PENYUSUNAN DOKUMEN RENCANA HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT

Transkripsi

1 SKRIPSI PENYUSUNAN DOKUMEN RENCANA HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) PADA PRODUK CROISSANT DI PT. CIPTAYASA PANGAN MANDIRI PULOGADUNG JAKARTA Oleh ABDUROHMAN F FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR

2 PENYUSUNAN DOKUMEN RENCANA HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) PADA PRODUK CROISSANT DI PT. CIPTAYASA PANGAN MANDIRI PULOGADUNG JAKARTA SKRIPSI Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor Oleh ABDUROHMAN F FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR

3 INSTITUT PERTANIAN BOGOR FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN PENYUSUNAN DOKUMEN RENCANA HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) PADA PRODUK CROISSANT DI PT. CIPTAYASA PANGAN MANDIRI PULOGADUNG JAKARTA SKRIPSI Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor Oleh ABDUROHMAN F Dilahirkan pada tanggal 7 Juni 1981 Di Cianjur, Jawa Barat Tanggal Lulus : Menyetujui Bogor, Ir. Sutrisno Koswara, MSi. Dosen Pembimbing Mengetahui, Dr. Ir. Dahrul Syah, MSc. Ketua Departemen ITP

4 Abdurohman F Penyusunan Dokumen Rencana Hazard Analysis And Critical Control Point (HACCP) Pada Produk Croissant Di PT. Ciptayasa Pangan Mandiri Pulogadung Jakarta. Di bawah bimbingan Ir. Sutrisno Koswara, MSi RINGKASAN Persaingan antar ndustri pangan semakin meningkat, baik dari dalam maupun luar negeri. Selain itu, perkembangan masyarakat yang dinamis dewasa ini semakin menuntut adanya jaminan keamanan produk pangan. Masyarakat menginginkan pangan tidak hanya enak dan bergizi, namun juga aman dikonsumsi dari segi kimia, fisik, dan biologis. HACCP (Hazard Analysis And Critical Control Point) adalah sistem pengendalian yang dilakukan pada titik-titik kendali kritis dalam setiap tahapan proses untuk menentukan komponen-komponen kondisi atau tahap proses yang harus dikendalikan untuk dapat menjamin bahwa produk yang dihasilkan aman dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan. Tujuan kegiatan magang ini adalah untuk meningkatkan pengalaman dan wawasan serta memberi gambaran nyata aplikasi ilmu yang diperoleh selama kuliah, serta menjalin kemitraan antara perguruan tinggi dengan masyarakat industri. Sedangkan tujuan utama dari kegiatan magang adalah menyusun dokumen rencana Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) pada produksi Croissant di PT.Ciptayasa Pangan Mandiri Pulogadung Jakarta. Metodologi yang digunakan adalah melakukan tahapan aplikasi HACCP yang terdiri dari 12 langkah, yaitu menyusun tim HACCP, deskripsi produk, identifikasi tujuan penggunaan, menyusun diagram alir, verifikasi diagram alir, analisa bahaya dan tindakan pencegahannya, menentukan titik pengendalian kritis (CCP), menyusun batas kritis untuk masing-masing CCP, menentukan prosedur pemantauan, menentukan prosedur tindakan koreksi, prosedur verifikasi, dan membuat sistem pencatatan yang efektif. Berdasarkan identifikasi dan penetapan CCP, dari semua bahan baku yang digunakan oleh PT. Ciptayasa Pangan Mandiri hanya air dan daging sapi asap yang dikategorikan sebagai CCP. Hal ini dikarenakan air secara biologi dikhawatirkan masih mengandung mikroba pathogen, pencemaran logam, debu, dan kerikil, sedangkan daging asap yang dikhawatirkan terjadinya kontaminasi dari mikroba pathogen. Dalam proses produksi croissant, terdapat beberapa Critical Control Point (CCP), diantaranya tahap pengayakan, resting, freezing, packing, dan storage. Proses pengayakan dimasukkan ke dalam CCP karena pada proses ini masih ada kemungkinan cemaran fisik berupa batu, serangga, dan cemaran fisik yang lainnya, dan pada tahap selanjutnya tidak ada lagi proses pengayakan untuk menghilangkan atau mencegah cemaran fisik tersebut, sehingga dapat menimbulkan bahaya keamanan bagi konsumen. Proses resting, freezing, packing, dan storage dikategorikan sebagai CCP karena dilihat dari pentingnya control suhu dan waktu yang tepat, karena kalau suhu dan waktu berada diluar batas, maka akan berpengaruh pada ketahanan produk itu sendiri dan ada kemungkinan timbulnya bahaya sehingga menyebabkan produk tersebut tidak aman.

5 RIWAYAT HIDUP PENULIS Abdurohman lahir di Cianjur pada tanggal 07 Juni 1981, merupakan anak pertama dari dua bersaudara pasangan Moh. Sapna dan Aisah. Penulis menyelesaikan pendidikan di Sekolah Dasar Negeri Nugraha (tahun ), Madrasah Tsanawiyah Muslimin Bojongpicung (tahun ), dan Sekolah Menengah Umum Negeri I Ciranjang (tahun ) Penulis diterima sebagai mahasiswa IPB pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor pada tahun 2000 melalui Jalur USMI (Undangan Seleksi Masuk IPB). Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian, penulis melaksanakan magang di PT. Ciptayasa Pangan Mandiri, Pulogadung Jakarta pada Maret Hasil kegiatan magang telah dituangkan dalam bentuk skripsi berjudul Penyusunan Dokumen Rencana Hazard Analysis And Critical Control Point (HACCP) Pada Produk Croissant Di PT. Ciptayasa Pangan Mandiri Pulogadung Jakarta dibawah bimbingan Ir. Sutrisno Koswara, MSi.

6 KATA PENGANTAR Puji syukur hanya milik Allah SWT yang telah memberikan kasih sayang- Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan skripsi ini. Karya ini merupakan hanya bagian kecil saja dari kebutuhan jaminan keamanan pangan khususnya di negeri ini. Penulis melaksanakan penelitian magang di PT. Ciptayasa Pangan Mandiri Pulogadung, jakarta. Selama kegiatan tersebut, penulis mendapatkan bimbingan, bantuan, dan dukungan dari berbagai pihak. Penulis mengucapakan terimakasih sedalam-dalamnya kepada : 1. Ir. Sutrisno Koswara, MSi., selaku dosen pembimbing akademik yang telah membimbing penulis selama kuliah sampai dengan penulisan skripsi. 2. Fitri Yuliasari, STP., selaku pembimbing lapang di PT Ciptayasa Pangan Mandiri atas bimbingan, kritik dan sarannya dalam penyelesaian skripsi ini. 3. Tjahya Muhandri, S.TP. Mi. dan Ir. Subarna, MSi., selaku dosen penguji skripsi. 4. Dosen-dosen IPB, khususnya dosen-dosen Departemen ITP yang telah memberikan ilmunya selama masa perkuliahan 5. Ummi dan Abi yang sangat kucintai yang telah memberikan dan mencurahkan kasih sayangnya yang tidak mungkin ternilai dengan apapun di dunia ini, sehingga penulis dapat menyelesaikan studi di Departemen ITP-IPB. 6. Staf dan karyawan PT Ciptayasa Pangan Mandiri yang telah bekerjasama dan membantu penulis selama magang. 7. Paman, bibi, dan Adik ku yang tercinta senantiasa memberikan dukungan dan pengertiannya kepada penulis selama studi di IPB. 8. Teman-teman terbaiku (Damar, Riza, SN, Dion, Opick, Manto) yang telah memberi dukungan dan jalan kepada penulis untuk menyelesaikan skripsi ini. 9. Teman dekatku selama mulai masuk IPB, Malvin, dan teman dekatku Tika yang senantiasa mengerti dan mendukung kepada penulis.

