BAB IV GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Transkripsi

1 BAB IV GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 4.1 Profil PT INALUM Gagasan untuk mengolah tenaga air sungai Asahan sebagai pembangkit listrik telah dimulai sejak tahun Pada tahun 1919 pemerintah Hindia Belanda mengadakan studi kelaikan proyek dan tahun 1939 perusahaan Belanda, MEWA, memulai pembangunan PLTA Siguragura, namun dengan pecahnya Perang Dunia II, proyek ini tidak dapat diteruskan. Tahun 1962, pemerintah Indonesia dan Rusia (USSR) menandatangani kerjasama untuk mengadakan studi kelaikan tentang pembangunan proyek Asahan, tetapi akibat kondisi politik dan ekonomi tahun 1966 telah menyebabkan proyek ini gagal. Tahun 1968, Nippon Koei, perusahaan konsultan Jepang menyerahkan laporan kelaikan interim proyek Aluminium Asahan, disusul dengan laporan mengenai Power Development Project. Pada tahun 1970, dilanjutkan dengan penandatanganan perjanjian antara Departemen Pekerjaan Umum & Tenaga Listrik (PUTL) dengan Nippon Koei tentang perencanaan dan penelitian. Laporan akhir diserahkan pada tahun 1972 yang menyatakan bahwa PLTA Asahan, laik dibangun dengan sebuah peleburan aluminium sebagai pemakai utama listrik yang dihasilkan. Tahun 1972, pemerintah Indonesia menyelenggarakan pelelangan untuk membangun pabrik peleburan aluminium dan PLTA sebagai satu paket Penanaman Modal Asing. Tetapi hingga pelelangan ditutup pada tahun 1973, tidak satupun yang menyerahkan penawarannya karena proyek ini membutuhkan investasi yang sangat besar. Tanggal 7 Juli 1975, di Tokyo, setelah melalui perundingan-perundingan yang panjang, pemerintah Indonesia dan para penanam modal Jepang menandatangani Perjanjian Induk untuk membangun PLTA dan pabrik peleburan aluminium Asahan. Dan pada bulan November 1975, dua belas perusahaan penanam modal Jepang membentuk sebuah konsorsium di Tokyo dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co. Ltd. (NAA Co. Ltd.) yang 50% sahamnya dimiliki oleh lembaga keuangan pemerintah Jepang. IV 1

2 Tanggal 6 Januari 1976 didirikanlah PT Indonesia Asahan Aluminium (PT INALUM) di Jakarta untuk melaksanakan pembangunan dan pengoperasian kedua instalasi tersebut. Untuk menyelenggarakan pembinaan, perluasan dan pengawasan atas pelaksanaan pembangunan proyek ini, pemerintah RI mengeluarkan KEPPRES No. 5/1976 tentang Pembentukan Badan Pembina Proyek Asahan dan Otorita Pengembangan Proyek Asahan. Tanggal 20 Januari 1982, Presiden Soeharto yang datang bersama pejabat tinggi pemerintahan, meresmikan operasi tahap pertama pabrik peleburan aluminium PT INALUM di Kuala Tanjung dan menyebut proyek ini sebagai Impian yang menjadi kenyataan. Pada tanggal 14 Oktober 1982 dilakukan ekspor perdana produksi PT INALUM ke Jepang dan Indonesia pun menjadi salah satu pengekspor aluminium batangan di dunia. 4.2 Lingkup PT INALUM PT INALUM terdiri dari PLTA sungai Asahan di Paritohan, kecamatan Pintu Pohan Meranti, kabupaten Toba Samosir, dan pabrik peleburan aluminium di Kuala Tanjung, kecamatan Sei Suka, kabupaten Asahan beserta seluruh prasarana yang diperlukan untuk kedua proyek, seperti : pelabuhan, jalan-jalan, perumahan karyawan, sekolah dan lain-lain, dengan investasi yang keseluruhannya berjumlah ± 411 milyar yen (US $ ) Pembangkit Listrik Tenaga Air Sungai Asahan dengan panjang 150 km memiliki potensi debit pada musim kemarau 60 m3/detik dan pada musim hujan lebih dari 100 m3/detik. PLTA Siguragura dan Tangga masing-masing digerakkan oleh potensi air terjun ini, dengan kapasitas total : Kapasitas terpasang : 603 MW Output tetap Output puncak : 426 MW : 513 MW IV 2

3 4.2.2 Bendungan Pengatur Terletak di Siruar, ± 14,5 km dari danau Toba yang berfungsi mengatur kestabilan air ke luar dari danau Toba ke sungai Asahan untuk mensuplai air ke stasiun pembangkit listrik secara konstan Bendungan Penadah Air Siguragura Terletak di Simorea, berfungsi sebagai sumber air yang stabil untuk stasiun pembangkit listrik Siguragura Stasiun Pembangkit Listrik Siguragura Stasiun pembangkit listrik ini berada 200 m di dalam perut bumi dengan 4 unit generator masing-masing berkapasitas 71,5 MW dan merupakan PLTA bawah tanah pertama di Indonesia Bendungan Penadah Air Tangga Membendung air yang telah dipakai PLTA Siguragura untuk dimanfaatkan kembali pada PLTA Tangga. Bendungan ini merupakan bendungan busur pertama di Indonesia Stasiun Pembangkit Listrik Tangga Air disalurkan melalui sebuah terowongan bawah tanah yang panjangnya m, terpasang 4 unit generator masing-masing berkapasitas 79,2 MW dan berada di atas permukaan tanah Jaringan Transmisi Tenaga listrik yang dihasilkan stasiun pembangkit lsitrik Siguragura dan Tangga disalurkan melalui jaringan transmisi sepanjang 120 km dengan jumlah menara 271 buah dan tegangan 275 KV ke Kuala Tanjung. Melalui gardu induk Kuala Tanjung tegangannya diturunkan menjadi 33 KV untuk didistribusikan ke tiga tungku reduksi dan gedung penunjang lainnya. Masing-masing gedung tungku reduksi mempunyai 2 unit penyearah silikon dengan DC 37 KA dan 800 V. IV 3

