PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MEMINIMASI WASTE PADA PROSES PRODUKSI

PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MEMINIMASI WASTE PADA PROSES PRODUKSI (Studi Kasus: KSU Brosem) SKRIPSI Diajukan Kepada Universitas Muhammadiyah Malang Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan Akademik Dalam Menyelesaikan Program Sarjana Teknik Disusun Oleh : GERY PRATAMA PUTRA 201010140311027 JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG 2015

LEMBAR PENGESAHAN SKRIPSI PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MEMINIMASI WASTE PADA PROSES PRODUKSI (Studi Kasus: KSU Brosem) Disusun oleh : Gery Pratama Putra 201010140311027 Dosen Pembimbing I Menyetujui dan Mengesahkan : Malang, 28 September 2015 Dosen Pembimbing II Ilyas Mas'udin,ST.M.Log.Ph.D Dana Marsetiya. S.T.,M.T. Mengetahui, Ketua Jurusan Teknik Industri Ilyas Mas'udin,ST.M.Log.Ph.D

KATA PENGANTAR Alhamdulillah, puji syukur kehadirat Allah SWT, Karena telah berkenan memberikan rahmat and hidayah-nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini dengan judul : PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MEMINIMASI WASTE PADA PROSES PRODUKSI Penyusunan tugas akhir ini guna memenuhi persyaratan dalam memperoleh gelar Sarjana Teknik Jurusan Teknik Industri pada Universitas Muhammadiyah Malang. Penulis menyadari bahwa selama melakukan penelitian dan penyusunan skripsi ini masih terdapat kekurangan dan kesalahan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun dari pembaca sangat diharapkan oleh penulis demi kesempurnaan. Pada kesempatan ini,penulis berterima kasih yang sebesar-besarnya kepada : 1. Bapak Ilyas Mas'udin,ST.M.Log.Ph.D selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Malang sekaligus selaku Dosen Pembimbing I. 2. Bapak Dana Marsetiya S.T.,M.T. selaku Dosen Pembimbing II. 3. Bapak dan Ibu Staff Dosen Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Malang. 4. Ibu Sum selaku pembimbing lapangan dan segenap karyawan KSU Brosem. 5. Ayahanda dan Ibunda tercinta yang telah memberikan bantuan baik moril dan materil kepada saya selama menyelesaikan skripsi. 6. Kakak kembaran dan adik yang selalu memberi semangat dan pendapat hingga terselesaikannya skripsi. 7. Keluarga sekaligus teman Yudha, Afrizal, Aji, Ve, Moeso, Rafli, Yofa, Mecko, Agung terimakasih banyak telah membuat hari-hari yang berkesan. 8. Teman seperjuangan Teknik Industri A 2010 yang menemani selama penulis berada di Universitas Muhammadiyah Malang.

Semoga Allah SWT, senantiasa memberikan balasan atas amal perbuatan dan segala kebaikan yang telah diberikan kepada penulis. Akhir kata penulis berharap semoga penelitian yang tertuang dalam skripsi ini, banyak bermanfaat bagi setiap pembaca pada umumnya. Malang, 28 September 2015 Penulis Gery Pratama Putra

DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL...... LEMBAR PENGESAHAN SKRIPSI... LEMBAR ASISTENSI SKRIPSI... BERITA ACARA UJIAN... SURAT PERNYATAAN KEASLIAN... SURAT KETERANGAN PENELITIAN... KATA PENGANTAR... ABSTRAK... ABSTRACT... DAFTAR ISI... DAFTAR TABEL...... DAFTAR GAMBAR...... DAFTAR LAMPIRAN... i iv v vi BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang... 1 1.2. Perumusan Masalah... 2 1.3. Tujuan Penelitian... 2 1.4. Manfaat Penelitian... 2 1.5. Batasan Masalah.. 2 1.6. Asumsi-asumsi. 3 1.7. Sistematika Penulisan.. 3 BAB II LANDASAN TEORI 2.1. Definisi Lean... 5 2.1.1. Lima Prinsip Dasar Lean... 5 2.2. Lean Manufacturing... 6 2.2.1. Tipe Aktifitas Lean Manufacturing... 7 2.3. Definisi Waste... 8 2.4. Value Stream Analysis Tool (VALSAT)... 10