7 10. Bu Dias, Ulfa, Virna. Terimakasih semuanya yang memberikan bantuannya kepada penulis sehingga bisa menyelesaikan skripsi ini. 11. Teman-teman TPG 37 selama kuliah di Departemen ITP-IPB. 12. Semua pihak yang ikut membantu selama kuliah sampai dengan penulisan skripsi ini. Penulis menyadari, karya ini masih jauh dari sempurna baik dari segi penulisan maupun substansinya. Penulis berharap para pembaca memberikan kritik dan sarannya untuk pengembangan lebih lanjut. Semoga karya yang sederhana ini bisa bermanfaat bagi kita semua, amin. Bogor, Mei 2007 Penulis,

8 DAFTAR ISI Halaman KATA PENGANTAR... i DAFTAR ISI iii DAFTAR TABEL v DAFTAR LAMPIRAN... vi I. PENDAHULUAN A. LATAR BELAKANG... 1 B. TUJUAN II. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN... 4 A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN... 4 B. LOKASI DAN TATA LETAK... 4 C. BIDANG USAHA DAN JENIS PRODUK... 5 D. STRUKTUR ORGANISASI... 6 E. KETENAGAKERJAAN DAN KEGIATAN SOSIAL... 7 III. DESKRIPSI KEGIATAN MAGANG A. DESKRIPSI KEGIATAN B. IDENTIFIKASI PERMASALAHAN C. METODOLOGI IV. LANDASAN TEORI A. ROTI B. GOOD MANUFACTURING PRACTICES C. SANITATION STANDARD OPERATING PROCEDURE D. HACCP V. HASIL DAN PEMBAHASAN A. HASIL PENGAMATAN GMP B. HASIL PENGAMATAN SSOP C. HACCP PLAN Menyusun Tim HACCP Mendeskripsikan Produk Identifikasi Pengguna... 34

9 4. Diagram Alir dan Memverifikasinya Analisa Bahaya dan Tindakan Pencegahan Penetapan CCP Menentukan Batas Kritis, Prosedur Pemantauan, dan Tindakan Koreksi Prosedur Verifikasi dan Sistem Pencatatan VI. KESIMPULAN DAN SARAN A. KESIMPULAN B. SARAN DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN-LAMPIRAN... 49

10 DAFTAR TABEL Tabel 1. Deskripsi Produk Croissant Tabel 2. Diagram Alir Proses Produksi Danish Raisin Tabel 3. Diagram Alir Proses Produksi Danish Cokelat Tabel 4. Diagram Alir Proses Produksi Butter Croissant Tabel 5. Diagram Alir Proses Produksi Almond Croissant Tabel 6. Diagram Alir Proses Produksi Smoked Beef Tabel 7. Diagram Alir Proses Produksi Cheese Bechamel... 40

11 BAB I. PENDAHULUAN A. LATAR BELAKANG Globalisasi yang akan dihadapi di masa yang akan datang mengisyaratkan tingginya kompetisi yang akan dihadapi oleh industri pangan nasional. Menjelang diberlakukannya perdagangan negara-negara Asia Tenggara atau ASEAN Free Trade Area (AFTA) serta Asia Pasifik Economic Coorperation (APEC) tahun 2010 dan 2020, mengharuskan pelaku industri pangan nasional untuk terus meningkatkan kualitas produk yang diproduksinya sehingga setaraf dengan mutu internasional. Industri pangan nasional harus memperpanjang daya saing untuk merebut pasar nasional maupun pasar internasional. Persaingan antar ndustri pangan semakin meningkat, baik dari dalam maupun luar negeri. Selain itu, perkembangan masyarakat yang dinamis dewasa ini semakin menuntut adanya jaminan keamanan produk pangan. Jaminan mutu dan keamanan pangan terus berkembang sesuai dengan persyaratan konsumen. Masyarakat menginginkan pangan tidak hanya enak dan bergizi, namun juga aman dikonsumsi dari segi kimia, fisik, dan biologis. Hal ini membuat industri dan bisnis pangan menghadapi masalah keamanan pangan yang serius. Oleh karena itu, proses produksi yang baik harus diikuti dengan pengendalian dan pengawasan mutu serta keamanan di industri pangan menjadi hal yang penting untuk diterapkan. Dengan demikian diperlukan suatu sistem jaminan keamanan mutu pangan yang dirancang untuk meminimumkan resiko bahaya keamanan pangan yaitu sistem HACCP (Hazard Analysis And Critical Control Point). HACCP adalah sistem pengendalian yang dilakukan pada titik-titik kendali kritis bahan baku dan tahapan proses untuk menentukan komponen-komponen kondisi atau tahap proses yang harus mendapatkan tahapan yang tepat untuk dapat menjamin bahwa produk yang dihasilkan aman dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan. Menurut Fardiaz (1996) HACCP merupakan suatu alat untuk mengidentifikasi bahaya dan menetapkan sistem

12 pengendaliannya yang diarahkan pada tindakan pencegahan dan tidak bergantung pada pengujian produk akhir. Salah satu industri makanan jadi yang perkembangannya cukup pesat adalah industri bakery. Produk industri bakery yang banyak digemari dan sudah sangat dikenal masyarakat sebagai makan siap santap yang praktis adalah roti. Roti merupakan makanan yang banyak dikonsumsi di banyak negara. Di Indonesia, roti merupakan salah satu produk makanan yang cukup populer dan telah tersebar di berbagai lapisan masyarakat. Roti adalah salah satu sumber karbohidrat yang penting sebagai pengganti nasi. PT. Ciptayasa Pangan Mandiri merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang pangan (khususnya bakery) yang sedang berusaha untuk menerapakan system HACCP dalam perusahaan. Hal ini menunjukan bahwa industri pangan ini telah meningkatkan upaya kesiapannya dalam menghadapi era globalisasi dengan penerapan system HACCP. Produk roti yang diproduksi PT. Ciptayasa Pangan Mandiri adalah Croissant. Croissant merupakan produk roti pilihan yang enak dan gurih dan diperkaya dengan butter berkualitas. Proses pembuatan produk Croissant di PT. Ciptayasa Pangan Mandiri menggunakan berbagai bahan baku tepung terigu, gula, garam, susu, bread improver dan yeast. Banyaknya roti yang diproduksi, mengakibatkan industri harus mempunyai sistem bahwa produk yang dihasilkan aman untuk dikonsumsi manusia. Penerapan HACCP lebih merupakan tindakan pencegahan terhadap kemungkinan terjadinya penyimpangan pada bahan baku, proses produksi sampai pada pemasaran dan distribusi. Sedangkan GMP adalah persyaratan minimum sanitasi dan pengolahan makanan. Good Manufacturing Practice meliputi berbagai aspek operasi pengolahan sehingga menjadi terlalu luas untuk menanggulangi bahaya yang spesifik pada produk. Sanitation Standard Operating Procedur memegang peranan penting dalam mendukung sistem HACCP. SSOP menggambarkan prosedur pabrik yang terkait dengan aspek sanitasi penanganan makanan dan kebersihan lingkungan pabrik serta kegiatan yang dilaksanakan untuk mencapainya.