4 Sesuai dengan Perjanjian Induk, kelebihan tenaga listrik dengan batasan maksimum 50 MW diserahkan kepada pemerintah melalui PLN. Kelebihan tenaga listrik tegangan 275 KV ini disalurkan melalui gardu induk Kuala Tanjung ke gardu induk PLN untuk didistribusikan ke masyarakat melalui jaringan transmisi 150 KV PT INALUM Smelting Plant (Peleburan Aluminium) Pabrik peleburan aluminium merupakan bagian utama dari PT INALUM. Dibangun di atas areal seluas 200 Ha berlokasi di Kuala Tanjung, kecamatan Sei Suka, kabupaten Asahan, propinsi Sumatera Utara Pabrik Karbon Bagian Karbon memproduksi balok-balok anoda karbon yang akan digunakan pada tungku-tungku reduksi dan terdiri dari 3 bagian yaitu : Bagian Karbon Mentah Bagian Pemanggang Anoda Bagian Penangkaian Di bagian Karbon Mentah, bahan baku kokas dan pitch keras diaduk dan dibentuk menjadi balok-balok anoda mentah kemudian dibawa ke Bagian Pemanggang Anoda dimana 106 tungku panggang tipe Riedhammer tertutup berada, yang bertujuan untuk memanggang anoda sampai temperatur C. Balok-balok anoda panggang kemudian dipindahkan ke bagian Penangkaian untuk diberi tangkai yang berfungsi sebagai lintasan arus pada tungku reduksi. Puntung balok anoda dari tungku reduksi kemudian diolah dan digunakan kembali untuk memproduksi balok karbon mentah Pabrik Reduksi Unit reduksi terdiri dari 3 gedung yang masing-masing dipasangi 170 tungku tipe anoda prapanggang (Prebaked Anode Furnace) dengan desain 170 KA dan saat ini telah dikembangkan menjadi 190 KA, dengan lisensi dari Sumitomo Aluminium Smelting Co. Ltd. Total kapasitas desain produksi adalah ton aluminium per tahun dari 510 tungku yang terpasang. Namun IV 4

5 kapasitas produksi PT INALUM telah dikembangkan menjadi ton per tahun. Pada tungku reduksi, bahan baku alumina (Al 2 O 3 ) dilebur dengan proses elektrolisis menjadi cairan aluminium Pabrik Casting (Penuangan) Aluminium cair dari tungku reduksi diangkut ke bagian Penuangan dan setelah dimurnikan lebih lanjut dalam tungku-tungku penampung, dibentuk menjadi aluminium batangan (ingot) yang beratnya masing-masing 50 pon (± 22,7 kg) dan merupakan produk akhir PT INALUM yang dipasarkan di dalam dan ke luar negeri. Di sini terdapat 10 buah tungku penampung yang masing-masing berkapasitas 30 ton dan 7 unit mesin pencetak ingot Fasilitas Lainnya Di daerah peleburan, dibangun juga bengkel-bengkel untuk perbaikan dan perawatan peralatan permesinan, kelistrikan, kendaraan angkutan dan fasilitas penyimpanan bahan baku, antara lain : Silo alumina ( ton) Silo kokas ( ton) Gudang Coal Tar Pitch (5.400 ton) Tangki minyak IDO ( kl) Fasilitas kantor utama luasnya m 2, cafetaria, tempat ibadah, kamar tukar pakaian, tempat parkir, dan lain-lain. Deskripsi fasilitas-fasilitas utama seksi Casting dapat dilihat di Lampiran A Pembersih Gas Untuk pengendalian polusi, gas yang dilepas dari tungku reduksi termasuk fluorida dan debu dihisap ke dalam sistem pembersih gas kering dengan ventilator penghisap melalui pipa gas. Gas fluorida bersenyawa secara kimia dengan alumina segar dari silo alumina. Senyawa berukuran debu ditangkap dengan kantong saringan untuk dipergunakan kembali di tungku-tungku reduksi sedangkan gas yang bersih dilepas ke udara bebas melalui cerobong yang tinggi. IV 5

6 Instalasi Pembersih Limbah Pemukiman Untuk menghindari pencemaran air di daerah perkotaan Tanjung Gading, air limbah yang berasal dari perumahan karyawan disalurkan ke dalam instalasi air. Air tersebut diproses dan dibersihkan dari kotoran-kotoran lalu dialirkan kembali ke hilir sungai Prasarana Penunjang Pembangunan dan perbaikan fasilitas prasarana adalah bagian penting dari PT. INALUM. Jalan-jalan Untuk membuka jalan masuk ke daerah terisolir, dilaksanakan pembangunan jalan-jalan baru dan perbaikan jalan-jalan lama termasuk penggantian jembatan-jembatan tua dan jalan penghubung dari jalan raya propinsi Tebing Tinggi-Kisaran sepanjang 16,5 km ke pabrik peleburan, pelabuhan dan pemukiman. Pelabuhan Pelabuhan yang menjorok ke selatan Sumatera sepanjang 2,5 km dengan 3 dermaga, masing-masing Dermaga A dan Dermaga B dapat disandari kapal berbobot DWT dan DWT yang dipergunakan untuk membongkar bahan baku dan bahan keperluan operasi peleburan aluminium dan PLTA serta pengapalan hasil produksi. Sedangkan Dermaga C, yang dapat disandari kapal berbobot DWT, telah diserahkan kepada Pemerintah pada tanggal 24 April Perkotaan Fasilitas akomodasi bagi karyawan pabrik peleburan dibangun di atas tanah seluas 200 Ha di Tanjung Gading, ± 16 km dari daerah peleburan, terdiri dari 1340 unit rumah untuk karyawan yang berkeluarga dan 7 asrama untuk karyawan yang belum berkeluarga. Fasilitas Lainnya Fasilitas lainnya seperti : Fasilitas pendidikan seperti TK, SD (24 lokal) dan SMP (6 lokal) dibuka sejak bulan Juli 1981 dan dikelola oleh Depdiknas IV 6