2.4.1. Value Stream Mapping Tools... 14 2.4.2. Tahapan dalam Value Stream Mapping... 18 2.5. RCA (Root Cause Analysis)... 20 2.6. Prinsip 5W-1H...... 20 BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1. Metodologi Penelitian... 22 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Pengumpulan data... 30 4.1.1 Mesin dan Peralatan yang digunakan... 30 4.1.2 Fungsi Mesin...... 31 4.1.3 Waktu kerja dan Upah... 32 4.1.4 Kalender Kerja dan tenaga kerja... 32 4.1.5 Data struktur produk dan bahan baku... 35 4.2 Identifikasi Waste...... 36 4.2.1 Pemilihan detail mapping dengan VALSAT... 39 4.2.2 Penggambaran detail mapping terpilih... 40 4.2.2.1 Process Activity Mapping (PAM)... 40 4.2.2.2 Supply Chain Response Matrix (SCRM)... 44 4.2.2.3 Quality Filter Mapping (QFM)...... 46 BAB V ANALISA PEMBAHASAN 5.1 Analisa identifikasi waste... 48 5.1.1 Analisa Value Stream Analysis Tool (VALSAT)... 49 5.2 Identifikasi waste dengan RCA... 51 5.2.1 Analisa penyebab waste...... 51 5.2.1.1 Analisa penyebab waste processing... 52 5.2.1.2 Analisa penyebab waste waiting...... 52 5.2.1.3 Analisa penyebab waste defect...... 54 5.3 Usulan perbaikan dengan 5W-1H... 54 5.3.1 Usulan perbaikan waste processing... 55 5.3.2 Usulan perbaikan waste waiting... 56

5.3.3 Usulan perbaikan waste defect...... 57 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan... 58 6.2 Saran... 59 DAFTAR PUSTAKA... LAMPIRAN...

DAFTAR TABEL Tabel 2.1. Value Stream Mapping Tools... 19 Tabel 2.2. Primsip 5W-1H untuk penetapan tindakan... 21 Tabel 3.1. Perhitungan Metode Borda...... 26 Tabel 3.2. Perkalian bobot dalam mapping tool...... 27 Tabel 4.1. Mesin dan peralatan... 30 Tabel 4.2 Waktu kerja KSU Brosem... 32 Tabel 4.3 Kalender kerja... 33 Tabel 4.4 Jumlah tenaga kerja... 34 Tabel 4.5 Bill of Material sari apel kemasan (dus)... 36 Tabel 4.6 Rekapitulasi hasil kuesioner... 37 Tabel 4.7 Hasil perhitungan pembobotan... 38 Tabel 4.8 Pembobotan dengan Valsat... 39 Tabel 4.9 PAM proses produksi sari apel... 41 Tabel 4.10 Ringkasan perhitungan PAM... 42 Tabel 4.11 Prosentase PAM... 43 Tabel 4.12 Perhitungan SCRM...... 45 Tabel 4.13 Data Reject... 46 Tabel 5.1 Ringkasan aktifitas PAM... 50 Tabel 5.2 RCA waste processing... 52 Tabel 5.3 RCA waste waiting... 53 Tabel 5.4 RCA waste defect... 54 Tabel 5.5 5W-1H wasre processing... 55 Tabel 5.6 5W-1H waste waiting... 56 Tabel 5.7 5W-1H waste defect... 57

DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1. Lean Manufacturing... 7 Gambar 3.1. Flowchart Metodologi Penelitian... 22 Gambar 4.1. Struktur produk sari apel(dus)... 35 Gambar 4.2. Supply Chain Response Matrix... 45 Gambar 4.3. QFM proses produksi sari apel... 46 Gambar 5.1. Bobot waste proses produksi sari apel... 48 Gambar 5.2. Grafik proses tiap aktifitas... 50

DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1. Kuesioner...

