STUDI KASUS PERBANDINGAN PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS PABRIK PADA PT SENNATRA PENDAWATAMA SECARA MANUAL DAN DENGAN SOFTWARE VIP-PLANOPT10

Transkripsi

1 Journal Industrial Servicess Vol. 3c No. 1 Oktober 2017 STUDI KASUS PERBANDINGAN PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS PABRIK PADA PT SENNATRA PENDAWATAMA SECARA MANUAL DAN DENGAN SOFTWARE VIP-PLANOPT10 Hartono, Natalia Jurusan Teknik Industri Universitas Pelita Harapan Jl. M.H.Thamrin Boulevard 1100, Lippo Village, Kelapa Dua, Karawaci, Tangerang, Banten natalia.hartono@uph.edu Yuliana Jurusan Teknik Industri Universitas Pelita Harapan Jl. M.H.Thamrin Boulevard 1100, Lippo Village, Kelapa Dua, Karawaci, Tangerang, Banten ABSTRAK Penelitian ini berisi rancangan perbaikan tata letak fasilitas pabrik pada PT Sennatra Pendawatama yang memiliki permasalahan tata letak fasilitas di dalam pabriknya. Penyebabnya adalah aliran bahan yang berpola zig-zag dan menyebabkan jarak perpindahan antar bahan yang tinggi. Perusahaan juga mengalami permasalahan di area produksi karena gudang penuh sehingga barang jadi diletakkan pada area produksi yang kosong. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk merancang tata letak fasilitas pabrik pada PT Sennatra Pendawatama dengan membandingkan transportation cost index terendah dari perancangan secara manual dan perancangan menggunakan software VIP-PLANOPT10. Pengambilan data dilakukan dengan pengamatan langsung dan wawancara. Setelah itu dilakukan peramalan untuk lima tahun. Hasil peramalan digunakan untuk menghitung kebutuhan mesin produksi, kebutuhan luas pabrik,bahan baku, dan operator. Tahap berikutnya adalah melakukan perhitungan secara manual dengan menggunakan Activity Relationship Chart (ARC), Dimensionless Block Diagram (DBD), dan Area Allocation Diagram (AAD). Tahap berikutnya adalah merancang dua alternatif tata letak usulan secara manual. Tahap selanjutnya merancang tata letak usulan dengan menggunakan software yang kemudian dibandingkan dengan perhitungan manual berdasarkan perhitungan Transportation Cost Index terendah. Kesimpulan menunjukan hasil menggunakan software lebih baik karena aliran perpindahan yang lebih baik dan biaya yang lebih rendah. Kata Kunci: Tata Letak Fasilitas Pabrik, Software VIP-PLANOPT10, Activity Relationship Chart, Dimensionless Block Diagram, Area Allocation Diagram 1. PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Tata letak pabrik (plan layout) merupakan tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas fisik pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi, termasuk diantaranya space antara perpindahan bahan, penyimpanan, pekerja, dan aktivitas pendukung lainnya yang menunjang keberlangsungan produksi (Garcia, 2014). VIP-PLANOPT merupakan salah satu software yang digunakan untuk Facility Layout Optimization, industrial planners, dan facility designers and architects untuk membantu menyelesaikan permasalahan-permasalahan yang mungkin timbul dalam perancangan tata letak (PLANOPT IT, 2017). Penelitian ini menggunakan data studi kasus yang diambil dari PT Sennatra Pendawatama yang berlokasi di Kampung Onyam, Curug, Tangerang. Perusahaan ini merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang furnitur kayu dan memiliki sistem produksi make to order (MTO). Saat ini PT Sennatra Pendawatama memiliki jenis tata letak Process Layout yaitu jenis tata letak yang mengklasifikasikan fasilitas produksi berdasarkan kesamaan fungsi. 1.2 Perumusan masalah Perusahaan memiliki permasalahan seiring dengan peningkatan permintaan dan penambahan ragam produk, yaitu terdapat beberapa aliran bahan yang berpola zig-zag dan rumit. Dengan adanya pola produksi seperti ini menyebabkan jarak perpindahan antar bahan yang tinggi, sehingga waktu pengendalian bahan kurang efektif. PT Sennatra Pendawatama juga mengalami kesulitan dalam hal penyimpanan produk jadi karena gudang penuh, sehingga apabila tempat penyimpanan telah penuh, maka barang jadi akan diletakkan pada area-area kosong yang terdapat pada pabrik dan hal ini juga menyebabkan meningkatnya jarak perpindahan antar material. 273