7 Fasilitas olahraga dan rekreasi seperti : lapangan sepakbola, volley, tennis, gedung olah raga, kolam renang dan danau buatan Fasilitas umum seperti : balai pertemuan, gereja, masjid, telekomunikasi, supermarket dan pertokoan, kantor pos, balai kota dan rumah sakit Perusahaan juga menyediakan rumah, fasilitas olahraga, klinik, tempat ibadah, pertokoan, dan fasilitas lainnya untuk karyawan yang bekerja di daerah PLTA di Paritohan. 4.3 Seksi Kerja Casting (SCA) Jadwal Operasional Seksi Casting Berdasarkan kegiatan operasi dan kontrol yang harus memenuhi tujuan perusahaan dalam memproduksi batangan aluminium (ingot) yang siap untuk dipasarkan, maka waktu kerja seksi Penuangan dibagi 2 yaitu : Day time Waktu kerja: Senin-Kamis WIB; WIB Jumat WIB; WIB Shift Kerja shift dilakukan selama 7 hari dalam 1 minggu. Waktu kerja shift dibagi 3 yaitu : Shift I Shift II Shift III WIB WIB WIB Tenaga Kerja Berdasarkan data per 31 Desember 2007, jumlah total karyawan seksi Casting (Penuangan) berjumlah 200 orang dengan komposisi sebagai berikut (Tabel 4.1) : IV 7

8 Tabel 4.1 Komposisi Tenaga Kerja di seksi Casting Jabatan Jenis Kelamin Laki-laki Wanita Managerial Staff 3 - Staff 41 1 Operator Total Berikut adalah latar belakang pendidikan pegawai di seksi kerja Casting (Tabel 4.2) : Tabel 4.2 Latar belakang pendidikan pegawai seksi Casting Pendidikan Jumlah S2 3 S1 42 SMA 80 SMP 54 SD 20 Total Proses Percetakan Aluminium Cair menjadi Aluminium Batangan Seksi Penuangan (Casting Plant) berperan dalam pengolahan akhir aluminium cair yang diangkut dari pabrik Reduksi untuk diolah menjadi aluminium batangan (ingot). Tugas dari seksi Penuangan adalah mencetak aluminium cair menjadi ingot yang berkualitas, dilaksanankan dengan aman dan ramah lingkungan. Seksi Penuangan menerima aluminium cair dan logam scrap (hasil dari spec out, scum, out product, recovery metal dan scrap kutip), lalu dimasukkan ke dalam dapur pelebur (melting furnace). Karena masih mengandung pengotorpengotor berupa gas dan oksida, cairan aluminium tersebut diolah lagi dengan menambahkan bahan de inclusion flux dan kemudian diaduk rata. Logam yang telah diolah ini dibiarkan pada temperatur tertentu selama beberapa jam, IV 8

9 kemudian sebelum dicetak, dross yang mengapung di atas permukaan logam cair dikeluarkan. Proses ini dikenal dengan skimming off. Dross yang telah dikeluarkan dari dapur pelebur biasanya masih mengandung aluminium. Aluminium ini selanjutnya dipisahkan dari dross untuk memperkecil kehilangan aluminium dalam dross dengan menggunakan Dross Processing Equipment (DPE). Setelah aluminium cair bersih dari dross, lalu aluminium cair dituangkan ke dalam cetakan (mould) yang terdapat pada mesin cetakan (casting machine). Aluminium cair dalam cetakan tadi dibawa dengan konveyor sambil didinginkan hingga membeku, kemudian diberi nomor lot dengan menggunakan alat Marking Device yang terdapat di Casting Machine dan dikeluarkan dari mesin pencetak. Hasil tuangan ini disebut Ingot. Ingot ini ditumpuk dengan alat penumpuk, kemudian ditimbang serta didinginkan lagi. Setelah dingin, lalu diikat dan diberi tanda dan diangkut ke halaman penyimpanan ingot dan siap untuk dipasarkan (dikapalkan) Proses di Casting 1. Charging Charging merupakan proses pengisian metal ke dalam dapur (furnace), baik dapur pelebur (melting furnace) maupun dapur penampung (holding furnace). Proses pengisisan ini terdiri dari pengisian cold metal dan pengisian hot metal. Cold metal adalah metal (aluminium) yang telah membeku, tetapi bukan merupakan produk. Cold metal terdiri dari out product, ingot sisa, ingot spec out, recovery metal, scrap kutip, scrap lempengan, scum aluminium ball dan scrap lainnya. Sedangkan hot metal adalah aluminium cair yang diambil dari pot reduksi dan dibawa ke casting shop dengan menggunakan Metal Transport Car (MTC) untuk kemudian dicetak menjadi batangan-batangan aluminium. IV 9