13 B. TUJUAN Tujuan umum dari kegiatan magang adalah: 1. Meningkatkan pengalaman dan wawasan serta memberi gambaran nyata aplikasi ilmu yang diperoleh selama kuliah. 2. Menjalin kemitraan antara perguruan tinggi dengan masyarakat industri. Sedangkan tujuan khusus atau tujuan utama dari kegiatan magang adalah untuk melakukan penyusunan dokumen rencana Hazard Analysis And Critical Control Point (HACCP) pada produksi Croissant di PT.Ciptayasa Pangan Mandiri Pulogadung Jakarta.

14 BAB II. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN AL-LATIEF Corporation merupakan induk perusahaan yang mempunyai beberapa badan profit center. Salah satunya adalah PT. Indonesian Product Center yang berdiri tahun 1989, dan mempunyai 3 macam usaha yaitu pabrik roti, pabrik garmen, dan retail. Selain itu PT. Indonesian Product Center juga memiliki kafe yang diberi nama kafe de france yang memproduksi bakery dan adonan beku untuk dijual sendiri secara langsung ke konsumen. Dalam perluasan usahanya, PT. Indonesian Product Center bekerjasama dengan PT. Unilever Indonesia Tbk. Membentuk badan usaha dengan nama PT. Ciptayasa Pangan Mandiri. Selama bekerjasama dengan Unilever, PT. Ciptayasa Pangan Mandiri hanya berfungsi dalam produksi dan penyediaan sarana produksi serta sumber daya manusia. Sedangkan Unilever sebagai pengelola penjualan produk dan keuangannya, sehingga Unilever sebagai distribusi utama. Pada bulan Juli 1998, Unilever melepaskan diri dan PT. Ciptayasa Pangan Mandiri berkuasa penuh dalam penjualan maupun produksi. Selama bekerjasama dengan Unilever, produk yang dihasilkan PT. Ciptayasa Pangan Mandiri diberi nama Goldfrozen. Tetapi setelah PT. Ciptayasa Pangan Mandiri tidak kerjasama lagi dengan Unilever, produk yang dihasilkan berubah nama menjadi Goldfrance. B. LOKASI DAN TATA LETAK PT. Ciptayasa Pangan Mandiri terletak di Jalan Rawa Terate II No.2 kawasan industri Pulogadung, Jakarta Timur. Di PT. Ciptayasa Pangan Mandiri terdapat ruangan staf dan ruangan General Manager. Gudang bahan baku dan gudang produk jadi terpisah, hal ini untuk mencegah tercampurnya bahan baku yang belum diproses dengan produk jadi. Disamping itu tata letak kedua bangunan tersebut terpisah dengan ruang produksi.

15 Selain ruang produksi, terdapat bangunan-bangunan penunjang diantaranya ruang rapat, tempat parkir, pos satpam dan bangunan-bangunan fasilitas pekerja dan karyawan yaitu ruang ganti pakaian, WC dan musholla. Bangunan-bangunan tersebut terpisah dengan ruang produksi, bangunan gudang bahan baku, dan produk jadi. C. BIDANG USAHA DAN JENIS PRODUK PT. Ciptayasa Pangan Mandiri bergerak dalam bidang produksi dan pemasaran produk-produknya. Jenis produk yang dihasilkan oleh PT. Ciptayasa Pangan Mandiri adalah produk adonan beku (Frozen dough) yang siap untuk dikembangkan kemudian dibakar dan produk beku siap saji. (Ready To Eat) yang siap untuk dihangatkan dan dihidangkan kepada pelanggan. Produk tersebut dibekukan pada suhu -30 sampai -35 dan disimpan pada suhu -18. Makanan beku mempunyai banyak keuntungan jika dibandingkan dengan makanan dalam bentuk lainnya, diantaranya yaitu menghemat waktu dalam menyiapkan makanan, hemat tenaga, karena makanan siap saji dimasak dan disajikan sehingga konsumen membeli dalam bentuk 100% dapat dimakan. Keuntungan terbesar dalam makanan beku adalah kualitas produk yang baik dan pengolahannya yang mudah (Duncan, 1942). Selain itu, produk beku merupakan produk yang tahan lama. Herschdoerfer (1968) mengemukakan kira-kira waktu akhir dimana produk mengalami penurunan mutu dan waktu akhir dimana produk sudah tidak dapat dimakan lagi. Desroiser (1998) mengatakan bahwa selama penyimpanan beku, air bahan pangan akan berubah menjadi Kristal-kristal es. Jika pembentukan Kristalkristal es tersebut lambat, maka Kristal-kristal es yang dihasilkan relative besar-besar. Buckle et al (1987) menambahkan bahwa terbentuknya Kristalkristal es yang besar itu dapat merusak sel dan kerusakan itu tidak dapat balik (Irreversible). Produk yang dihasilkan PT. Ciptayasa Pangan Mandiri dibagi menjadi dua jenis, yaitu produk pastry dan croissant. Croissant sangat terkenal

16 dengan rasa butter dan renyah seperti rasa aslinya. Semua produk croissant terbuat dari tepung terigu yang dilapisi oleh kualitas butter dari Perancis. Produk croissant yang diproduksi oleh PT. Ciptayasa Pangan Mandiri terdiri dari Danish Raisin, Danish Chocolate, Butter Croissant, Danish P. Sheet, Almond Croissant, Smoked Beef, dan Cheese Bechamel Croissant. D. STRUKTUR ORGANISASI Keberhasilan suatu perusahaan disamping ditentukan oleh faktor tenaga kerja yang baik, juga ditentukan oleh kesempurnaan struktur organisasi dan sistem manajemen perusahaan. PT. Ciptayasa Pangan Mandiri dipimpin oleh seorang General Manager yang bertugas memimpin perusahaan secara keseluruhan dan bertanggung jawab atas berhasilnya perusahaan dan mengawasi serta mengkoordinasikan semua bagian dalam melaksanakan tugasnya. General Manager ditunjuk secara langsung oleh direksi. Struktur Organisasi secara lengkap disajikan pada lampiran 2. Bagian produksi bertanggung jawab tentang hal-hal yang langsung berhubungan dengan proses produksi dan membawahi bagian proses, pembelian. Adapun tugas dari bagian produksi adalah: 1. Menyusun rencana kebutuhan bahan baku per bulan bersama bagian pengadaan/pembelian. 2. Menyeleksi bahan baku yang akan digunakan dalam produksi. 3. Mengkonfirmasikan dan mengusahakan kebutuhan bahan baku yang sifatnya mendadak bersama bagian pembelian. 4. Melakukan penelitian dan pengembangan produk, mengawasi pelaksanaan proses produksi. 5. Bertanggung jawab atas hal-hal yang menyebabkan keterlambatan produksi dan pencapaian target produksi. 6. Bertanggung jawab atas persediaan produk dalam gudang serta melakukan pengawasan terhadap bagian mesin dan peralatan produksi. Adapun tugas dari bagian pemasaran adalah meramalkan penjualan untuk tahun berikutnya, bersama-sama dengan bagian produksi untuk menentukan produk yang akan dijual, berhubungan langsung dengan