2 1.3 Tujuan Penelitian Tujuan dari penelitian ini adalah untuk merancang tata letak fasilitas pabrik pada PT Sennatra Pendawatama dengan membandingkan transportation cost index terendah dari perancangan secara manual dan perancangan menggunakan software VIP-PLANOPT Batasan Penelitian ini tidak memperhitungkan biaya pembangunan, pemindahan dan penambahan fasilitas. 2. METODE PENELITIAN Metode penelitian ini terdiri dari studi pendahuluan dengan melakukan observasi dan wawancara. Setelah itu dilakukan identifikasi masalah dimana ditemukan permasalahan pada perusahaan dimana aliran bahan berpola zig-zag dan rumit sehingga jarak perpindahan tinggi dan aliran terlihat bolak balik. Selain itu, penempatan barang jadi di area kosong di area produksi karena gudang penuh yang mengakibatkan aliran di area produksi menjadi padat. Tahap selanjutnya adalah melakukan penentuan tujuan penelitian dan pembatasan masalah. Tahap berikutnya adalah melakukan studi pustaka mengenai tata letak fasilitas dan software VIP-PLANOPT10. Setelah itu, dilakukan pengumpulan dan pengolahan data. Data yang diambil adalah data umum perusahaan dan data khusus seperti permintaan produksi dua tahun terakhir, ukuran pabrik, pengukuran mesin, gambar produk, bahan penolong dan alat bantu, proses produksi, data mesin beserta kapasitasnya, dan jumlah operator yang menjalankan mesin tersebut. Data permintaan digunakan untuk melakukan peramalan permintaan untuk lima tahun kedepan. Hasil peramalan (forecasting) digunakan untuk menghitung kebutuhan mesin produksi pabrik dalam memenuhi permintaan konsumennya. Selain itu, dilakukan pengolahan data yang meliputi kebutuhan luas pabrik dengan cara menghitung kebutuhan mesin, bahan baku, dan operator untuk produksi. Setelah melakukan pengolahan data, hal selanjutnya yang dilakukan adalah merancang dan mengusulkan perbaikan. Tahap yang dilakukan dalam merancang tata letak secara manual yaitu, menentukan hubungan antar aktivitas menggunakan Activity Relationship Chart (ARC), Layout Design, Dimensionless Block Diagram (DBD), dan Area Allocation Diagram (AAD). Hal ini dilakukan berdasarkan lokasi penempatan area-area yang ada di pabrik agar mendapat tata letak pabrik yang baik. Perancangan dilakukan dengan membandingkan usulan tata letak dan memilih alternatif terbaik berdasarkan Transportation Cost Index terendah dan pola aliran terbaik. Tahap berikutnya adalah membuat usulan tata letak dengan software VIP- PLANOPT10. Tahap berikutnya adalah tahap analisa yang membandingkan tata letak terbaik secara manual dengan tata letak terbaik yang dibuat dengan bantuan software. Setelah itu diambil kesimpulan dan diberikan saran bagi penelitian selanjutnya. 3. HASIL DAN PEMBAHASAN PT Sennatra Pendawatama merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi furnitur berbahan kayu dengan bahan dasar particle board yang kemudian dilapisi motif paper dan diolah sedemikian rupa sehingga menghasilkan beberapa jenis produk dan berbagai ukuran, seperti rak televisi, coffee table, dan lemari yang didirikan pada tahun Meskipun produk yang dihasilkan berbeda, semua produk tersebut mengikuti proses produksi yang sama dan waktu pengerjaan yang hampir sama, sehingga dapat dikategorikan ke dalam product family (Singh, 2012). Data historis permintaan produk selama dua tahun dari Juni 2015 hingga Mei 2017 diolah dengan menggunakan program Minitab16 untuk meramalkan permintaan lima tahun ke depan. Peramalan menggunakan metode Winter s memberikan nilai MAPE, MAD dan MSD terkecil sehingga metode ini yang dipilih. Dari hasil peramalan, didapatkan permintaan tertingi adalah 7071, produk/bulan. Jumlah permintaan tertinggi ini akan dijadikan acuan untuk perhitungan kebutuhan mesin, bahan baku, dan operator agar perusahaan dapat memenuhi permintaaan pelanggan dan luas area yang digunakan untuk produksi. Hasil perhitungannya, jumlah mesin yang dibutuhkan adalah sebanyak 45 mesin dan 120 orang operator. Tahap berikutnya menghitung kebutuhan luas ruang pada fasilitas produksi dan fasilitas pendukung dengan allowance-nya. Berikutnya adalah pembuatan Activity Relationship Chart (ARC) yang dapat dilihat pada Gambar 1, dengan pemberian nilai kedekatan A, I, E, O, U, X berdasarkan pengamatan dan hasil diskusi dengan pemilik pabrik mengikuti kode angka dan huruf yang ditunjukan pada Tabel 1 dan Tabel