Lampiran 1 : Kuesioner Identifikasi Waste (Pemborosan) yang terjadi pada Proses Produksi Sari Apel Saya, Gery Pratama P, Mahasiswa Teknik Industri-UMM, sedang menyusun Skripsi berjudul Pendekatan Lean Manufacturing Untuk Meminimasi Waste Pada Proses Produksi. Untuk penelitan tersebut, maka saya mengharapkan kesediaan bantuan Bapak / Ibu untuk mengisi kuesioner yang berkenaan dengan waste produksi sari apel. Kuesioner tersebut bersifat ilmiah murni, hanya digunakan untuk penyusunan laporan Skripsi. Petunjuk Pengisian 1. Jawablah pertanyaan berikut ini sesuai dengan kenyataan diproduksi teh hitam. Pada kolom tingkat keseringan pada data atribut, berilah tanda silang (x) pada kolom yang tersedia, untuk pernyataan dibawah ini yang menunjukkan angka : 1 = Sangat Sering 2 = Sering 3 = Kadang Kadang 4 = Jarang 5 = Sangat Jarang Adapun waste yang dimaksud adalah sebagai berikut : 1. Over Production Memproduksi lebih dari yang dibutuhkan dan stok yang berlebih merupakan waste kategori ini. Pada waste ini, bahan mentah dan sumber daya lain telah dipergunakan, tetapi tidak ada permintaan yang harus dipenuhi (Gaspersz, 2007). 2. Waiting Waiting dan waktuidle termasuk waste. Hal tersebut dikarenakan tidak memberi nilai tambah kepada produk. Produk yang harus menunggu dalam proses produksi telah mengkonsumsi bahan dan menambah biaya. Work in process (WIP) merupakan penyebab utama dari waste ini (Gaspersz, 2007). Pada proses produksi sari apel yang dimaksud waiting ada dua macam, yaitu waktu tunggu karena proses yang sangat lama dan menunggu perbaikan mesin. 3. Transportation Waste kategori ini, meliputi pemindahan material yang terlalu sering dan penundaan pergerakan material. Penyebab utama dari transport yang berlebih adalah layout pabrik (Gaspersz, 2007). Pada proses produksi sari apel layout pabriknya memang sudah disetting sedemikian sehingga bisa memperlancar produksi. Sehingga untuk waste kategori

transportasi adalah selain waktu yang dibutuhkan untuk perpindahan bahan baku hingga produk jadi dan disimpan digudang. 4. Inventory Waste kategori ini meliputi persediaan. Persediaan termasuk waste dalam proses produksi. Hal tersebut dikarenakan material yang tidak dibutuhkan harus disimpan. Banyak perusahaan akan memesan bahan baku dalam jumlah besar dari pada jumlah yang dibutuhkan, untuk mengatisipasi waste yang mungkin terjadi dalam proses produksi. Selain itu, memesan dalam jumlah besar seringkali dianggap akan lebih hemat. Persediaan berlebih sejumlah 20 % material selama sebulan tidak akan menghemat uang tetapi menahan cash in stock (Gaspersz, 2007).Persediaan produk jadi di gudangpun juga dapat dikategorikan sebagai inventory. 5. Motion Pergerakan merupakan waste. Hal tersebut dikarenakan perpindahan material atau orang tidak menambah nilai kepada produk. Solusi untuk mengurangi waste kategori ini adalah me-relayout pabrik untuk mengurangi pergerakan dan jarak yang harus ditempuh. 6. Processing Waste kategori ini meliputi proses atau prosedur yang tidak perlu, pengerjaan produk tetapi tidak menambah nilai dari produk itu sendiri. Pengerjaan ulang (rework) merupakan penyebab terbesar dari terjadinya over-processing. Penyetelan operasi mesin yang buruk dan tingkat efektifitas mesin yang rendah akan memeperbesar waktu siklus produk dan mengurangi output. 7. Defects Produk yang cacat setelah melalui suatu proses. Berhubungan dengan masalah kualitas produk atau rendahnya performansi pengiriman. 8. EHS Merupakan ketidakamanan (unsafe) area kerja. Danger berkaitan dengan resiko kecelakaan kerja akibat hazard. Setiap pekerjaan pasti memiliki resiko bahaya dan resiko tersebut harus diminimalkan. 9. SDM Merupakan waste karena pekerja yang tidak mengeluarkan seluruh kemampuan yang dimilikinya baik mental, kreativitas, ketrampilan, dan kemampuan fisik.