17 konsumen dan juga berusaha untuk memperkenalkan produk-produk kepada konsumen baru. Bagian personalia bertugas mengatur penggajian dan penerimaan tenaga kerja baru, bagian personalia bekerjasama dengan kepala divisi dari lingkup kerja yang membutuhkan tambahan tenaga kerja. Bagian keuangan bertugas menangani masalah yang berhubungan dengan pengeluaran, penyusunan akuntansi, administrasi dari kegiatan-kegiatan antara pihak perusahaan dengan pembeli. E. KETENAGAKERJAAN DAN KEGIATAN SOSIAL Keberhasilan perusahaan dalam mencapai tujuannya sangat tergantung oleh kerja karyawannya. Oleh karena itu, perhatian perusahaan terhadap tenaga kerja merupakan hal yang sangat penting. Tenaga kerja di PT. Ciptayasa Pangan Mandiri terbagi menjadi dua, yaitu staf dan karyawan. Tingkat pendidikan terdiri dari SLTP untuk pembantu umum, SLTA kejuruan atau program diploma untuk asisten sampai sarjana untuk tingkat manajerial. Perusahaan ini mempunyai 16 orang karyawan eksekutif, 17 orang staf kantor (Officer) yang terdiri dari 3 orang bagian accounting dan 2 orang bagian HRD. Di bagian purchasing terdiri dari 3 orang, keuangan 1 orang, operator 1 orang, office boy 1 orang, marketing 5 orang, sedangkan untuk bagian produksi berjumlah 130 orang. Dalam sistem penerimaan karyawan biasanya ditentukan berdasarkan supervisor masing-masing bagian, kemudian disampaikan ke HRD yang disetujui oleh General Manager. Dalam sistem penerimaan karyawan mengacu pada Depnaker yang harus melalui beberapa tes seperti tes tertulis, wawancara, psikotes dan tes kesehatan. Untuk tes wawancara harus melalui kepala divisi dan General Manager sedangkan untuk setaraf staf ke bawah tidak perlu wawancara ke pusat. Sebelum diangkat menjadi karyawan tetap terlebih dahulu dikontrak selama 3 bulan dan jika kerjanya bagus maka diangkat menjadi karyawan tetap. Untuk menjadi karyawan di PT. Ciptayasa Pangan Mandiri, karyawan tidak boleh mengidap suatu penyakit karena karyawan akan terus berada pada ruangan yang sangat dingin sehingga diperlukan daya tahan tubuh yang kuat dan diprioritaskan lulusan SMA.

18 kerja di PT. Ciptayasa Pangan Mandiri terdiri dari 5 hari kerja dan 2 hari libur. Hari kerja mulai hari Senin sampai hari Jumat dalam seminggu. Jam kerja berbeda antara di kantor dan di pabrik. Jam kerja untuk kantor mulai dari pukul WIB, sementara di pabrik dibagi menjadi 3 shift kerja. Shift I mulai dari pukul WIB, shift II mulai pukul WIB, dan shift III mulai pukul WIB. -waktu pada shift ini berlaku untuk karyawan pabrik bagian pengadonan, sedangkan bagian packing waktu masuk lebih lambat 2 jam. Hari sabtu dan minggu biasanya dipergunakan sebagai waktu kerja lembur bagi pegawai untuk kegiatan sanitasi ruangan produksi dan ruangan lainnya. Dalam memperhatikan kesejahteraan karyawannya, PT. Ciptayasa Pangan Mandiri memberikan fasilitas-fasilitas, jaminan sosial, bonus, dan tunjangan-tunjangan yang diberikan pada karyawannya. Fasilitas, kebijakan perusahaan serta tunjangan yang diperoleh karyawan PT. Ciptayasa Pangan Mandiri terdiri dari: 1. Uang makan, diberikan kepada seluruh karyawan. Biasanya karyawan makan pada jam istirahat di kantin perusahaan. 2. Kegiatan olah raga, perusahaan menyediakan lapangan sepakbola pada hari Sabtu dan bulu tangkis pada hari Kamis. 3. Family day, yaitu liburan bersama-sama seluruh karyawan PT. Ciptayasa Pangan Mandiri beserta keluarganya yang dilakukan setiap tahun. 4. Fasilitas pengobatan, diberikan gratis kepada karyawan setiap hari Kamis, tetapi sangat sedikit karyawan menggunakan fasilitas ini. 5. Program Jamsostek, Askes, Asuransi kecelakaan. 6. Penghargaan waktu kerja, karyawan yang telah bekerja selama 10 tahun diberikan penghargaan berupa uang tunai. 7. Program naik gaji yang dilakukan setiap tahun meskipun jumlahnya tidak terlalu banyak. 8. Program cuti kerja dan Tunjangan Hari raya. 9. Bantuan biaya pendidikan dan training karyawan yang ingin meningkatkan keahliannya.

19 Dalam mempererat hubungan antara industri dengan Perguruan Tinggi, PT. Ciptayasa Pangan Mandiri juga turut berperan dalam menerima kegiatan magang, penelitian, dan praktek lapang dari mahasiswa perguruan tinggi yang telah lulus seleksi.

20 BAB III. DESKRIPSI KEGIATAN MAGANG A. DESKRIPSI KEGIATAN Kegiatan magang ini dilaksanakan selama empat bulan, dari bulan Maret sampai Juli 2004 di PT. Ciptayasa Pangan Mandiri, Pulogadung, Jakarta. Pelaksanaannya dilakukan setiap hari Senin-Jumat, mulai pukul WIB. Libur kerja diberikan dua hari dalam seminggu, yaitu pada hari Sabtu dan Minggu. Kegiatan magang di PT. Ciptayasa Pangan Mandiri dilakukan dengan cara pengamatan lapangan terhadap faktor-faktor yang terkait dengan HACCP. Selain itu kegiatan ini meliputi diskusi, pemecahan masalah, melakukan kerja praktek, perumusan masalah, dan penyusunan HACCP. Aspek yang dikaji terdiri dari aspek umum dan aspek khusus. Aspek umum meliputi keadaan umum perusahaan yang mencakup sejarah dan perkembangan perusahaan, ketenagakerjaan dan lain-lain. Aspek khusus mencakup pengkajian sistem HACCP termasuk pelaksanaan GMP. B. IDENTIFIKASI PERMASALAHAN Dalam industri pangan, higienitas merupakan hal yang utama untuk menjamin keamanan pangan dalam produksinya, maka penyusunan HACCP, GMP, dan SSOP sangat penting untuk diterapkan. Dalam penyusunan HACCP perlu diterapkan analisa resiko bahaya produk, bahan baku, dan perlunya diidentifikasi batas-batas kritis dalam pengolahan. Penerapan HACCP tidaklah efektif jika pelaksanaan SSOP dan GMP tidak dilaksanakan, karena ketiganya saling berkaitan. C. METODOLOGI Pada kegiatan magang ini digunakan metodologi aplikasi HACCP yang terdiri dari 12 tahapan, yaitu :

21 1. Menyusun Tim HACCP Tim ini harus dipilih oleh pihak manajemen. Perencanaan, organisasi dan identifikasi sumber-sumber daya yang penting adalah tiga kondisi yang penting untuk penerapan metode HACCP yang berhasil. 2. Deskripsi Produk Tahapan ini berisi tentang deskripsi produk, daftar jenis produk akhir, metode distribusi, batas umur simpan, dan identifikasi pengguna produk. 3. Identifikasi Tujuan Penggunaan Tujuan penggunaan harus didasarkan penggunaan yang diharapkan oleh konsumen akhir. Pada kasus-kasus tertentu, populasi yang sensitif harus dipertimbangkan. 4. Menyusun Diagram Alir Diagram alir adalah penyajian yang mewakili tahapan-tahapan operasi yang saling berkesinambungan. Diagram alir proses akan mengidentifikasi tahapan-tahapan proses yang penting. Diagram alir merupakan suatu gambaran yang sistematis dari urutan tahapan atau pelaksanaan pekerjaan yang dipergunakan dalam produksi atau dalam menghasilkan pangan tertentu (BSN, 1999). Bentuk diagram alir tergantung perusahaan, dapat berbentuk kata dan garis (lebih mudah dimengerti) atau menggunakan simbol. 5. Verifikasi Diagram Alir Kegiatan ini meliputi penerapan metode, prosedur pengujian dan cara penilaian lainnya disamping pemantauan untuk menentukan kesesuaian dengan rencana HACCP dan validasi dari diagram yang sudah lengkap.