10 Cold Metal Charging Pengisian cold metal dilakukan sebelum pengisian hot metal. Pengisian cold metal ini dilakukan oleh 2 orang personil dengan menggunakan peralatan yang disebut Ingot Charger dan dibantu oleh sebuah kendaraan forklift untuk menempatkan cold metal pada ingot charger. Ingot charger ini sebenarnya adalah kendaraan forklift tipe rotary, yang telah dipasangi alat berupa garpu (yang disebut ingot charger) untuk pengisian cold metal dan telah ditambah bobot penyeimbang untuk menjaga kestabilan pengoperasiannya. Penggunaan ingot charger ini bertujuan untuk mencegah menumpuhnya cold metal pada pintu pengisian. Batas beban yang mampu diangkat oleh alat ini adalah maksimum 600 kg/charger. Jumlah cold metal yang dimasukkan setiap kali charging tidak boleh melebihi batas yang telah ditetapkan, yaitu : o Untuk Melting furnace, maksimum 5% dari jumlah total aluminium cair yang dimasukkan o Untuk Holding furnace, maksimum 3,33% dari jumlah total aluminium cair yang dimasukkan. Setelah diisikan ke dalam masing-masing dapur, harus diperhatikan kadar Fe cold metal yang akan dimasukkan, supaya jangan sampai mempengaruhi rencana grade dari aluminium ingot yang akan diproduksi. Hot Metal Charging Setelah dihisap (tapping), aluminium cair ditampung dalam Vacuum ladle yang berkapasitas 7,5 ton aluminium cair dan dibawa ke Casting shop dengan menggunakan kendaraan khusus pengangkut aluminium cair, yang disebut Metal Transport Car (MTC). MTC yang berisi aluminium cair ini diangkut dalam ladle ditimbang pada timbangan truk 40 ton nomor 1 agar diperoleh gross weight atau berat kotornya. Setelah aluminium cair dalam ladle diisikan ke dalam dapur (furnace), MTC ini ditimbang kembali pada truk 40 ton nomor 2 agar diketahui tare weight-nya. Dengan demikian akan diperoleh netto (berat bersih) cairan IV 10

11 aluminium yang telah dituang ke dalam dapur, dimana netto sama dengan gross dikurangi dengan tare. Pada saat pengisian (charging), pengemudi MTC dibantu oleh seorang operator crane (crane man) yang bertugas untuk mengatur kaitan hoist crane 10 ton ke bagian penggantungan ladle, serta melakukan pemiringan ladle sehingga dapat mengalirkan cairan metal ke launder dan selanjutnya mengalir ke dalam furnace. Setelah ditimbang, MTC yang membawa aluminium cair tersebut berhenti tepat di depan pintu pengisian dapur. Pengemudi MTC mengeluarkan launder MTC ke dalam pintu pengisian dan memeriksa kondisi alat pencekam (clamp) yang menghubungkan ladle dengan MTC, serta membersihkan lubang nozzle discharge ladle tersebut. Semantara itu, crane man mengatur kait hoist crane 10 ton ke bagian penggantungan ladle dan kemudian sesuai dengan tanda peluit dari pengemudi MTC yang telah naik ke atas dapur, ladle diangkat dan aluminium cair dituangkan ke saluran penuangan (launder). Pada saat permukaan aluminium cair mendekati lubang nozzle discharge, pengangkatan dihentikan untuk untuk memanaskan lubang nozzle discharge. Setelah 1 menit, ladle diangkat untuk menuangkan aluminium cair ke dalam dapur dengan perlahan-lahan sampai semua aluminium cair tertuang dari dalam ladle. Operasi pengisian ini dipandu dengan tanda peluit dari pengemudi MTC seperti berikut : Angkat : prit-prit Berhenti Turun : prit : prit-prit-prit Batas pengangkatan ladle adalah sampai posisi dasar vertikal, dan waktu yang dibutuhkan untuk menuangkan aluminium cair dari dalam ladle tidak kurang dari 4 menit/ladle. Setelah aluminium cair dalam ladle sudah dikeluarkan semua, ladle diturunkan sesuai dengan tanda peluit dan pengait hoist crane dilepaskan dari ladle, lalu dinaikkan pada ketinggian lebih dari 4 meter agar tidak menghalangi lalu-lintas MTC. Setelah operasi pengisian aluminium cair ke dalam dapur selesai, temperatur dapur di set C. IV 11

12 2. Treatment Treatment adalah proses pengolahan terhadap aluminium cair selama berada dalam furnace, meliputi : Flux treatment Proses ini mencakup operasi Fluxing dan Stirring, yaitu penaburan de-inclusion flux ke atas permukaan aluminium cair yang disertai dengan pengadukan untuk penyempurnaan reaksi. Setelah metal cair diisikan ke dalam dapur, de-inclusion flux ditaburkan melalui pintu pembersihan dengan menggunakan sekop. Penebaran de-inclusion flux di atas permukaan aluminium cair dilakukukan secara merata dan sempurna, lalu diaduk. De-inclusion flux ini adalah senyawa-senyawa kimia yang berguna sebagai bahan pengikat kotoran-kotoran yang terdapat dalam aluminium cair lalu mengapungkannya di atas permukaan molten dan sekaligus menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam aluminium cair tersebut. Senyawa-senyawa yang terkandung dalam de-inclusion flux antara lain : NCl : 45% KCl : 30% NaF : 15% Na 2 SiF 6 : 10% Setelah de-inclusion flux ditebarkan ke dalam dapur dengan sekop melalui pintu pembersihan, lalu dilakukan Stirring (pengadukan) dengan menggunakan dross scratcher 6 meter. Pengadukan dilakukan oleh 2 orang operator selama lebih kurang 2 menit. Pengadukan ini selain bertujuan agar reaksi dari bahan de-inclusion flux berlangsung sempurna, juga dapat mempengaruhi homogenitas aluminium cair. Karena itu pengadukan harus benar-benar merata. Selanjutnya temperatur di set C. IV 12

