5.1 Penjadwalan Proyek Saat Ini

88 BAB V ANALISIS 5.1 Penjadwalan Proyek Saat Ini Kelancaran proses produksi sangat dipengaruhi oleh sistem pemeliharaan yang diterapkan. Setiap mesin atau komponen yang terlibat dalam proses produksi pasti akan mengalami keausan sehingga suatu saat akan mengalami kerusakan. Sistem pemeliharaan yang tidak dirancang dengan baik bisa saja menimbulkan biaya pemeliharaan yang mahal. Akibat buruk ini tentu akan menurunkan efisiensi dari proses operasi.tujuan utama dari sistem pemeliharaan adalah menjaga proses produksi agar berjalan dengan kondisi yang optimum. Optimum disini diartikan sebagai mampu memenuhi permintaan konsumen dengan memperhatikan minimasi biaya yang diperlukan. Usaha ini juga berarti menjaga keandalan setiap komponen atau proses produksi secara keseluruhan. Secara umum keandalan diartikan sebagai peluang suatu komponen ataupun proses produksi memiliki kinerja sesuai yang ditetapkan dalam kurun waktu dan kondisi operasi tertentu. Pemeliharaan Simple Inspection (SI) turbin yang dilakukan setiap 8000 jam di PT Indonesia Power pada saat ini menggunakan metode Bar Chart. Perhitungan dengan menggunakan metode ini membuat aktivitas menjadi tidak diketahui mana yang bisa didahulukan, atau mana yang bisa dilakukan bersamaan, semua aktivitas berseri. Dampaknya adalah waktu yang didapat dalam pemeliharaan cukup panjang dengan total durasi adalah 24 hari. Seperti yang sudah dijelaskan di atas waktu yang lama berdampak pada proses produksi yang tidak berjalan dengan kondisi yang optimum. 1.2 Network Diagram Dengan network diagram yang menggunakan metode dan perhitungan Precedence Diagram Method (PDM) diharapkan bisa membantu pihak perusahaan dalam membaca setiap aktivitas dengan mudah dan jelas. Karena di dalamnya sudah disuguhkan secara terperinci kapan pemeliharaan dimulai sampai dengan selesai dan semua dalam bentuk tanggal dan jam. 88

91 Perbandingan Metode Penjadwalan Proyek Tabel 5.1 Analisa MetodeTurbin Unit III Logika Ketergantungan Lintasan Kritis Bar Chart PDM Tidak dapat menunjukkan secara spesifik hubungan logika ketergantungan antar kegiatan. Menggunakan empat jenis hubungan logika ketergantungan, SS, SF, FS, FF Dapat Diketahui yaitu: Tidak Diketahui 1. Pendinginan unit & persiapan overhaul 2. Melepas enclousure 3. Melepas barring gear 4. Melepas kopling dan spacer gear 5. Cek alignment turbin-generator dan clearence check 6. Melepas cover journal bearing 7. Melepas baut casing turbin 8. Mengangkat dan membalikan uper casing turbin 9. Melepas thrust bearing 10. Mengangkat rotor turbin 11. Melepas lower diaphragm (sudu tetap turbin bagian bawah) 12. Pembersihan dan pemeriksaan lower diaphragm 13. Memasang lower diaphragm, clearence check 14. Memasangrotor, 15. Memasang thurst bearing, clearence check 16. Memasang top journal bearing, clearence check 17. Membalik dan memasang uper casing, clearence check 18. Memasang cover journal bearing, clearence check 19. Memasang baut gland dan casing sisi luar dan dalam 20. Alignment turbin generator 21. Alignment main oil pump (MOP) 22. Memasang kopling dan spacer gear 23. Memasang barring gear 24. Memasang manhole dan pedestal 25. Interlock test 26. Memasang enclousure