22 6. Analisa Bahaya dan Tindakan Pencegahannya Untuk penyederhanaan, prosedur analisis potensi bahaya dapat dibagi menjadi dua tahap. Yaitu: mengkaji bahan yang masuk, dan mengevaluasi operasi (tahapan proses) untuk potensi bahaya. 7. Menentukan Titik Pengendalian Kritis (CCP) Penentuan CCP dilandaskan pada penilaian tingkat keseriusan dan kecenderungan kemunculan potensi bahaya serta hal-hal yang dapat dilakukan untuk menghilangkan, mencegah, atau mengurangi potensi bahaya pada suatu tahap pengolahan. Identifikasi CCP sangat dibantu oleh pertanyaan-pertanyaan yang muncul dalam pohon keputusan. 8. Menyusun Batas Kritis Untuk Masing-masing CCP Batas Kritis adalah suatu kriteria yang memisahkan antara kondisi yang dapat diterima dan yang tidak dapat diterima (SNI, 1998). Jenis-jenis batas kritis : Batas mikrobiologis Batas mikrobiologis sebaiknya dihindari dalam sistem HACCP karena memerlukan waktu dalam pertumbuhannya, biaya mahal, pengukuran fisik dan kimia dapat digunakan sebagai pengukuran kontrol mikrobiologis secara tidak langsung dan program HACCP yang efektif akan menggunakan monitoring yang kontinu. Batas Kimia Berhubungan dengan bahaya kimia dalam produk dan ingrediennya atau kendali bahaya mikrobiologis melalui formulasi produk dan faktor intrinsik, misalnya kadar maksimum yang dapat diterima untuk mikotoksin, ph, ada atau tidaknya senyawa allergen dan garam. Batas Fisik Berhubungan dengan toleransi dari bahaya fisik atau benda asing, misalnya tidak adanya logam; ukuran dan retensi ayakan; suhu, dan lain-lain pencegahan berupa jaminan dari pemasok untuk bahaya khusus.

23 9. Menentukan Prosedur Pemantauan Monitoring adalah tindakan melakukan serentetan pengamatan atau pengukuran yang direncanakan dari parameter pengendali untuk menilai apakah CCP dalam kendali (SNI, 1998). Lima jenis monitoring utama yang biasa digunakan adalah observasi visual, evaluasi indera, pengukuran secara fisik, tes kimia dan pemeriksaan mikrobiologi (Winarno, 1997). Monitoring dilakukan minimal pada CCP atau dalam aliran produksi yang terjadi interupsi. 10. Menentukan Prosedur Tindakan Koreksi Tindkaan koreksi adalah setiap tindakan yang harus diambil apabila hasil pemantauan pada titik kendali kritis menunjukkan kehilangan kendali (SNI, 1998). Tipe tindakan koreksi : Tindakan untuk memperbaiki proses sehingga menjadi terkontrol dan mencegah terjadinya deviasi dari CCP, misalnya memperbaiki ukuran ayakan untuk mencegah cemaran fisik yang kecil, dan lain-lain. Melakukan tindakan mengikuti terjadinya deviasi CCP, yaitu memperbaiki proses dengan kembali pada kontrol awal, mengikuti material yang telah diproduksi selama terjadinya deviasi. 11. Prosedur Verifikasi Kegiatan verifikasi terdiri dari dua kegiatan yaitu, validasi dan verifikasi. Validasi adalah kegiatan memperoleh bukti bahwa unsur-unsur dari rencana HACCP berjalan efektif. Sedangkan verifikasi adalah penerapan metode, prosedur, pengujian dan cara penilaian lainnya disamping pemantauan untuk menentukan kesesuaian dengan rencana HACCP (SNI, 1998). Tujuan dari verifikasi adalah untuk memastikan bahwa sistem HACCP bekerja efektif. Penentuan sistem dokumentasi bertujuan untuk menjaga dan mempermudah pengendalian/perbaharuan catatan dari rencana HACCP. Prosedur verifikasi terdiri dari penetapan validasi HACCP, meninjau/memeriksa hasil pemantauan, pengujian produk dan

24 auditing yang dilakukan oleh internal/tim dari perusahaan dan eksternal/badan sertifikasi. 12. Membuat Sistem Pencatatan yang Efektif Prosedur HACCP harus didokumentasikan dan harus sesuai dengan sifat dan ukuran operasi. Sistem pendokumentasian yang praktis dan tepat sangatlah penting untuk aplikasi yang efisien dan penerapan sistem HACCP yang efektif.

25 BAB IV. LANDASAN TEORI A. ROTI Roti didefinisikan sebagai makanan yang dibuat dari tepung terigu yang diragikan dengan ragi roti dan dipanggang. Roti umumnya terbuat dari 100% tepung terigu. Pada pembuatan roti diperlukan bahan-bahan pembentuk adonan roti. Bahan utama roti terdiri dari tepung terigu, air, ragi roti, dan garam. Menurut Pomeranz dan Schellenberger (1971), seluruh jenis gandum dapat dibuat menjadi beberapa tipe produk yang dikembangkan oleh khamir. Kualitas pembuatan roti dari suatu jenis tepung sangat tergantung dari kualitas protein tepungnya. Tepung terigu yang beredar di pasaran dapat dibedakan berdasarkan kadar protein, yaitu tepung lemah (8-9% protein), tepung untuk segala keperluan (10-11%) protein), serta tepung kuat (11-13% protein). Tepung yang paling baik untuk pembuatan roti adalah tepung kuat. Bahan utama yang lain dalam pembuatan roti adalah air. Hidrasi adalah fungsi utama air dalam pembuatan roti. Air bersenyawa dengan protein membentuk gluten. Dalam hal ini air sangat menentukan konsistensi adonan selama proses pembuatan roti. Penambahan garam ditujukan untuk memberikan citarasa gurih pada roti, mengontrol aktivitas ragi, dan mengontrol umur adonan. Garam dapat meningkatkan keliatan gluten dan daya absorpsi air dari tepung, sehingga dengan waktu fermentasi yang cukup akan memungkinkan volume roti yang lebih besar. Ragi roti atau yeast adalah mikroorganisme (Saccharomyces cerevisiae) yang memfermentasi adonan untuk menghasilkan roti dengan volume dan tekstur yang baik, serta citarasa dan aroma yang lezat. Suhu yang ideal untuk menyimpan ragi roti kering agar awet dalam jangka waktu panjang adalah 7. Selain bahan utama, dalam pembuatan roti ada juga bahan tambahan diantaranya gula yang berfungsi sebagai makanan untuk yeast dalam proses