13 Holding Time Merupakan waktu yang dibutuhkan untuk mereaksikan deinclusion flux dengan aluminium cair selama ± 2,5 jam pada temperatur C. Setelah flux treatment dilakukan, aluminium cair dalam dapur didiamkan selama waktu tertentu. Waktu ini diperlukan untuk memisahkan dan menghilangkan kotoran-kotoran berupa inklusi-inklusi oksida dan gas-gas yang terdapat dalam aluminium cair. Gas yang berpengaruh terhadap aluminium adalah gas hidrogen (H 2 ). Disamping itu, holding time ini membuat komposisi aluminium cair lebih homogen. Skimming Off Skimming off merupakan operasi pengeluaran dross yang mengapung di permukaan aluminium cair dari dalam furnace yang dilakukan ± 30 menit sebelum proses penuangan. Operasi ini dilakukan secara manual dengan menggunakan alat penarik dross (dross scratcher) dan alat pendorong dross (dross pusher) yang dipasangkan di kendaraan forklift, dross scratcher dipasangkan pada garpu forklift. Operasi pengeluaran dross dilakukan dengan mendorong dross yang mengapung di atas permukaan aluminium cair dengan menggunakan dross pusher yang dipasang pada garpu forklift. Dross didorong dan dikumpulkan di sekitar pintu pengisian. Selanjutnya dross pusher dilepaskan dari forklift dan dengan forklift tersebut cawan penampung dross yang disebut Crucible, diletakkan di depan pintu pengisian Selatan setelah lubang bagian bawah crucible tersebut disumbat dengan kaowool. Dross yang telah tertampung dalam crucible ini akan diolah lebih lanjut di Dross Processing Equipment (DPE) untuk mendapatkan kembali aluminium yang melekat saat skimming off. Setelah proses skimming off, temperatur furnace diatur C. Sampling Test Product Metal (TPM) Tahap selanjutnya adalah melakukan pengambilan sampel untuk Test Product Metal (TPM) yaitu pengambilan sampel test product metal IV 13

14 untuk dianalisis kadar Fe, Cu, Si yang terkandung di dalam aluminium cair sebagai dasar penentuan apakah produksi sudah sesuai dengan grade produk. Jika sudah sesuai, penuangan dapat dilakukan. Dan kalau belum sesuai, maka harus ditangani ulang. Sampel yang diambil dikirim ke SQA (Smelter of Quality Assurance). 3. Proses Penuangan (Casting) Proses penuangan dilakukan di casting machine. Jumlah cetakan yang terdapat pada casting machine adalah 146 cetakan. Pada proses casting aluminium, hal utama yang harus diperhatikan adalah waktu dan temperatur penuangan. Selain itu, jenis cetakan yang digunakan mempengaruhi mutu ingot yang dihasilkan. Produk akhir PT INALUM adalah berupa ingot dalam bentuk ukuran dan berat standar. Maka dibutuhkan jenis cetakan yang memiliki sifat-sifat sebagai berikut : Memiliki titik lebur di atas temperatur aluminium cair Tahan terhadap korosi Koefisien pemuaiannya rendah Memiliki sifat mampu mesin (machine ability) yang baik. Agar proses penuangan aluminium cair menjadi aluminium batangan (ingot) berjalan dengan baik, maka perlu dilakukan beberapa kegiatan pendahuluan yaitu : Memeriksa jumlah aluminium cair yang telah dituangkan ke dalam furnace, memeriksa temperatur aluminium cair dan juga nomor lot dari ingot yang akan dicetak Menghidupkan switch utama pada panel kontrol dan panel operasi Melakukan pemanasan awal dari saluran tuang, alat penuang, cetakan dan scum skimmer Mengatur kecepatan penuangan (kecepatan konveyor) Menyemprot bagian cetakan dengan minyak parafin Menyalakan pompa-pompa penyuplai air industri Temperatur furnace di set C dan kecepatan mesin pencetak (casting machine) sebesar 12 ton/jam. IV 14

15 Operasi-operasi yang dilakukan pada saat melakukan proses penuangan aluminium cair menjadi aluminium batangan (ingot) adalah : Operasi Pemiringan Dapur Operasi pemiringan dapur (fulcrum tilting) ini dilakukan pada awal proses penuangan, dapur dimiringkan sesuai dengan letak mesin pencetak, ke arah kiri atau ke arah kanan. Sebelum dapur dimiringkan dan proses penuangan dimulai, terlebih dahulu dipasang launder pada posisi yang telah ditentukan dengan menggeser ke arah pouring device dengan tangan dan memasang stopper setelah di set pada posisi tertentu. Launder dan pouring device terlebih dahulu dipanaskan dengan memasang burner yang dihubungkan dengan pipa-pipa LPG. Operasi Mesin Pencetak Setelah proses pemanasan awal terhadap launder dan pouring device selesai, maka dapur dimiringkan dan aluminium cair akan keluar melalui tap hole yang mengalir melalui launder ke pouring device. Pada tahap ini diatur jumlah banyaknya penuangan aluminium cair ke mould (cetakan). Selama mould berjalan dengan alat conveyor casting machine, operator mengambil dan menarik busa logam (scum) yang mengapung di permukaan aluminium cair di dalam cetakan dengan alat penarik busa logam (scum skimmer). Pengeluaran busa logam ini dilakukan secara perlahan-lahan sehingga tidak terjadi gelembung-gelembung pada permukaan ingot. Ingot yang telah tercetak secara mekanis diberi nomor lot oleh alat marking device dan seterusnya mould berjalan menuju hammering device. Hammering device berfungsi untuk melepaskan ingot dari cetakan pada ujung perputaran di casting machine. Di ujung perputaran casting machine, ingot yang telah terlepas tadi akan membalik dan langsung ditahan oleh ingot retaining roller. Setelah melewati alat ini, ingot akan ditahan kembali oleh ingot pusher yang sejalan dengan alat ingot retaining roller. Setelah ditahan dengan ingot IV 15

