIANG PANCANG Mesin Cutting LUAS MESIN (M 2 2 ) ALAT BANTU (M ) L X W = A x 0,4 = 0,4 L X W = A MESIN/ OPERATOR SPACE MATERIAL SPACE LUAS/OPERASI SUB TOTAL (M 2 ) (M 2 ) (M 2 PERALATAN ) (M 2 ) (UNIT) (2,4 x 2) 0,4 = 4,4 (2 x 2) + (2 x 5) = 34 38,8 TOTAL AREA (M 2 ) ALLOWANCE (%) 2 Mesin Heading 0,6 x 0,5 = 0,3 (0,5x0,2)(0,7x0,5)0,3 = 2,35 2,65 PENULANGAN Mesin Spiral Las dan Mal Cincin Meja,35 x 0,6 = 0,8 2x(0,4 x 0,4) = 0,32 x 0,5 = 0,5 (2x2,6)(x0,6) = 4,.6 2 x = 2 (2 x 2) + (2,6 x 0,5) = 5,3 (2 x 2) + ( x,2) = 5,2 2,42 7, ,95 222, 44, Rak Tempat PerakitanPlat Sambung, PC Wire dan Kawat Spiral Trolley Mesin Heading 0 Batching Plant Alat Stressing 0,6 x 0,5 = 0,3 (4,5x4)+2(2,5x2)+(2x2)= 32 2 x 0,5 =, x 5,2 = 6,72 x 0,5 = 0,5 (2 x 2) + (5 x 2) = 34 /2(0 + 4) x 4 = ,72 0,3 60 2,5 5 PERAKITAN DAN PENGECORAN SPINNING PENGUAPAN 2 Area Pembuatan TP Tempat Penempatan Cetakan Atas Tempat Pembuatan STP (Vibrator Internal) Rak Area Penumpukan Produk STP Meja Trolley Crane Meja Spinning Tempat Penumpukan Cetakan Alat Stressing Meja Trolley Crane Bak Uap Tempat Pembukaan Cetakan Las Tempat Penumpukan Cetakan Rak Trolley Crane BANTALAN JALAN REL PENULANGAN PERAKITAN PENGUAPAN SHEET PILE PENULANGAN PEMBUATAN SHEET PILE Mesin Cutting Mesin Heading Trolley Batching Plant Alat Stressing Vibrator Eksternal Tempat Peletakan Cetakan Tempat Perakitan Cetakan Rak Trolley Crane Bak Uap Meja Pembukaan Cetakan Tempat Peletakan Produk Tempat Peletakan Cetakan Trolley Crane Mesin Cutting Mal Rak Meja Trolley Pengikat PC Strain Vibrator Internal Batching Plant Tempat Penumpukan Cetakan Tempat Peletakan Terpal Alat Stressing Rak Trolley Crane TOTAL LUAS PRODUKSI 8 x,25 = 22,5 x 0,4 = 0,4 0,6 x 0,5 = 0,3 (4,5x4)+2(2,5x2)+(2x2)= 32 x 0,4 = 0,4 0,6 X 0,4 = 0,24 (4,5x4)+2(2,5x2)+(2x2)= 32 0,6 x 0,4 = 0,24,5 x =,5 x 0,5 = 0,5, x 27,5 = 30,25 0,5 x 27 = 3,5 x 0,5 = 0,5 x 0,5 = 0,5, x 23,5 = 25,85 0,5 x 23,5 =,75 3 X 9 = 57 0,4 X 0,4 = 0,6 2 x 0,5 =, x 22,7 = 24,97 0,5 X 2,5 = 0,75, x 8,7 = 9,57 x 0,5 = 0,5 2, X = 2, 2 x 0,5 =, x 22,5 = 24,75 0,5 X 6,5 = 3,25 6 X 9,5 = 57 4 X 2 = 8, X 4,2 = 4,62 0,5 X 3 = 6,5 X 0,3 = 0,3 2 X 0,5 = X 0,5 = 0,5. X 9,2 = 0,2 2(2 X 0,) = 0,4 x 0,5 = 0,5 2 X 0,5 =. X 26,2 = 28,82 0,5 X 24 = 2 (20x2,5)(8x0,5) = 4 8 x 0,5 = 9 2(0,8 x ) =,6 0,8 x 8 = 4,4 ( x 7) 0,24 = 6,76 2( x 7) + (7 x 0,5) = 7,5 3,5 x 3,5 = 2,25 (20x2,25) 22,5 = 22,5 {(20x3)54}+{(20x4)72} = 4 (3x8) + (4x8) = 26 (2 X 8) (2 X 57) = 54 (2,6 X 2),4 = 43,2 9 X 0,6 =,4 2( X 5) = 0 9 X 5 = 95 (2,4 X 2) 0,4 = 4,4 2(2 X 2) = 8 2 X = 2 0,5 X 0,5 = 0,25 /2(0 + 4) x 4 = 28 (4 X 3) 2, = 9,9 6(0,6 X 0,) = 3,6 4(2, X ) = 8,4 (3 X 4) 2 = 0 2 X = 2 ( X 8) 57 = 3 (4 X 4) 8 = 8 3,5 X 3 = 0,5 2,5 X 2,5 = 6,25 (2,4 X 2) 0,4 = 4,4 (2 X 2) + (,5 X 2) = 7 X,7 =,7 X 2 = 2 (8 X 3) (8 X ) = 6 8 X = 8 /2(0 + 4) x 4 = 28 (0 X 3,2) 9,6 = 22,4,2 X 8 = 9,6 ( X 3) (2 X 0,) = 2,8 (3 X 2) 0,5 (2 X 0,) = 5, ,5 0,75 2, ,25 3, ,85, ,8 3 0, ,97 0,75 2,8 2,55 9, , ,75 3, ,5 6,25 4,62 6,5 35,4 8 0,5 0,2 95,2 8 0, ,4 8 42,4 8 28,82 2 4,05 628,9 34,64 269,6 392,45 3,30 473, ,6 24, ,78 25,5 325,25 6,4 3,87 209,25 36,98 55,02 05,75 47,97 426,06 703,05 39,4 2040,8 397,75 36,8