92 5.4 Rencana Implementasi Implementasi di sini merupakan proses awal penggunaan sistem penjadwalan baru yang telah dirancang sehingga diharapkan dapat dimanfaatkan sesuai harapan serta tidak menyimpang dari tujuan awal sistem. Tujuan dilakukannya implementasi adalah mempersiapkan segala sesuatu untuk menerapkan sistem sesuai dengan rancangan yang telah ditetapkan. Implementasi adalah langkah awal untuk menentukan berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk melakukan realisasi suatu rencana. Kegiatan-kegiatan yang dilakukan dalam tahap implementasi antara lain: 1 Menerapkan rencana implementasi 2 Melakukan kegiatan implementasi 3 Tindak lanjut implementasi Agar kegiatan implementasi dapat dilaksanakan sesuai dengan yang diharapkan maka perlu jadwal rencana kegiatan implementasi, adapun jadwal kegiatan implementasi adalah sebagai berikut : Kode WBS Aktivitas (Jam) (Hari) 1 Pembongkaran 4,9 1.1 Pendinginan unit & persiapan overhaul 8 1 1.2 Melepas enclousure 2 0,25 1.3 Melepas penutup manhole dan pedestal 3 0,375 1.4 Melepas barring gear 2 0,25 1.5 Melepas kopling dan spacer gear 5 0,625 1.6 Cek alignment turbin-generator dan clearence check 3 0,375 1.7 Melepas cover journal bearing 1 0,125 1.8 Melepas uper gland 1 0,125 1.9 Melepas baut casing turbin 6 0,75 1.10 Melepas kopling main oil pump (MOP) dan clearence check 2 0,25 1.11 Mengangkat dan membalikan uper casing turbin 5 0,625 1.12 Melepas top journal bearing 1 0,125

93 Kode WBS Aktivitas (Jam) (Hari) 1.13 Melepas lower gland 1 0,125 1.14 Melepas thrust bearing 2 0,25 1.15 Mengangkat rotor turbin 3 0,375 1.16 Melepas bottom journal bearing 1 0,125 1.17 Melepas lower diaphragm (sudu tetap turbin bagian bawah) 1.18 Melepas uper diaphragm (sudu tetap turbin bagian atas) 6 6 0,75 0,75 2 Pembersihan dan Pemeriksaan 7,03 2.1 Penggantian (gland plate spring dan pembuatan perapat (paking) 2.2 Pembersihan dan pemeriksaan rotor 48 6 2.3 Pembersihan dan pemeriksaan lower diaphragm 48 6 2.4 Pembersihan dan pemeriksaan uper diaphragm 48 6 2.5 Pembersihan dan pemeriksaan lower casing 16 2 2.6 Pembersihan dan pemeriksaan uper casing 16 2 2.7 Pembersihan dan pemeriksaan journal bearing turbin 2.8 Pembersihan dan pemeriksaan sistem minyak pelumas 3 Pemasangan 15,28 3.1 Memasang lower diaphragm, clearence check 8 1 3.2 Memasang uperdiaphragm, clearence check 8 1 3.3 Memasang dan leveling bottom journal bearing, clearence check 16 32 16 2 2 4 2 0,25 3.4 Memasang lower gland, clearence check 2 0,25 3.5 Memasangrotor, clearence check 4 0,5 3.6 Memasang thurst bearing, clearence check 2 0,25 3.7 Memasang top journal bearing, clearence check 2 0,25 3.8 Membalik dan memasang uper casing, clearence check 6 0,75