16 pusher, maka dari bagian bawah ingot tadi ditampung oleh receiving arm yang secara mekanis akan membawa ingot ke stacking machine. Operasi Mesin Penyusun (Stacking Machine) Batangan-batangan ingot aluminium yang dikirim dari mesin pencetak ke konveyor pada mesin penyusun terlebih dahulu didinginkan di Cooling Chamber. Mesin penyusun ini dapat dioperasikan dengan dua cara yaitu otomatis dan manual. Ingot yang berada pada alat penyusun dimajukan dan alat penyusun ingot diturunkan, kemudian ingot dibalik searah dengan putaran jarum jam (berputar ke depan). Ingot berada pada alat pencengkram dan menuju tempat penyusunan ingot. Pada tumpukan pertama, ingot disusun sebanyak 4 batang dan 8 tumpukan berikutnya 5 batang, begitu seterusnya sampai aluminium cair dalam dapur habis. Operasi Servo Arm Proses terakhir adalah penyusunan aluminium ingot secara mekanis oleh servo arm. Operasi servo arm ini dilakukan untuk menyusun setiap tingkatan ingot secara bergantian. Pertama-tama, 4 atau 5 batang ingot yang disusun di atas meja penyusun dijepit oleh servo arm, lalu diangkat dan dipindahkan dari sisi meja ke konveyor pengumpul, kemudian diputar menurut baris (hanya dari tingkat kedua hingga kedelapan) dan diturunkan. Selanjutnya dilepaskan dari tangan hidrolik di atas konveyor pengumpul tersebut. Dengan demikian, semua ingot-ingot yang dihasilkan oleh mesin pencetak disusun menjadi tumpukan dimana satu tumpukan terdapat 44 batang ingot. Operasi Stock Conveyor Setelah ingot disusun oleh operator dengan menggunakan servo arm, simana satu tumpukan terdiri dari sembilan tingkatan, tumpukan ini digeser ke ujung stock conveyor secara mekanis sehingga nantinya tumpukan ini dapat diambil oleh forklift untuk ditimbang terlebih dahulu sebelum dibawa ke ingot cooling yard. IV 16

17 4. Proses Bundling (Penyusunan dan Pengikatan) Proses bundling dimulai sejak aluminium ingot selesai ditumpuk pada stock conveyor. Operasi-operasi yang dilakukan adalah : Weighing (Penimbangan) Tumpukan aluminium ingot yang baru selesai dicetak diangkut dengan forklift dari stock conveyor ke timbangan 2 ton. Berat tumpukan ingot harus berada dalam batas yang diizinkan yaitu kg per tumpukan. Jika ada tumpukan ingot yang beratnya melebihi, tumpukan aluminium dikembalikan kepada grup operasi untuk dilakukan perbaikan dengan cara menukar bebarapa ingot dari tumpukan yang satu dengan ingot dari tumpukan yang lain sehingga hasil tumpukan ini masing-masing sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Tumpukan aluminium ingot yang telah memenuhi standar berat yang telah ditentukan kemudian diberi nomor tumpukan (lot) secara berurut dengan menggunakan figure punch dan martil. Operasi ini disebut Punching. Tumpukan ingot tersebut kemudian diangkut dari atas platform timbangan dengan forklift menuju ke lapangan tempat pendinginan ingot (ingot cooling yard zone). Pendinginan Di cooling yard zone, tumpukan aluminium ingot yang masih panas didinginkan dengan memanfaatkan udara bebas selama kurang lebih 24 jam. Sistem penyusunan tumpukan ingot disusun untuk tiap satu lot aluminium ingot disusun 2 tingkat berbaris memanjang sesuai dengan kotak peletakan sampai 30 tumpuk. Jika lebih dari 30 tumpuk, maka tumpukan disusun 3 tingkat. Cooling yard zone terdiri dari 2 lapangan, yaitu zona A dan B dengan kapasitas pendinginan masingmasing 20 lot. Marking dan Painting Sebelum tumpukan ingot diikat, terlebih dahulu dilakukan operasi penulisan (marking) pada tumpukan (44 batang) ingot dan operasi pengecatan (painting), yang merupakan proses pengecatan khusus IV 17

18 dengan menggunakan cat semprot (spray paint) berwarna biru langit pada kedua ujung bundle. Penulisan dilakukan saat ingot masih di cooling yard setelah pendinginan berlangsung 16 jam. Penulisan dilakukan tumpuk demi tumpuk dan lot demi lot sesuai dengan syarat penulisan, yaitu : Nomor lot pada lapisan ingot ke-9 (paling atas) Nomor urut penimbangan (nomor bundle) pada lapisan ingot ke-7 Berat (kg) pada lapisan ingot ke-5. Pengikatan (Strapping) Pengikatan ini dilakukan setelah aluminium ingot didinginkan di cooling yard selama 24 jam dan telah melalui operasi Marking dan Painting. Pengikatan (strapping) ini dilakukan di bundling house dan menggunakan bahan strapping band dan seal yang terbuat dari baja, dan alatnya disebut Combination Strapping Tool (CS Tool), yang menggunakan tekanan udara 5,5-6,5 kg/cm 2. Tumpukan ingot yang telah diikat kemudian diangkat dengan forklift dan disusun di ingot storage yard tumpuk demi tumpuk. Penyusunan aluminium ingot maksimum 3 tingkat, kecuali jika produksi dalam 1 lot lebih dari 30 bundle, maka dapat disusun 4 tingkat. Setelah aluminium ingot ditumpuk di storage yard, maka pekerjaan seksi Penuangan telah selesai. 5. Operasi Pengolahan Dross (Dross Processing) Pada saat skimming off, diperoleh dross yang ditampung pada cawan penampung dross yang disebut Crucible. Dross yang tertampung dalam crucible ini akan diolah lagi dengan alat pengolahan dross atau Dross Processing Equipment (DPE) untuk memisahkan aluminium cair yang terikat bersama dross ketika di-skimming. Peralatan yang digunakan dalam proses operasi pengolahan dross ini antara lain : DPE (Dross Processing Equipment) Crucible, menampung dross dan aluminium cair IV 18