36 PLANT SERVICE AREA PLANNNING SHEET Sheet ini digunakan untuk menganalisa luas lantai yang diperlukan untuk kegiatan service.

37

38 CONTOH PSAPS GENERAL SERVICE PERSONAL SERVICE NO GENERAL SERVICE LUAS (m 2 ) NO PERSONAL SERVICE LUAS (m 2 ) POS SATPAM 5,6 WC. KARYAWAN 28,5 2 KANTOR 76 2 KANTIN 22,2 3 PARKIR 62 3 MUSHALLA 73,25 TOTAL 82,6 4 RUANG KARYAWAN 3,5 TOTAL 337,45 PRODUCTION SERVICE PHYSICAL PLANT SERVICE NO PRODUCTION SERVICE LUAS (m 2 ) NO PHYSICAL PLANT SERVICE LUAS (m 2 ) GUDANG BAHAN BAKU 39 BENGKEL 74,75 2 GUDANG PRODUK JADI 42,04 2 PENGOLAHAN LIMBAH 09,2 3 GUDANG PERALATAN 86,66 TOTAL 83,95 4 GUDANG PERALATAN 2 TOTAL 00,7

39 TOTAL SPACE REQUIREMENT WORK SHEET Total Space Requirement Work Sheet ini merupakan gabungan hasil penganalisaan pada Production Space Requirement Sheet dan Plant Service Area Planning Sheet. TSRWS ini adalah tabel yang menunjukkan luas lantai masingmasing aktivitas dan jumlah modul serta ukuran template (area template).

40

41 CONTOH PENGISIAN TSRWS: NO DEPARTEMEN INDIVIDUAL AREA ESTIMATE OF SQUARE (m 2 ) SUB TOTAL SIZE OF AREA TEMPLATE GENERAL SERVICE POS SATPAM KANTOR 5, ,6 4 x 3,9 x 6 PARKIR 62 (2x20) + (4x22) + (7x9) PRODUCTION SERVICE GUDANG BAHAN BAKU 39,5 x 34 2 GUDANG PRODUK JADI 42,04 00,7 5,2 x 27,7 GUDANG PERALATAN 86,66 2,2 x 5,3 LABORATORIUM 2 4 x 3 PERSONAL SERVICE WC KARYAWAN 9,2 ((,5X4)+(5X2))+(25X5) 3 KANTIN 22,2 337,45 (x9,2) + (3x7) MUSHOLLA 73,25 (6,5x6,5)+(2(0.5x0,3)+(2x5)+(2x2,5)+(4(,5x0,5)) RUANG KARYAWAN 3,5 (8x2) + (3,5x5) PHYSICAL PLANT SERVICE 4 BENGKEL 74,75 83,95,5x6,5 PENGOLAHAN LIMBAH 09,2 5,2 x 2 5 PRODUCTION PRODUKSI x 8 Total Area ` 8347,7