Dari kesembilan waste diatas, silahkan isi tabel dari kuesioner dibawah sesuai kondisi yang ada : Responden 1 No Atribut Over Production Tingkat keseringan 1 2 3 4 5 1 Kapasitas produksi melebihi permintaan dari pasar 2 Persediaan produk di gudang menumpuk Defect Terjadi cacat pada bahan baku utama atau bahan baku 3 penujang 4 Terjadi cacat produk setelah proses produksi Waiting Sebelum istirahat operator meninggalkan pekerjaan untuk 5 alasan pribadi adanya operator yang berhenti bekerja karena kekurangan 6 material/ mesin Transportasi 7 Jarak mesin satu dengan mesin lainya berjauhan 8 Penggunaan alat pemindah material tidak efisien Inventory Pihak perusahaan cenderung melakukan stok bahan baku untuk menghindari kekurangan bahanbaku, sehingga terjadi 9 penumpukan di gudang Peramalan produk disaat tertentu tidak seimbang dengan 10 permintaan yang muncul Motion Kondisi tata letak lingkungan kerja menyebabkan 11 perpindahan material atau operator menjadi terhambat Processing Proses produksi terhenti karena adanya kerusakan mesin atau 12 setting mesin 13 Adanya pengerjaan ulang EHS 14 Adanya ketidakamanan atau berbahaya pada area kerja SDM 15 Pekerja yang kreatif dan terampil saat bekerja

Responden 2 No Atribut Over Production Tingkat keseringan 1 2 3 4 5 1 Kapasitas produksi melebihi permintaan dari pasar 2 Persediaan produk di gudang menumpuk Defect Terjadi cacat pada bahan baku utama atau bahan baku 3 penujang 4 Terjadi cacat produk setelah proses produksi Waiting Sebelum istirahat operator meninggalkan pekerjaan untuk 5 alasan pribadi adanya operator yang berhenti bekerja karena kekurangan 6 material/ mesin Transportasi 7 Jarak mesin satu dengan mesin lainya berjauhan 8 Penggunaan alat pemindah material tidak efisien Inventory Pihak perusahaan cenderung melakukan stok bahan baku untuk menghindari kekurangan bahanbaku, sehingga terjadi 9 penumpukan di gudang Peramalan produk disaat tertentu tidak seimbang dengan 10 permintaan yang muncul Motion Kondisi tata letak lingkungan kerja menyebabkan 11 perpindahan material atau operator menjadi terhambat Processing Proses produksi terhenti karena adanya kerusakan mesin atau 12 setting mesin 13 Adanya pengerjaan ulang EHS 14 Adanya ketidakamanan atau berbahaya pada area kerja SDM 15 Pekerja yang kreatif dan terampil saat bekerja