19 Forklift Car Timbangan 40 ton (Truck Scale dan Flatform Scale) Cleaning tools : pahat, martil, sapu, sekop Boks untuk scrap. Proses pengolahan dross ini terdiri dari beberapa tahap, antara lain : 1. Penaburan Flux (Fluxing) Dross yang tertampung dalam crucible langsung ditaburi dengan Dross Treatment Flux (Flux 711 HS). Pemasukan flux ke dalam dross ini bertujuan untuk mempertahankan temperatur dross sehingga aluminium cair yang terikut bersama dengan dross tidak membeku sebelum diolah pada DPE. Flux ditaburkan secara merata ke dalam crucible dengan menggunakan sekop. Setelah semua dross yang mengapung di atas permukaan aluminium cair di dalam furnace ditarik keluar dan ditampung dalam crucible dan telah ditaburi dengan flux secara merata, maka selanjutnya crucible dibawa dengan forklift ke timbangan 40 ton (truck scale) untuk ditimbang beratnya. 2. Pengolahan di DPE Dari timbangan 40 ton, dross dibawa ke Dross Processing Equipment (DPE). Crucible penampung dross diletakkan pada tempat khusus di DPE, sedangkan crucible penampung aluminium cair telah terlebih dahulu di bagian bawah pada DPE. Selanjutnya dilakukan proses pemisahan aluminium cair terhadap dross dengan menggunakan DPE dengan cara memutar kedua impeller, baik impeller dalam maupun impeller luar, dimana kedua impeller berputar saling berlawanan arah. Pemutaran impeller ini dilakukan selam lebih dari 2 menit. Saat proses pemutaran, ujung impeller dalam harus menembus lubang saluran aluminium cair pada crucible penampung dross. DPE ini dilakukan hingga aluminium cair yang terikut dalam dross pada crucible penampung dross habis keluar. IV 19

20 3. Pendinginan pada Dross Cooling Yard Dross yang tertinggal di dalam crucible diangkut dengan forklift lalu dituangkan pada ruang pendingin dross (dross cooling yard). Dross ini didinginkan dalam dross cooling yard hingga tiba waktunya untuk dilakukan pengutipan scrap-scrap metal yang masih tersisa. Sedangkan aluminium cair yang tertampung dalam crucible, dikeluarkan dari tempat penampungannya, lalu dibawa ke timbangan 2 ton dengan forklift. Setelah ditimbang, lalu dicetakkan pada tempat penyimpanan cold metal. 4. Pengutipan Scrap Metal Dross yang telah didinginkan dalam dross cooling yard, sesuai dengan jadwalnya, akan dilakukan pengutipan scrap-scrap metal yang masih tersisa. Pengutipan ini dilakukan secara manual dan visual saja tanpa menggunakan alat khusus. Scrap-scrap metal yang telah berhasil dikutip dikumpulkan dalam boks yang tersedia. Apabila diperkirakan scrap metal yang telah terkutip semuanya telah merata, lalu boks penampung dibawa ke timbangan 2 ton dan dibawa ke tempat penyimpanan sementara sebelum dilebur kembali. 4.5 Gambaran SMK3 di PT INALUM Smelting Plant Organisasi K3 Di PT INALUM Smelting Plant, pengelolaan K3 bersifat desentralisasi, artinya pengelolaan K3 berada langsung di bawah presiden direktur dan memberikan laporan pertanggungjawaban langsung kepada presiden direktur. Seksi khusus yang menangani pengelolaan K3 ada di dalam Seksi IIC (INALUM Internal Control) disebut ISE (INALUM Safety and Environmental). ISE sebagai ujung tombak pengimplementasian SMK3 di PT INALUM Smelting Plant mempunyai visi dan misi sebagai berikut : Visi : Menjadi seksi profesional dalam menangani keselamatan kerja dan lingkungan IV 20

21 Misi : Mengoptimalkan penggunaan material pembantu berorientasi nonenvironmental Meningkatkan pemenuhan terhadap peraturan dan regulasi Memelihara operasi kerja aman dengan cara pengimplementasian SMK3 Berikut adalah job assignment ISE PT INALUM Smelting Plant : Safety (Keselamatan Kerja) Merencanakan, implementasi dan administrasi dari kebijakan dasar OSH (Occupational Safety & Health) Kerjasama dan kontrol implementasi dari OSH dengan seksi/departemen terkait Mengumpulkan, mengevaluasi, administrasi dan melaporkan mengenai OSH Mempelajari regulasi dan informasi yang berhubungan dengan OSH Menstandarisasi dan merekomendasikan peralatan OSH Implementasi kebijakan dan perencanaan umum dan pembuatan regulasi mengenai OSH Administrasi P2K3 Berkoordinasi dengan P2K3 dan menindaklanjuti rekomendasi dari P2K3 Mengelola P3K dan mengontrol implementasi P3K di setiap unit kerja Koordinasi dengan institusi yang berkaitan dengan OSH. Environmental Protection (Perlindungan Lingkungan) Merencanakan, pengambilan keputusan dan administrasi kebijakan dasar perlindungan dan pengelolaan lingkungan Pembuatan dan administrasi standar internal mengenai pengelolaan lingkungan. Berikut adalah struktur organisasi ISE PT INALUM Smelting Plant (Gambar 4.1): IV 21

22 Manager ISE Assistent Manager Operational Safety & Disaster Prevention Assistant Manager Environmental Protection Staff Staff Staff Staff Staff Staff Staff Operator Operator Operator Gambar 4.1 Struktur Organisasi ISE PT INALUM Smelting Plant PT INALUM Smelting Plant telah melaksanakan pengelolaan Sistem Kesehatan dan Keselamatan Kerja dengan baik. Hal ini didukung oleh penerapanpenerapan kebijakan dari manajemen puncak mengenai pengelolaan K3 dan koordinasi antar personil K3 di masing-masing departemen/seksi. Di PT INALUM Smelting Plant, terdapat 2 (tiga) jenis kecelakaan yaitu cidera (injury) dan hampir celaka (nearmiss). Dari tahun , frekuensi kecelakaan kerja dan hampir celaka (nearmiss) mengalami penurunan. Frekuensi kecelakaan kerja dan hampir celaka (nearmiss) cukup kecil. Tren positif ini diperoleh dari komitmen dan kerja sama yang baik antara P2K3, Safety Promotor, ISE dan personil K3 di masing-masing seksi serta komunikasi dan kemauan dari pekerja sendiri. Frekuensi kerusakan alat juga menurun. Dalam proses produksi ingot, bahaya yang ditimbulkan adalah bahaya yang berasal dari penggunaan alat-alat berat, kondisi kerja yang berada pada temperatur panas, bahaya tumpahan/percikan aluminium cair panas, pipa-pipa gas LPG pada furnace, dan penggunaan bahan asbestosis. Efek dari bahaya di atas dapat menimbulkan cidera ringan, cidera permanen, bahkan kematian. Namun efek dari asbestosis tidak berlangsung pada saat kecelakaan, tapi baru dapat dirasakan dalam waktu paparan yang cukup lama. IV 22