26 fermentasi. Butter berfungsi untuk memberikan nilai gizi dan kelezatan rasa. Selain itu margarin juga bertugas sebagai bahan pengempuk dan pengembang susunan fisik makanan yang dibakar. Bahan tambahan lain adalah susu dan bread improver. Tujuan pemakaian susu dalam pembuatan roti adalah untuk mendapatkan status gizi. Bread improver adalah bahan-bahan yang dapat memperbaiki atau memperkuat mutu dari roti yang dipanggang. Bread improver biasanya berbentuk bubuk. Bread improver dapat memperbaiki produksi gas dan daya untuk dapat menahan gas tersebut apabila ditambahkan ke dalam adonan roti. B. GOOD MANUFACTURING PRACTICES (GMP) Good Manufacturing Practices (GMP) merupakan pedoman cara memproduksi makanan yang baik pada seluruh rantai makanan, mulai dari produk primer sampai konsumen akhir dan menekankan pada setiap tahap pengolahan. GMP menurut SK Menteri Kesehatan No. 23/MEN. KES/SK/1/1978 mencakup: 1. Lokasi Lokasi perusahaan harus jauh dari pencemaran (polusi) adalah kriteria penting yang perlu diperhatikan. Pencemaran yang dimaksud dapat bersumber dari daerah pembuangan kotoran/sampah, rawa, perusahaan lain, rumah atau tempat tinggal, dan lain-lain. 2. Bangunan Bangunan harus dibuat berdasarkan perencanaan yang memenuhi persyaratan teknik dan higiene sesuai dengan jenis makanan yang diproduksi, mudah dibersihkan, mudah dilaksanakan tindakan sanitasi dan mudah dipelihara. Desain dan tata letak diatur sesuai dengan urutan proses produksi, sehingga tidak menimbulkan lalu lintas kerja yang simpang siur dan tidak mengakibatkan pencemaran terhadap makanan yang diproduksi. 3. Peralatan Produksi Alat dan perlengkapan yang digunakan untuk memproduksi makanan harus dibuat berdasarkan perencanaan yang memenuhi

27 persyaratan teknik dan higiene, antara lain sesuai dengan jenis produksi, permukaan alat yang berhubungan dengan makanan harus tidak menyerap air, tidak berlubang atau bercelah, tidak mengelupas dan tidak mudah karat. 4. Fasilitas Sanitasi Pada dasarnya bangunan pabrik harus dilengkapi dengan fasilitas sanitasi yang dibuat berdasarkan perencanaan yang memenuhi persyaratan teknik dan higiene, antara lain: sarana penyediaan air bersih harus cukup, tersedianya fasilitas higiene karyawan untuk menjamin kebersihan karyawan dan menghindari pencemaran makanan. 5. Bahan baku Bahan baku, bahan tambahan dan bahan penolong yang digunakan untuk memproduksi makanan tidak boleh merugikan atau membahayakan kesehatan dan harus memenuhi standar mutu atau persyaratan yang ditetapkan. 6. Higiene Karyawan Karyawan yang berhubungan dengan produksi makanan harus dalam keadaan sehat atau hal lain yang dapat mengakibatkan kontaminasi silang. Karyawan harus mengenakan pakaian kerja, sarung tangan, tutup kepala dan sepatu yang sesuai aturan dan terjaga kebersihannya. Selama melakukan pekerjaan mengolah makanan karyawan harus meninggalkan kebiasaan-kebiasaan yang dapat menyebabkan pencemaran pada makanan, selama melakukan pekerjaannya karyawan tidak diperkenankan memakai perhiasan. 7. Pengendalian Proses Pengolahan Pengendalian proses pengolahan dilakukan dengan cara: menetapkan persyaratan bahan mentah, komposisi, pengolahan distribusi, dan cara penggunaan produk, memantau dan memeriksa kembali sistem pengendalian proses yang efektif, mencegah terjadinya kontaminasi silang. 8. Produk Akhir dan Label Produk akhir harus memenuhi standar mutu yang telah ditetapkan dan tidak merugikan dan membahayakan kesehatan. Spesifikasi produk

28 dicantumkan pada label, seperti: nama produk, nama dan alamat produsen, komposisi gizi produk, nomor pendaftaran dan waktu kadaluwarsanya. 9. Bahan Kemasan dan Wadah Bahan kemasan dan wadah untuk produk harus dapat melindungi dan mempertahankan mutu isinya terhadap pengaruh dari luar serta tidak berpengaruh terhadap isinya. 10. Penyimpanan dan Transportasi Bahan mentah, bahan tambahan, dan produk akhir harus tersimpan terpisah dalam masing-masing ruangan yang bersih pada suhu yang sesuai. Di dalam transportasi produk makanan harus diperhatikan sedemikian rupa untuk menjaga agar makanan terhindar dari sumber kontaminasi dan terlindung dari kerusakan yang dapat mengakibatkan makanan menjadi tidak layak untuk dikonsumsi. C. Sanitation Standard Operating Procedur (SSOP) Sanitation Standard Operating Procedur adalah prosedur tertulis dimana proses pembuatan pangan harus diproduksi dalam kondisi dan cara yang saniter. SSOP merupakan prosedur dimana proses produksi harus dilakukan dalam kondisi dan cara yang saniter. SSOP menurut FDA(1995) terdiri dari delapan aspek, yaitu: 1. Keamanan air untuk proses produksi Air yang kontak langsung dengan makanan atau peralatan dan digunakan dalam proses produksi harus aman dan bersumber dari air yang bersih. 2. Kondisi kebersihan permukaan yang kontak dengan bahan pangan Semua peralatan dan perlengkapan yang kontak dengan bahan pangan harus didesain dan terbuat dari bahan yang mudah dibersihkan, tidak toksik dan tidak mudah terkikis. Semua peralatan dan perlengkapan yang kontak dengan bahan harus dibersihkan dengan metode pembersihan yang efektif setiap setelah selesai produksi.

29 Sarung tangan dan seragam produksi yang kontak dengan bahan pangan harus terbuat dari bahan yang kuat dan tidak mudah terkelupas. 3. Pencegahan kontaminasi silang dari objek yang tidak saniter Tangan pekerja, sarung tangan, seragam produksi, peralatan dan perlengkapan yang kontak dengan bahan pangan harus dalam keadaan bersih dan tidak boleh digunakan jika terkena kotoran atau cemaran. Tangan pekerja, sarung tangan, seragam produksi, peralatan dan perlengkapan yang kontak dengan bahan pangan tidak boleh digunakan jika tercemar dengan bahan baku yang mempengaruhi mutu produk akhir. Proses pengolahan kondisi peralatan atau perlengkapan produksi harus tertutup untuk mencegah kontaminasi silang selama proses. 4. Penyediaan dan pemeliharaan fasilitas sanitasi, cuci tangan dan toilet Lokasi fasilitas sanitasi dan cuci tangan harus mudah dijangkau oleh pekerja dan dekat dengan area pengolahan. Fasilitas toilet harus cukup tersedia dan dilengkapi dengan tempat penggantian pakaian kotor. 5. Perlindungan bahan pangan, kemasan untuk produk akhir dan bahan yang kontak dengan bahan pangan Bahan pangan, kemasan untuk produk akhir dan bahan yang kontak dengan bahan pangan harus terlindung dari cemaran kimia, fisik dan biologis. Bahan pangan, kemasan untuk produk akhir dan bahan yang kontak dengan bahan pangan harus terlindung dari tetesan, aliran air dan debu/kotoran yang jatuh ke bahan pangan. 6. Pelabelan dan Penyimpanan Komponen yang toksik harus dalam kemasan yang tertutup rapat dan terpisah penempatannya dari peralatan produksi dan produk akhir Pengemasan dan penyimpanan didesain untuk meminimumkan kontaminasi silang dari cemaran fisik, kimia, dan biologis