94 Kode WBS Aktivitas (Jam) (Hari) 3.9 Memasang cover journal bearing, clearence check 2 0,25 3.10 Memasang baut gland dan casing sisi luar dan dalam 3.11 Alignment turbin generator 16 2 3.12 Alignment main oil pump (MOP) 16 2 3.13 Memasang uper gland dan pengencangan baut turbin 6 6 0,75 0,75 3.14 Memasang kopling dan spacer gear 2 0,25 3.15 Memasang barring gear 2 0,25 3.16 Memasang manhole dan pedestal 16 2 3.17 Oil flushing dan setting governor valve 8 1 3.18 Interlock test 2 0,25 3.19 Memasang enclousure 8 1 Pada bab sebelumnya, kita telah lihat semua aktivitas yang berkaitan dengan penjadwalan Proyek pemeliharaan Simple Inspection (SI) Turbin Unit III, PT Indonesia Power UBP Kamojang. Tabel 5.1Aktivitas Proyek pemeliharaan Simple Inspection (SI) Turbin Unit IIIHasil dari pengolahan menggunakan aplikasi Microsoft Project ditunjukkan pada gambar kanan. Aktivitas analisis menunjukkan bahwa proyek diperkirakan dapat diselesaikan dalam waktu 21,15 hari dengan 25 buah jalur kritis yaitu jalur aktivitas; 1. Pendinginan unit & persiapan overhaul 2. Melepas enclousure, 3. Melepas barring gear, 4. Melepas kopling dan spacer gear, 5. Cek alignment turbin-generator dan clearence check, 6. Melepas cover journal bearing, 7. Melepas baut casing turbin, 8. Mengangkat dan membalikan uper casing turbin,

95 9. Melepas thrust bearing, 10. Mengangkat rotor turbin, 11. Melepas lower diaphragm (sudu tetap turbin bagian bawah), 12. Pembersihan dan pemeriksaan lower diaphragm, 13. Memasang lower diaphragm, clearence check, 14. Memasang rotor, 15. Memasang thurst bearing, clearence check, 16. Memasang top journal bearing, clearence check, 17. Membalik dan memasang uper casing, clearence check, 18. Memasang cover journal bearing, clearence check, 19. Memasang baut gland dan casing sisi luar dan dalam, 20. Alignment turbin generator, 21. Alignment main oil pump (MOP), 22. Memasang kopling dan spacer gear,, 23. Memasang barring gear, 24. Memasang manhole dan pedestal, 25. Interlock test, 26. Memasang enclousure seperti diperlihatkan pada gambar diagram di lampiran,berdasarkan hasil ini dapat dilihat bahwa dengan menggunakan PDM, proyek dapat selesai dalam 21,15 hari dari 24 hari yang direncanakan di awal. Hal ini berbeda dibanding jika harus tetap menggunakan metode Bar Chart seperti yang masih dipakai saat ini. Dengan metode Bar Chart, proyek dapat diselesaikan dalamwaktu24 haridengan aktivitas yang tidak terlihat jalur kritisnya. Jika proyek akan diselesaikan dalam 21,15 hari atau lebih cepat 3 hari dari yang direncanakan. 5.5 Perbandingan Jadwal Saat Ini dengan Usulan Proyek pemeliharaan Turbin Unit III yang terletak di Kampung Pangkalan Desa Laksana Kabupaten Bandung dengan durasi pekerjaan proyek adalah 21,15 hari yang dimulai pada tanggal 01 Desember 2015 sampai dengan 28 Desember 2015 Lingkup pekerjaan dari proyek ini adalah pekerjaan pembongkaran, pembersihan dan pemeriksaan, dan pemasangan. Untuk warna hitam adalah