42 AREA TEMPLATE Area Template ini merupakan skala perbandingan antar luas lantai sebenarnya dengan luas block tersebut. Luas inilah yang akan menjadi pedoman dalam pembangunan pabrik tersebut.

43 CONTOH PEMBUATAN AREA TEMPLATE:

44 AREA ALLOCATING DIAGRAM Area Allocation Diagram ini dibuat dari area template yang masingmasing blocknya dipotongpotong dan disusun sedemikian rupa sehingga sesuai dengan yang telah dikerjakan dalam Activity Relationship Diagram. Ukuran tiap block disesuaikan dengan luas lantai yang dibutuhkan tiaptiap aktivitas.

45 CONTOH AREA ALLOCATING DIAGRAM:

46

47 AREA ALLOCATION DIAGRAM (AAD) TERDIRI DARI 2 JENIS, YAITU :. AAD pendekatan Powrarm, yaitu penggambaran AAD dalam bentuk diagram balok yang saling berhimpitan antara fasilitas kegiatan. Berikut adalah contoh AAD pendekatan Powrarm.

48 2. AAD pendekatan Muther, yaitu penggambaran AAD dengan hubungan garis yang menunjukan besarnya tingkat hubungan antara kegiatan yang satu dengan kegiatan yang lain. Pendekatan Muther serupa dengan yang disarankan DE Villenuve, dan belakangan oleh Hofman dan Downs. Mereka semua telah mengembangkan diagram aliran yang serupa, dengan kegiatankegiatan yang dihubungkan dengan garis atau pita dengan berbagai ketebalan yang berbeda. Lebar garis menunjukan volume aliran antara kegiatan, dan membantu perencana untuk menghubungkan masingmasing kegiatan secara tepat dalam tahapan awal perencanaan tata letak.

49

50 FINAL LAYOUT Final Layout ini merupakan rancangan terakhir dari yang telah didapat berdasarkan hasil analisa yang telah dilakukan seuai dengan prosedur yang telah ditetapkan. Pada tata letak pabrik ini telah disusun menurut skalanya, serta letaknya menurut area allocating diagram dan dengan mempertimbangkan loronglorong yang diperlukan bagi jalan karyawan, aliran bahan danperalatan. Letak antara satu daerah kerja demgan daerah kerja lainnya diberi jarak yang dianggap perlu, baik karena alasan tertentu maupun untuk kemungkinan perkembangan pabrik di masa yang akan datang.

51 CONTOH GAMBAR TATA LETAK AKHIR (FINAL LAYOUT)

52 METODE GRAFIK (GRAPHBASED METHOD) Merupakan metode perancangan layout dengan menggunakan adjacency graph (grafik kedekatan)untuk memperoleh bobot terbesar Dalam metode grafik ini ada beberapa lambang atau simbol yang digunakan antara lain, untuk departemen atau aktivitas dilambangkan oleh sebuah node, untuk menghubungkan antara departemen satu dengan lainnya digunakan suatu busur, sedang untuk tingkat kedekatan (closeness) digunakan angkaangka untuk menggantikan hurufhuruf yang dipakai pada SLP Berdasarkan fromtochart (keterkaitan aktivitas) Prosedur metode grafik yang sering digunakan dalam membangun metode grafik adalah dengan membuat grafik kedekatan yang dilakukan secara bertahap dengan mendahulukan pasangan departemen yang mempunyai bobot kedekatan terbesar

53 CONTOH : Consider a company want to develop layout for its new five departments of equal sizes. Relationship chart Relationship diagram

54 PROCEDURE: Step : from the relationship chart select a department pair with the largest weight. Departments 3 and 4 are selected to enter the graph

55 Step 2: Select the third department to enter, the third department is selected based on the sum of the weights with respect to departments 3 and 4. Department 2 is chosen with a value of 25

56 Step 3: Pick the fourth department to enter by evaluating the value of adding one of the unassigned departments represented by a node on a face of the graph Department is chosen with a value of 27