30 7. Kontrol kesehatan pekerja Kondisi yang dalam keadaan sakit, luka yang dapat menjadi sumber kontaminasi pada proses pengolahan, kemasan dan produk akhir tidak boleh masuk sampai kondisinya normal 8. Pencegahan hama pabrik Ruang produksi, gudang dan ruang lain harus bebas dari hama pabrik, seperti tikus, serangga, dan lain-lain D. HACCP HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) adalah sistem pengendalian yang dilakukan pada titik-titik kendali kritis bahan baku tahapan proses untuk menentukan komponen-komponen kondisi atau tahap proses yang harus mendapatkan tahapan yang tepat untuk dapat menjamin bahwa produk yang dihasilkan aman dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan. HACCP menuntut tanggung jawab yang besar pada proses pengolahan untuk mengidentifikasi, mengontrol bahaya dan mendokumentasikan keefektifan sistem. HACCP memerlukan verifikasi konstan bagi sistem yang berjalan (FDA, 1999). Salah satu manfaat utama konsep HACCP adalah dimungkinkannya tindakan pengoperasian dan pengaturan dibawah suatu rencana HACCP untuk suatu tindakan pencegahan, dimana bahaya potensial diidentifikasi dan dikontrol dalam lingkungan produksi. Keamanan pangan akan terjamin melalui penerapan proaktif dari monitoring yang kontinu terhadap pengawasan keamanan pangan dokumentasi hasil dan tindakan perbaikan. Walaupun monitoring proses hanya dilakukan pada waktu-waktu tertentu saja, tindakan ini jauh lebih baik daripada tindakan reaktif yang dilakukan setelah terjadinya suatu kasus. Dengan penerapan sistem HACCP dimungkinkan suatu tindakan pencegahan yang sistematik untuk keamanan pangan. HACCP merupakan suatu pendekatan sistimatik untuk menjamin keamanan pangan, terdiri dari tujuh prinsip sebagai berikut: 1. Penetapan bahaya dan resiko; 2. Penetapan CCP; 3. Penetapan batas kritis; 4.

31 Pemantauan CCP; 5. Tindakan koreksi terhadap penyimpangan; 6. Penyusunan sistem pencatatan yang efektif dan; 7. Penetapan prosedur verifikasi. Aplikasi HACCP terdiri dari 12 tahapan, yaitu: 1. Menyusun tim HACCP Tim ini haru dipilih oleh pihak manajemen (komitmen pihak manajemen adalah syarat paling awal yang ahrus ada untuk mensukseskan studi). Perencanaan, organisasi dan identifikasi sumber-sumber daya yang penting adalah tiga kondisi yang penting untuk penerapan metode HACCP yang berhasil. Kesuksesan studi ini tergantung pada: Pengetahuan dan kompetensi anggota-anggota tim terhadap produk, proses dan potensi bahaya yang perlu diperhatikan, pelatihan yang sudah mereka jalani tentang prinsip-prinsip metode ini, dan kompetensi pelatih. Tergantung pada kasusnya, tim ini bisa terdiri dari 4-10 orang yang menguasai produk proses dan potensi bahaya yang hendak diperhatikan. Sebagai acuan, tim HACCP ini terdiri dari pemimpin produksi, quality control, bagian teknis dan perawatan. 2. Mendeskripsikan produk Deskripsi produk menjelaskan karakteristik umum (komposisi, volume, struktur), struktur fisiko kimia, bahan pengemas dan cara pengemasan, kondisi penyimpanan, informasi tentang pelabelan, instruksi tentang pengawetan dan penggunaannnya, kondisi distribusi, dan kondisi penggunaan oleh konsumen. Pada prakteknya, informasi ini juga perlu dikumpulkan untuk bahan mentah, bahan baku, produk antara, dan produk yang harus diproses ulang jika bahan-bahan tersebut memiliki karakteristik tertentu. 3. Identifikasi Pengguna Tujuan penggunaan harus didasarkan penggunaan yang diharapkan oleh konsumen akhir. Pada kasus-kasus tertentu, populasi yang sensitif harus dipertimbangkan. Tujuannya adalah : a. Untuk mendaftar umur simpan yang diharapkan, penggunaan produk secara normal, petunjuk penggunaan, penyimpangan yang dapat

32 diduga dan masih masuk akal, kelompok konsumen yang akan menggunkaan produk tersebut, dan kelompok konsumen yang mungkin sensitif terhadap produk tersebut. b. Untuk menentukan konsistensi petunjuk penggunaan dengan kondisi penggunaan yang sesungguhnya c. Untuk memastikan bahwa petunjuk pelabelan produk akhir sesuai dengan peraturan yang dibuat d. Jika perlu untuk mengusulkan modifikasi petunjuk penggunaan, bahkan produk atau proses yang baru untuk menjamin keamanan konsumen 4. Penyusunan Bagan Alir Proses Diagram alir adalah penyajian yang mewakili tahapan-tahapan operasi yang saling berkesinambungan. Diagram alir proses akan mengidentifikasi tahapan-tahapan proses yang penting (dari penerimaan hingga perjalanan akhir produk yang sedang dipelajari). Rincian yang tersedia harus cukup rinci dan berguna untuk tahapan analisis potensi bahaya, namun harus ada kesetimbangan antara keinginan untuk mencantumkan terlalu banyak tahapan dan keinginan untuk menyederhanakan secara berlebihan sehingga rencana yang dihasilkan menjadi kurang akurat dan kurang dapat diandalkan. Diagram alir adalah suatu gambaran yang sistimatis dari urutan tahapan atau pelaksanaan pekerjaan yang dipergunakan dalam produksi atau dalam menghasilkan pangan tertentu (BSN, 1999). Kegiatan verifikasi meliputi penerapan metode, prosedur pengujian dan cara penilaian lainnya disamping pemantauan untuk menentukan kesesuaian dengan rencana HACCP dan validasi dari diagram yang sudah lengkap. 5. Pemeriksaan Bagan Alir di Lapangan Tujuan dari tahapan ini adalah memvalidasi asumsi-asumsi yang dibuat berdasarkan tahapan-tahapan proses serta pergerakan produk dan pekerja di lokasi pengolahan pangan. Seluruh anggota tim HACCP harus dilibatkan. Proses verifikasi tahap ini harus diprioritaskan pada tinjauan

33 tentang proses yang dilakukan di pabrik pada waktu-waktu yang berbeda pada saat operasi, termasuk pada shift yang berbeda. Jika tahap ini tidak dilakukan dengan teliti maka analisa yang dilakukan selanjutnya bisa keliru. Potensi bahaya yang sesungguhnya bisa tidak teridentifikasi dan titik-titik yang bukan titik pengendalian kritis teridentifikasi sebagai CCP. Dengan demikian perusahaan telah membuang-buang sumber daya dan tingkat keamanan produk menjadi berkurang. 6. Identifikasi Bahaya Pada Setiap Tahap dan Cara Pencegahannya Analisa bahaya adalah proses pengumpulan dan menilai informasi mengenai bahaya dan keadaan sampai dapat terjadinya bahaya untuk menentukan mana yang berdampak nyata terhadap keamanan pangan dan harus ditangani dalam rencana HACCP (BSN, 1999). Tujuan dari tahapan ini adalah untuk menentukan potensi bahaya yang mana yang sepenuhnya telah dapat dikendalikan dengan upaya pengendalian yang telah dilakukan pada program yang telah disyaratkan sebelumnya : bangunan, peralatan, sanitasi, pelatihan perseorangan, penyimpanan, dan transportasi. Masing-masing upaya pengendalian perlu dibuat dalam bentuk resmi ke dalam prosedur yang didefinisikan dengan baik atau instruksi kerja yang dibuat oleh tim HACCP dan keefektifannya perlu dikaji ulang dengan mempertimbangkan seluruh informasi ilmiah yang telah dikumpulkan pada tahap pendahuluan protokol. Peluang dan jenis bahaya mikroba terdiri dari kapang, Coliform, Salmonella, dan E. Coli. Bahaya ini dapat berasal dari bahan baku, cara produksi pekerja yang tidak higienis dan kondisi kebersihan ruangan. Tindakan pencegahan dari bahan baku diakukan dengan cara seleksi yang ketat terhadap suplaier bahan baku dan uji fisik bahan baku yang baru datang sebelum digunakan untuk produksi. Kondisi penyimpanan bahan baku dan produk akhir harus diletakan pada ruangan yang terkontrol kebersihannya, ruangan produksi dan gudang dibersihkan secara terjadwal. Peluang terjadinya kontaminasi mikroba ini tidak terlalu