23 Pelaksanaan SMK3 di PT INALUM Smelting Plant juga tidak terlepas dari peran P2K3 dan Safety Promotor. Kedua badan ini mempunyai peran yang cukup penting dalam peningkatan keselamatan kerja di perusahaan. Berikut adalah tugas P2K3 dan Safety Promotor. 1. P2K3 Di PT INALUM Smelting Plant telah dibentuk Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) yang berfungsi untuk membantu manajemen dalam meningkatkan keselamatan dan kesehatan kerja. Secara struktural, garis koordinasi P2K3 terpisah dengan struktur organisasi perusahaan dan berada sejajar dengan manager. Adapun tugas P2K3 adalah : Memberikan saran dan pertimbangan kepada manajemen mengenai K3 baik diminta ataupun tidak; Membantu manajemen meningkatkan pengetahuan dan kesadaran akan K3 diantara karyawan. 2. Safety Promotor Safety Promotor ada di tiap masing-masing seksi kerja di PT INALUM Smelting Plant dan mempunyai tanggung jawab untuk meningkatkan pelaksanaan safety dan sanitasi di PT INALUM Smelting Plant. Safety Promotor ini dijabat oleh orang-orang dari tiap seksi kerja di masing-masing seksi kerja. Adapun tugas-tugas dari Safety Promotor adalah : Merencanakan dan melaksanakan kegiatan-kegiatan yang menunjang peningkatan safety dan sanitasi di PT INALUM Smelting Plant Mendiskusikan kecelakaan yang terjadi di PT INALUM Smelting Plant dan ikut menganalisis penyebab serta mencari cara mengatasinya Menyiapkan dan mempromosikan slogan keselamatan kerja di PT INALUM Smelting Plant Memonitor safety dan sanitasi di lingkungan kerja, melakukan evaluasi pencapaian target safety dan sanitasi, membuat laporan tertulis secara periodik Bertindak sebagai koordinator pemadam kebakaran di PT INALUM Smelting Plant IV 23

24 Petugas pengawas P2K3. Beberapa kegiatan Safety Promotor di PT INALUM Smelting Plant : Traffic Patrol Safety Patrol Safety promotor meeting All PT INALUM Smelting Plant safety meeting di tiap masing-masing seksi kerja Kegiatan K3 Kegiatan K3 yang dilaksanakan di PT INALUM Smelting Plant adalah : P2K3 Safety Promotor Kegiatan Safety Promotor meliputi : Tool box meeting Penyuluhan K3 Patrol Lomba K3 internal Sosialisasi informasi K3 Internal sharing safety Pelaksanaan Patrol K3 Manajemen Risiko Investigasi & Analisis Kecelakaan Kerja Pelaporan data & analisis kecelakaan kerja Emergency Response Kegiatan Emergency Response meliputi : Prosedur penanganan keadaan darurat Pembuatan jalur dan tempat evakuasi Sistem deteksi kebakaran Tim pemadam kebakaran perusahaan Tim pemadam kebakaran lokasi kerja Latihan rutin pemadam kebakaran IV 24

25 Latihan pemadam kebakaran dengan pihak lain; PT INALUM Smelting Plant bekerja sama dengan TNI AU dalam hal latihan Emergency Response Lomba pemadam kebakaran internal diadakan setiap tahun untuk mengevaluasi program latihan dan kesiapan karyawan dalam mengantisipasi potensi bahaya kebakaran. Reward and Punishment Sistem Pengawasan Kerja Berbahaya Sistem Pengawasan Kerja Berbahaya yang telah diterapkan PT INALUM Smelting Plant adalah : Hot Work Permit Izin Kerja Berbahaya Izin Kerja di Ruangan Tertutup Sistem Lock Out & Tag Out Lomba K3 Setiap tahunnya secara rutin PT INALUM Smelting Plant melaksanakan lomba K3 dengan tujuan untuk memotivasi setiap karyawan agar bertindak aman dalam setiap tindakan dan proses kerja yang dilakukan. Lomba K3 ini dilakukan dengan cara menilai penerapan dan pelaksanaan K3 di masing-masing seksi kerja dan juga seberapa besar kecelakaan kerja yang terdapat pada seksi kerja tersebut selama kurun waktu 1 tahun. Pemenang lomba K3 ini akan diberikan penghargaan oleh manajemen puncak berupa miniatur bendera K3 berwarna putih yang diletakkan di tiap meja kerja manajer seksi/departemen yang memenangi lomba K3. Seminar K3 Seminar K3 rutin dilakukan oleh PT INALUM Smelting Plant setiap tahunnya. Bahkan pihak manajemen PT INALUM Smelting Plant mengundang pihak industri terdekat yang berada satu lokasi dengan PT INALUM Smelting Plant untuk mengikuti seminar K3. Seminar K3 sendiri bisa berasal dari dalam dan luar PT INALUM. Maksudnya adalah pembicara dan pemberi seminar K3 bisa tidak selalu dari pihak PT IV 25

26 INALUM Smelting Plant sendiri, namun terkadang mengundang praktisi dan ahli K3 dari universitas atau perusahaan lain. Studi Banding K3 Studi banding K3 dilakukan dalam rangka menambah wawasan mengenai pengelolaan K3. Biasanya PT INALUM Smelting Plant melaksanakan studi banding K3 ke perusahaan-perusahaan yang proses kerjanya hampir sama dengan proses kerja yang ada di PT INALUM Smelting Plant. IV 26