97 Seperti yang telah dikatakan sebelumnya, metode Precedence Diagram Methode (PDM) penulis yakini dapat digunakan untuk menghemat waktu penyelesaian proyek pemeliharaan turbin.dari hasil analisis yang telah dilakukan, nampak ternyata berdasarkan penjadwalan proyek dengan metode Bar Chart dan PDM pada pekerjaan berulang (repetitif) dengan durasi waktu item pekerjaan yang sama, diperoleh durasi waktu proyek untuk menyelesaikan pemeliharaan turbin unit III adalah 21,15hari dengan penggunaan sumber daya yang terusmenerus (kontinyu). Kelebihan metode PDM dibandingkan metode Bar Chart adalah bahwa penjadwalanproyek dengan metode Bar Chart bisa memperlihatkan tingkat kemajuan proyek per-satuan waktu. Misalnya, tingkat penyelesaian proyek perminggu. Akan tetapi, penjadwalan dengan metode Bar Chart tidak dapat memperlihatkan hingga sejauh itu. Selain itu, penjadwalan dengan metode PDM lebih sederhana dalam segi perhitungan dan penampakan visualnya yang lebih mudah dipahami. Seperti yang telah dikatakan sebelumnya, penjadwalan dengan Bar Chart mempunyai kelemahan yaitu: (1) Barchart tidak dapat secara spesifik menunjukkan urutan kegiatan dan hubungan ketergantungan antara satu kegiatan dengan kegiatan yang lain sehingga kegiatan-kegiatan yang menjadi prioritas atau lebih penting dari yang lain di dalam suatu proyek tidak dapat dilihat dan (2) Lintasan kritis kegiatan proyek juga tidak dapat diketahui. Makaapabila terjadi keterlambatan proyek prioritas kegiatan yang akan dikoreksi menjadi sukar untuk dilakukan. Waktu yang diperlukan untuk penjadwalan proyek turbin unit III adalah sebesar 24 hari, dampak dari waktu pemeliharaan yang terlalu lama adalah menghambat produksi listrik di unit tesebut. Kelemahan metode PDM dibandingkan metode Bar Chart ialah bahwa waktu yang tidak dapat ditunjukkan secara grafis; sedangkan pada metode Bar Chart yang merupakan penjadwalan proyek saat ini lebih berupa diagram jaringan hubungan ketergantungannya sangat jelas yang ditunjukkan dengan garis/ anak panah. Selain itu, semakin banyak jumlah item pekerjaan juga memberikan kesulitan tersendiri dalam menyusun penjadwalan proyek dengan metode PDM. Begitu juga dengan tingkat keragaman durasi setiap item kegiatan cenderung

98 dapat memperlambat durasi proyek. Hal ini disebabkan oleh fakta yaitu untuk mempertahankan kontinuitas penggunaan sumber daya. 5.6 Analisis Biaya Saat Ini dengan Usulan Pada bab sebelumnya diketahui bahwa penggunaan tenaga kerja pada simple inspection (SI) Turbin unit III di PLTP Kamojang bervariasi dengan jumlah waktu total 21,15 hari. Diketahui waktu kerja pada pelaksanaan Simple Inspection, 1 minggu : 5 hari kerja 1 hari : 7 jam kerja Dari pukul 08.00 s/d 16.00 Istirahat pukul 12.00 s/d 13.00 Berdasarkan Network diagram yang terdapat pada bab IV dapat dilihat dari waktu masing-masing aktivitas pekerjaan. Agar suatu pekerjaan tidak mengganggu terhadap pekerjaan lain, maka pekerjaan harus dilakukan dan diselesaikan pada garis rentang waktunya. Setelah dilakukan perhitungan masalah biaya dan hubungannya dengan jumlah tenaga kerja yang ada di dalam proyek pemeliharaan turbin unit III, penulis menemukan perbandingan total biaya antara biaya saat ini dengan biaya usulan. Seperti yang telah disajikan di dalam tabel 4.14 perhitungan biaya saat ini adalah sebesar Rp 41.175.000,00. Sehingga biaya tersebut dianggap sangat mahal, karena itu perlu dilakukan usulan biaya guna untuk menekan biaya yang lebih efisien. Setelah dilakukan usulan biaya seperti yang telah disajikan pada tabel 4.15 diperhitungan biaya usulan diketahui total biaya usulan adalah sebesar Rp 33.600.000,00, nilai biaya usulan tersebut dapat menekan biaya sebesar 18% atau sama dengan Rp. 7.575.000 dari biaya awal. Pengurangan biaya tersebut artinya lebih murah dari biaya sebelumnya, biaya tersebut lebih murah dikarenakan adanya pengurangan tenaga kerja jadi berdampak kepada biaya yang berkurang 18% Sehingga biaya usulan dianggap lebih murah dibandingkan dengan biaya saat ini.