34 berbahaya, hal ini disebabkan di setiap ruangan kondisi suhu selalu terkontrol. Kondisi suhu gudang bahan baku selalu terkontrol dengan mempertahankan suhu 4-6. Dengan demikian peluang mikroba untuk tumbuh sangat kecil. Peluang dan jenis bahaya kimia dapat berasal dari clening agent, pestisida, dan senyawa-senyawa allergen. Penggunaan dan penyimpanan cleaning agent yang tidak baik dapat menyebabkan kontaminasi silang pada produk akhir dan bahan baku. Menurut Dewanti-Hariyadi (2002) penggunaan bahan pembersih dan sanitaiser berikut metode pembersihan yang tepat dapat mencegah terjadinya kontaminasi kimia. Penyimpanan bahan pembersih diletakkan terpisah dengan bahan baku dan produk akhir. Penggunaan pestisida yang salah juga dapat menyebabkan kontaminasi silang pada peralatan dan bahan baku. Pencegahan senyawa allergen dilkukan dengan cara pencegahan kontaminasi silang selama proses. Peluang bahaya fisik dapat berasal dari kontaminasi silang seperti gelas, kayu, logam, karet, debu, dan batu. Cemaran fisik yang berasal dari alat produksi dapat dicegah dengan uji visual alat sebelum digunakan oleh pekerja. Cemaran fisik selama proses produksi dapat dikendalikan melalui penerapan cara produksi yang baik pada personel produksi. 7. Menentukan Titik Pengendalian Kritis Critical Control Point (CCP) adalah suatu langkah pengendalian suatu titik, tahapan dari suatu proses yang dapat dilakukan dan perlu diterapkan untuk mencegah bahaya keamanan pangan atau menguranginya sampai pada tingkat yang dapat diterima (SNI, 1998). Identifikasi CCP bahan baku dapat dilihat pada Tabel 3. Peluang dan jenis bahaya yang terdapat pada bahan baku meliputi bahaya mikroba, kimia dan bahaya fisik. Menurut Nuraida (2002), faktor-faktor yang mempengaruhi pertumbuhan mikroorganisme dapat dibedakan menjadi dua kelompok, yaitu faktor intrinsik dan faktor ekstrinsik. Faktor intrinsik adalah faktor yang merupakan bagian dari bahan pangan, yaitu keasaman (ph), kadar air, nutrisi, senyawa anti mikroba dan struktur biologi. Faktor

35 ekstrinsik yaitu faktor dari luar yang dapat diatur untuk menghambat pertumbuhan mikroorganisme. Menurut Nuraida (2002), untuk dapat tumbuh dan berfungsi secara normal, mikroorganisme membutuhkan komponen air, sumber energi, sumber protein, vitamin, mineral dan faktor pertumbuhan lainnya. Kebanyakan bakteri tumbuh pada Aw > 0,91. Khamir hidup pada Aw 0,87-0,91 dan kapang mempunyai Aw terkecil yaitu 0,80-0,87. Semua bahan baku yang digunakan di PT. Ciptayasa Pangan Mandiri disimpan di gudang penyimpanan dan dalam keadaan dingin (suhu dipertahankan 6-8 ºC). Bahaya kimia yang terdapat pada semua bahan baku dikategorikan bukan CCP karena ada seleksi yang ketat terhadap supplier bahan baku. Menurut Dewanti - Hariyadi (2002), cemaran kimiawi umumnya tidak dapat dikurangi atau dihilangkan selama pengolahan. Oleh karenanya cemaran kimiawi hanya dapat ditekan seminimal mungkin melalui spesifikasi dan pengawasan bahan baku terhadap supplier serta penggunaan bahan pembersih dan sanitaiser berikut metode pembersihan dan sanitasi yang tepat. 8. Penetapan Batas Kritis untuk Masing-masing CCP Critical Limit/Batas Kritis adalah suatu kriteria yang memisahkan antara kondisi yang dapat diterima dan yang tidak dapat diterima. Tahapan ini harus memungkinkan untuk dibuat pada masing-masing CCP dari satu atau beberapa batas kritis, berikut pengawasannya yang menjamin pengendalian CCP. Suatu batas kritis adalah kriteria yang harus diperoleh dengan cara pengendalian yang berhubungan dengan CCP. Parameter untuk penyusunan batas kritis harus dipilih sedemikian rupa sehingga memungkinkan untuk melakukan tindakan perbaikan ketika batas kritis terlampaui. 9. Penetapan Tindakan Pemantauan Pada Setiap CCP Monitoring adalah tindakan melakukan serentetan pengamatan atau pengukuran yang direncanakan dari parameter pengendali untuk menilai apakah CCP dalam kendali. Metode yang dapat memberikan jawaban yang cepat akan lebih baik untuk digunkan. Hal ini terutama berupa pengamatan

36 fisik, pengukuran fisik atau kimia. Metode mikrobiologi jarang digunakan sebab terlalu lama, terlalu banyak sampel yang harus diambil agar hasilnya nyata secara statistik. Di sisi lain, metode analisa mikrobiologi berguna untuk menyusun analisis potensi bahaya dan mengkaji ulang bahwa sistem tersebut bekerja dengan efisien. 10. Menetapkan Tindakan Koreksi Jika Terjadi Penyimpangan Corrective Action/Tindakan Koreksi adalah setiap tindakan yang harus diambil apabila hasil pemantauan pada titik kendali kritis menunjukkan kehilangan kendali. Tindakan koreksi merupakan tindakan yang harus diambil ketika hasil pemantauan pada CCP menunjukan kegagalan pengendalian. Semua penyimpangan yang mungkin terjadi tidak dapat diantisipasi sehingga tindakan perbaikan tidak boleh dilakukan sebelumnya. Dengan demikian disrankan untuk menduga kasus penyimpangan yang paling sering terjadi dan atau mendefinisikan mekanismenya, pengaturannya, pihak yang berwenang, serta tanggungjawab secara umum untuk diterapkan setelah terjadi penyimpangan apapun juga. 11. Penyusunan Prosedur Verifikasi Kegiatan verifikasi terdiri dari dua kegiatan yaitu, validasi dan verifikasi. Validasi adalah kegiatan memperoleh bukti bahwa unsure-unsur dari rencana HACCP berjalan efektif. Sedangkan verifikasi adalah penerapan metode, prosedur, pengujian dan cara penilaian lainnya disamping pemantauan untuk menentukan kesesuaian dengan rencana HACCP (SNI, 1998). Tujuan dari verifikasi adalah untuk memastikan bahwa sistem HACCP bekerja efektif. Tahapan ini meliputi : Prosedur pengkajian, pengujian, dan audit untuk mengkaji ulang bahwa sistem HACCP bekerja secara efektif, dan modifikasi yang harus dibuat di dlaam sistem HACCP dan dokumendokumen pendukungnya ketika proses atau produk dimodifikasi. 12. Penetapan Prosedur Pencatatan yang Efektif Prosedur HACCP harus didokumentasikan dan harus sesuai dengan sifat dan ukuran operasi. Sistem pendokumentasian yang praktis