57 Step 4: Determine on which face to insert the last department.

58 Step 5: Construct a corresponding block layout.

59 CONTOH 2: Diketahui FromToChart berikut: Dep

60 Alternatif block layout: (a) (b)

61 Bobot layout (a) Bobot layout (b) Busur Bobot Busur Bobot terpilih 345

62 LANGKAH : Dari peta darike dipilih pasangan departemen yang mempunyai bobot terbesar. Bobot terbesar adalah departemen dan departemen 3, yaitu sebesar 00. Buat garis penghubung antara node dan node 3. 3 Grafik Kedekatan Departemen dan 3

63 LANGKAH 2: Langkah selanjutnya memilih departemen ke tiga yang akan masuk ke dalam grafik. Dengan cara menjumlahkan bobot masingmasing departemen yang belum terpilih dengan departemen dan departemen 3. Kemudian dipilih pasangan departemen yang mempunyai bobot terbesar = = = 0 Terpilih

64 Nilai terbesar adalah pasangan departemen 4 dengan dan 3, yaitu sebesar 30, maka departemen 4 dipilih untuk masuk dalam grafik. Dari gambar 6 tarik garis untuk dihubungkan dengan node 4 sehingga terbentuk grafik berupa bidang segitiga

65 LANGKAH 3: Dari langkah kedua di atas terbentuk suatu bidang segitiga yang dibatasi oleh busurbusur pembatas 3, 34, dan 4. Kita menamai bidang segitiga tersebut sebagai bidang 34. Berikutnya adalah memilih departemen yang akan dimasukkan dalam bidang grafik tersebut. Dengan menambahkan bobot departemen yang belum terpilih, yaitu departemen 2 dan = = 0 Terpilih

66 Departemen 2 terpilih untuk dimasukkan ke dalam bidang 234 karena mempunyai nilai lebih besar, yaitu 65. Penempatan departemen 2 pada bidang segitiga ditempatkan ditengah bidang segitiga untuk menghindari perpotongan busur Departemen 2 Masuk dalam Grafik

67 LANGKAH 4: Karena tinggal satu departemen tersisa (departemen 5) yang belum masuk dalam grafik, maka tugas selanjutnya adalah menentukan bidang yang akan dijadikan tempat untuk memasukkan departemen 5 tersebut. Terdapat 4 bidang segitiga yang terbentuk yaitu bidang 23, 24, 34, dan 234. Nilai masingmasing bidang segitiga adalah: = = 40 terpilih 0+0+0= = 40 terpilih

68 Terdapat dua bidang dengan nilai yang sama, yaitu bidang 24 dan bidang 234. Kita pilih bidang 24, maka gambar grafik terakhir adalah sebagai berikut Grafik Kedekatan Terakhir

69 LANGKAH 5: Langkah terakhir adalah menyusun ulang block layout yang sesuai. Cara yang dilakukan untuk menyusun block layout dianalogikan seperti metode SLP. Suatu rancangan block layout yang didasarkan atas grafik kedekatan dapat ditunjukkan pada gambar berikut. Jumlah bobot grafik kedekatan adalah sebagai berikut.

70 Bobot layout (b) Busur Bobot

71 Block Layout dengan Grafik Kedekatan

72 METODE SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING Systematic Layout Planning (SLP) methodology was developed by Richard Muther. Secara sistematis prosedur pelaksanaan SLP dapat digambarkan sebagai berikut.

73 PROSEDUR SLP:

74 DATA MASUKAN Langkah awal dalam perancangan tata letak adalah dengan melakukan pengumpulan data awal. Terdapat tiga sumber data di dalam perencanaan tata letak, yaitu dalam perancangan produk, rancangan proses, dan rancangan jadwal produksi.. Data yang berkaitan dengan rancangan produk sangat berpengaruh terhadap tata letak yang akan dibuat. 2. Data masukan kedua bersumber pada rancangan proses. 3. Data masukan yang berasal dari rancangan jadwal produksi memberi penjabaran tentang dimana dan seberapa besar serta kapan suatu produk akan dibuat yang didasarkan atas ramalan permintaan.