Responden 3 No Atribut Over Production Tingkat keseringan 1 2 3 4 5 1 Kapasitas produksi melebihi permintaan dari pasar 2 Persediaan produk di gudang menumpuk Defect Terjadi cacat pada bahan baku utama atau bahan baku 3 penujang 4 Terjadi cacat produk setelah proses produksi Waiting Sebelum istirahat operator meninggalkan pekerjaan untuk 5 alasan pribadi adanya operator yang berhenti bekerja karena kekurangan 6 material/ mesin Transportasi 7 Jarak mesin satu dengan mesin lainya berjauhan 8 Penggunaan alat pemindah material tidak efisien Inventory Pihak perusahaan cenderung melakukan stok bahan baku untuk menghindari kekurangan bahanbaku, sehingga terjadi 9 penumpukan di gudang Peramalan produk disaat tertentu tidak seimbang dengan 10 permintaan yang muncul Motion Kondisi tata letak lingkungan kerja menyebabkan 11 perpindahan material atau operator menjadi terhambat Processing Proses produksi terhenti karena adanya kerusakan mesin atau 12 setting mesin 13 Adanya pengerjaan ulang EHS 14 Adanya ketidakamanan atau berbahaya pada area kerja SDM 15 Pekerja yang kreatif dan terampil saat bekerja

Responden 4 No Atribut Over Production Tingkat keseringan 1 2 3 4 5 1 Kapasitas produksi melebihi permintaan dari pasar 2 Persediaan produk di gudang menumpuk Defect Terjadi cacat pada bahan baku utama atau bahan baku 3 penujang 4 Terjadi cacat produk setelah proses produksi Waiting Sebelum istirahat operator meninggalkan pekerjaan untuk 5 alasan pribadi adanya operator yang berhenti bekerja karena kekurangan 6 material/ mesin Transportasi 7 Jarak mesin satu dengan mesin lainya berjauhan 8 Penggunaan alat pemindah material tidak efisien Inventory Pihak perusahaan cenderung melakukan stok bahan baku untuk menghindari kekurangan bahanbaku, sehingga terjadi 9 penumpukan di gudang Peramalan produk disaat tertentu tidak seimbang dengan 10 permintaan yang muncul Motion Kondisi tata letak lingkungan kerja menyebabkan 11 perpindahan material atau operator menjadi terhambat Processing Proses produksi terhenti karena adanya kerusakan mesin atau 12 setting mesin 13 Adanya pengerjaan ulang EHS 14 Adanya ketidakamanan atau berbahaya pada area kerja SDM 15 Pekerja yang kreatif dan terampil saat bekerja

DAFTAR PUSTAKA Brassard, Michael. 2000. The sig sixma memory jogger II. GOAL /QPC. Fanani, Zaenal; Singgih, Moses Laksono. 2011. Implementasi lean manufacturing untuk peningkatan produktifitas. Surabaya: MMT ITS Surabaya. Gaspersz, Vincent. 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP. Jakarta. PT. Gramedia Pustaka Utama. Gaspersz, Vincent. 2003. Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama. Gaspersz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma For Manufacturing and Service Industries. Jakarta. PT. Gramedia Pustaka Utama. Gaspersz, Vincent. 2008. The Wxecutive Guide To Implementing Lean Six Sigma. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama. George, Michael L. 2003. Lean Six Sigma, United States Of America: McGrawHill. Hartini, sri; Saptadi Singgih. 2003. Analisa pemborosan perusahaan mebel dengan pendekatan lean manufacturing. Semarang: TI-UNDIP Semarang Hines, Peter; Rich, Nick. 2000. Value Stream Management. Great Britain. Prentice Hall. Hines, Peter; Rich, Nick. 2002. Value Stream Management. Great Britain. Prentice Hall. Pujawan, I nyoman. 2005. Supply chain management. Surabaya : Guna widya Sholikhah, Lilis Lianatus. 2010. Pengurangan waste pada proses produksi pupuk phonska dengan pendekatan lean six sigma. Malang : TI-UMM Nuruddin, A.W. 2013. Implementasi Konsep Lean Manufacturing Untuk Meminimalkan Waktu Keterlambatan Penyelesaian Produk A sebagai Value Pelanggan. Jurnal Rekayasa Mesin Vol.4, No 2, 147-156 Rakhmawati. 2011. Identifikasi Waste pada Whole Stream. Jurnal Agrointek Vol.5, No 1