Bab 2 Tinjauan Pustaka

Bab 2 Tinjauan Pustaka 2.1. Just In Time (JIT) JIT adalah suatu filosopi yang berfokus pada upaya untuk menghasilkan produk dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan pelanggan, pada tempat dan waktu yang tepat. Konsep dasar system produksi tepat waktu (Just-in-time) adalah memproduksi output yang diperlukan pada waktu yang dibutuhkan oleh pelanggan, dalam jumlah yang sesuai kebutuhan pelanggan, pada setiap proses dalam proses produksi, dengan cara yang paling ekonomis dan effisien. Sistem produksi JIT ini dikembangkan dan dipromosikan oleh Toyota Motor Corporation sehingga sering disebut juga system produksi Toyota. Strategi ini kemudian diadopsi oleh banyak perusahaan Jepang, terutama setelah krisis minyak pada tahun 1973. Tujuan utama dari system produksi tepat waktu adalah mengurangi ongkos produksi dan meningkatkan produktivitas total industri secara keseluruhan dengan cara menghilangkan pemborosan (waste) dengan cara aktivitas perbaikan. Strategi JIT diterapkan pada seluruh system industri modern sejak proses rekayasa (engineering), pemesanan material dari pemasok, manajemen material dalam industri, proses fabrikasi inustri, sampai distribusi produk industri kepada pelanggan. Beberapa sasaran utama yang ingin dicapai dari system produksi just-in-time adalah : 4

5 Reduksi scrap dan rework Meningkatkan jumlah pemasok yang ikut just-in-time Meningkatkan kualitas proses industri (orientasi zero defect) Mengurangi inventori (orientasi zero inventory) Linearitas output pabrik Reduksi overhead Meningkatkan produktivitas total industri secara keseluruhan. Sedangkan pendekatan yang dilakukan pada system JIT antara lain: 1. Mengurangi waktu setup 2. Aliran harus ditingkatkan, dengan membuat lintasan perakitan dan Group Technology Cell 3. Meningkatkan penggunaan tenaga kerja yang multi fungsi 4. Meningkatkan kefleksibelan peralatan dan kapasitas 5. Meningkatkan preventive maintenance 6. Meningkatkan stabilitas dan konsistensi jadwal 7. Menjaga hubungan jangka panjang dengan supplier 8. Meningkatkan frekuensi pengiriman dari supplier 9. Meningkatkan technical support untuk supplier 10. Keterlibatan pekerja dalam program, contohnya program QCC (Quality Control Circle) 11. Statistical Process Control 12. Menghentikan system yang mengistimewakan (prerogative) 13. Analisa sebab akibat

6 JIT melindungi semua aktivitas perencanaan, tetapi menolak perencanaan aktivitas yang melebihi yang diperlukan. Kualitasharus mendekati sempurna, part harus berjalan tidak diam, karyawan dan peralatan harus digunakan hanya pada saat dibutuhkan. Produksi yang terlalu cepat atau berlebih mengakibatkan perlunya part dan jumlah karyawan yang melebihi kebutuhan. Hal ini merupakan pemborosan sehingga perlu dihilangkan atau dikurangi ohno mendefinisikan pemborosan (waste) yang harus dieliminasi berdasrkan dua kelompok besar, yaitu yang bersumber dari waktu dan yangbersumber dari material. Sehingga muncullah The Big 7 waste : 1. Over produksi (Overproduction) 2. Waktu tunggu yang terlalu lama (waiting time) 3. Pemborosan dalam transportasi unit (transportation/movement) 4. Pemborosan dalam pemrosesan (processing time) 5. Sediaan yang tidak perlu (Inventory) 6. Gerakan yang tidak perlu (motion) 7. Memproduksi barang yang rusak atau cacat (Defect) Meskipun konsep JIT dapat digunakan untuk beberapa macam proses produksi, tetapi akan lebih baik jika dipakai untuk perusahaan yang melakukan produksi secara terus menerus. JIT mengikat antara teknik dan konsep, dan tidak hanya bagian permulaan saja yang ditarik untuk mencapai tujuan, tetapi JIT melipatgandakan

7 keuntungan dengan membangun bagian-bagiannya serta memperjelas hasilnya. Adapun tujuan dari system produksi JIT adalah : Ukuran lot sekecil mungkin Mempertinggi kualitas Mengurangi persediaan Mesi dapat berjalan dengan lancer Pelaksanaan produksi yang merata dan stabil Memberikan kepercayaan terhadap karyawan Dalam JIT, aliran kerja dikendalikan oleh operasi berikutnya, dimana setiap stasiun kerja menarik output dari stasiun kerja sebelumnya sesuai dengan kebutuhan. Berdasarkan kenyataan ini JIT seringkali disebut sebagai pull system (system tarik). Dalam system ini, final assembly line yang menerima jadwal produksi, sedangkan semua stasiun kerja yang lain dan pemasok menerima produksi dari subsequens operasi berikutnya. Dalam system produksi JIT, pesanan produksi dapat dikomunikasikan dalam berbagai cara. Dapat menggunakan alat elektronik seperti lampu, alat transportasi seperti container, atau alat yang banyak digunakan seperti tanda yang disebut kanban. Kanban adalah suati istilah dalam bahasa Jepangyang artinya serupa dengan sinyal. Pada umumnya alat yang digunakanberupa kartu,sehingga sering disebut kartu kanban.