75 . Data yang berkaitan dengan rancangan produk : gambar kerja assembly chart daftar komponen bill of material, prototype

76 2. Data yang berkaitan dengan rancangan proses : tahapan pembuatan komponen peralatan dan mesin yang dibutuhkan waktu yang dibutuhkan

77 3. Rancangan jadwal produksi: kapan dan berapa produk yang dibuat peralatan dan mesin yang dibutuhkan jumlah karyawan dan shift kebutuhan ruangan Peralatan peralatan material handling.

78 ANALISIS ALIRAN MATERIAL Analisis aliran material merupakan analisis pengukuran kuantitatif untuk setiap gerakan perpindahan material di antara departemendepartemen atau aktivitasaktivitas operasional. Faktor yang perlu dianalisis: Transportasi Jumlah komponen yang dibuat Jumlah dan macam operasi pembuatan tiap komponen Urutan operasi perakitan Besar dan bentuk ruang yang tersedia

79 Dalam menganalisis aliran material ini sering digunakan petapeta atau diagramdiagram sebagai berikut: Peta aliran proses Diagram alir Peta proses produk banyak Peta darike Peta hubungan aktivitas Peta perakitan, dan sebagainya

80 ANALISIS HUBUNGAN AKTIVITAS Dalam perancangan tata letak, analisis aliran material lebih cenderung untuk mendapatkan atau mengetahui biaya dari pemindahan material, jadi dalam hal ini lebih bersifat kuantitatif. Sedang analisis yang bersifat kualitatif dalam perancangan tata letak dapat digunakan apa yang dinamakan activity relationship chart (ARC).

81 DIAGRAM HUBUNGAN AKTIVITAS Dalam perancangan tata letak fasilitas, derajat hubungan antara departemen dapat dipandang dari dua aspek, baik aspek kualitatif maupun aspek kuantitatif. Dalam Systematic Layout Planning (SLP) kedua aspek tersebut menjadi pertimbangan, dengan mengkombinasikan antara derajat hubungan aktivitas dengan aliran material. Kombinasi dari kedua aspek tersebut dibuat dalam suatu diagram yang dinamakan activity relationship diagram atau diagram hubungan aktivitas.

82 DIAGRAM HUBUNGAN RUANGAN Dalam proses pembuatan space relationship diagram ini yang perlu dilakukan adalah mengevaluasi luas daerah yang dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan area yang tersedia. Diagram hubungan ruangan dapat dibuat setelah dilakukan analisis terhadap luasan yang dibutuhkan dan dikombinasikan dengan Activity Relationship Diagram.

83 CONTOH DIAGRAM HUBUNGAN RUANGAN:

84 LUAS AREA YANG DIBUTUHKAN Dasar penentuan luas area yang dibutuhkan : tingkat produksi menentukan jumlah mesin,alat, tipe tata letak peralatan proses produksi berdasarkan produk yang dibuat atau proses yang diperlukan karyawan yang diperlukan jumlah tergantung dari jumlah mesin dan alat

85 METODE PENENTUAN KEBUTUHAN LUAS RUANGAN. Metode fasilitas industri luas ruang berdasarkan fasilitas produksi dan fasilitas pendukung proses produksi. Luas = L mesin x jml mesin + allowance 2. Metode template luas ruang berdasarkan model/ template yang dibuat 3. Metode standar industri berdasarkan hasil penelitian terhadap industri yang melakukan PTLP secara menyeluruh

86 RANCANGAN ALTERNATIF TATA LETAK Dengan membuat block layout berdasarkan diagram hubungan ruangan Block layout menggambarkan batasanbatasan ruang Perancangan detail layout : menata fasilitas pada block layout Metode perancangan :. gambar atau sketsa 2. model 2 dimensi (template) 3. model 3 dimensi (maket)

87 EVALUASI DAN TINDAK LANJUT Teknik evaluasi:. Rasio untung rugi menyusun untung rugi dari alternatifalternatif, kemudian layout yang dipilih berdasarkan keuntungan relatif terbesar 2. Peringkat menentukan faktorfaktor yang dianggap penting dalam pembuatan layout. membuat ranking alternatif untuk tiap faktor dihitung skor untuk tiap alternatif

88 3. Analisis faktor menentukan faktorfaktor penting memberi bobot faktor menentukan ranking alternatif untuk tiap faktor skor = bobot x ranking 4. Perbandingan biaya identifikasi biaya tiap alternatif alternatif yang terpilih adalah yang termurah