3 Gambar 1. Activity Relationship Chart Tabel 1. Keterangan untuk Kode Angka pada Activity Relationship Chart Kode Angka Alasan 1 Aliran produksi 2 Kemudahan aktivitas karyawan 3 Lembab, debu, bau tidak sedap dan kemungkinan timbul bahaya kebakaran. 4 Kemudahan melakukan pengawasan 5 Kemudahan dalam perpindahan produk 6 Adanya hubungan fungsional 7 Ketenangan dan kesehatan 8 Tidak ada hubungan fungsional 275

4 Tabel 2. Keterangan untuk Kode Huruf pada Activity Relationship Chart Kode Huruf Tingkat Kepentingan A E I O U Mutlak perlu didekatkan Sangat penting untuk didekatkan Penting Cukup Tidak penting X Tidak diinginkan untuk berdekatan Langkah berikutnya menggunakan prosedur yang diadaptasi dari prosedur yang dikembangkan Khator dan Moodie (Garcia, 2014). Prosedurnya adalah setelah pembuatan ARC, dilakukan pembuatan closeness rank dengan cara memberikan ranking pada departemen dengan pertimbangan banyaknya hubungan A, kemudian dilanjutkan dengan E, I, O, U, dan X. Departemen yang dimaksudkan disini adalah fasilitas pabrik, contoh departemen laminating merupakan area produksi laminating. Langkah berikutnya adalah selection order dimana hasil closeness rank dipilih yang ranking nomor 1, baru pilih departemen yang memiliki hubungan A dengan departemen terpilih sebelumnya. Setelah itu baru membuat rancangan tata letak fasilitasnya. Hasil pengurutan kemudian dibuat menjadi Block Template Diagram (BTD). Fungsi dari block template diagram ini adalah untuk mempermudah melihat hubungan antar departemen yang telah di ranking. Tahap berikutnya adalah membuat dua alternatif perancangan secara manual dengan pertimbangan hubungan kedekatan antar departemen dan membuat Dimentionless Block Diagram (DBD). Setelah itu dibuat Area Allocation Diagram (AAD). Pemilihan antara alternatif 1 dan 2 adalah transportation cost index terendah. Hasilnya adalah layout usulan 1 memiliki total cost sebesar Rp ,116 sedangkan layout usulan 2 memiliki total cost sebesar Rp ,736. Sehingga usulan tata letak yang dipilih untuk rancangan secara manual ini adalah layout alternative 1. Rancangan dengan bantuan software VIP- PLANOPT10 dilakukan sebagai langkah berikutnya. Data yang dimasukan ke dalam software adalah ukuran dan bentuk tanah, ukuran per departemen, hubungan dari ARC yang telah dibuat, keterangan departemen boleh diputar, dan biaya. Setelah itu dipilih penggunaan distance metrics Euclidian. Gambar 2 merupakan hasil dari program VIP- PLANOPT10 untuk mencari usulan tata letak pada PT Sennatra Pandawatama. 276

5 Journal Industrial Servicess Vol. 3c No. 1 Oktober 2017 Gambar 2. Hasil VIP-PLANOPT Pada Tabel 3, dapat dilihat cost terendah adalah layout hasil dari VIP-PLANOPT10, oleh sebab itu, rancangan tata letak yang dipilih adalah tata letak hasil software VIP-PLANOPT10. Tabel 3. Ringkasan cost rancangan tata letak (layout): Layout 1 manual (Rp.) Layout 2 manual (Rp.) Layout VIP-PLANOPT10 (Rp.) Cost , , ,1 Dengan menggunakan VIP-PLANOPT10, maka desain usulan tata letak untuk PT Sennatra Pendawatama dapat dilihat pada Gambar 3. Gambar 3. Rancangan Tata Letak dengan bantuan VIP-PLANOPT10 277

6 4. KESIMPULAN Kesimpulan menunjukan hasil perancangan tata letak menggunakan bantuan software VIP PLANOPT-10 lebih baik karena aliran perpindahan yang lebih baik dan biaya yang paling rendah. 5. SARAN Penelitian selanjutnya dapat membandingkan juga penggunaan software lain selain VIP PLANOPT10 seperti CRAFT, BLOCPLAN, Layout-iQ. Penelitian selanjutnya juga dapat memasukan unsur biaya pembangunan, pemindahan dan penambahan fasilitas. PUSTAKA Garcia, Diaz (2014). Facilities Planning and Desain. London: Pearson. Heragu, Sunderesh (2016). Facility Design Fourth Edition. New York: CRC Press. Nanua, Singh (2012). Cellular Manufacturing Systems. Canada: Chapman and Hall. VIP-PLANOPT. n.d. PLANOPT/vipplanopt.html (accessed on July 11, 2017) 278