8 2.2. Konsep Dasar Sistem Kanban Sistem kanban adalah suatu system informasi yang secara serasi mengendalikan produksi produk yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu diperlukan dalam setiap proses pabrik dan juga diantara perusahaan (Monden,2000). Ini dikenal sebagai produksi tepat waktu. Di Toyota, sistem kanban dipandang sebagai suatu subsisem dari system produksi Toyota keseluruhan. Dengan kata lain system kanban tidak sama dengan system produksi Toyota, meskipun banyak orang secara salah menyebut yang belakangan ini system kanban. Sitem produksi Toyota membuat produk; system kanban memanajemeni metode produksi JIT. Kanban adalah suatu alat untuk mencapai produksi JIT. Kanban berupa suatu kartu yang biasanya ditaruh dalam amplop vinil berbentuk empat persegi panjang. Pengaturan system kanban jauh berbeda dengan system produksi tradisional. Dalam system produksi tradisional, parts dikirim ke tempat kerja berdasarkan jadwal produksi, sehingga pada akhirnya hal ini menimbulkan berbagai masalah, yaitu : Karena khawatir pekerjaan tertunda, maka karyawan banyak memproduksi parts Karena parts terus menerus diberikan ke proses berikutnya, maka banyak persediaan yang menumpuk antar proses (work in process)

9 Karena ingin mencapai produktivitas yang tinggi, maka memproduksi barang lebih dari yang dijadwalkan 2.2.1. Jenis dan Kegunaan Kanban Dalam JIT Dalam sistem kanban (kanban system) dikenal kanban tarik (withdrawal kanbans) dan kanban produksi (production kanbans). Pada dasarnya kanban tarik (withdrawal kanbans) bergerak di antara pusat-pusat kerja (work centers) dan digunakan sebagai alat yang sah untuk memindahkan parts atau material dari satu pusat kerja ke pusat kerja lain. Dalam sistem kanban, kanban tarik (withdrawal kanban) harus selalu mengikuti aliran material dari satu proses ke proses yang lain (dari proses sebelum ke proses sesudahnya). Kanban tarik berfungsi untuk mengambil material atau parts, sedangkan kanban produksi (production kanban) berfungsi sebagai alat yang sah untuk mengeluarkan pesanan produksi kepada proses sebelum (preceding process) agar membuat atau memproduksi parts lagi. Apabila kanban tarik tiba di lokasi proses sebelum (preceding process) akan menemukan satu atau beberapa kontainer yang berisi parts yang telah dipesan itu. Kanban produksi haruss bersama dengan kontainer pada saat itu. Selanjutnya pekerja yang bertugas pada pusat kerja itu akan menaruh atau melampirkan kanban tarik pada tempat yang kelihatan dari kontainer itu dan kemudian mengirim kontainer itu ke proses sesudah (subsequent process) yang memesan parts berdasarkan kanban produksi yang dikeluarkannya. Sebelum memindahkan kontainer, pekerja akan mengambil kembali kanban produksi, yang selanjutnya akan dipergunakan lagi pada

10 waktu berikut sebagai alat yang sah untuk memerintahkan pusat kerja sebelum (preceding work center) membuat parts lagi dengan lot size yang tertera pada kartu kanban produksi itu. Pada dasarnya bentuk atau format dari kartu kanban produksi dan kanban tarik adalah serupa. Karena itu, periu diberi warna berbeda agar memudahkan untuk membedakannya. Dari gambar berikut ini tampak bahwa terjadi interaksi antara kanban produksi dan kanban tarik pada tiga pusat kerja (WC 1, WC 2, dan WC 3). PerIu diberitahukan bahwa terdapat suatu staging area pada setiap pusat kerja, yang merupakan tempat di mana kanban produksi menunggu kanban tarik tiba untuk mengambil parts. PerIu dikemukakan di sini bahwa kuantitas parts yang diproduksi dan yang ditarik adalah tepat sarna sesuai lot size. yang tertera pada kartu-kartu kanban tarik dan kanban produksi itu. Dalam kondisi operasi nyata di mana terdapat kemungkinan bahwa kartu kanban tarik (withdrawal kanban) tiba pada proses sebelum (preceding process) dan tidak ada kanban produksi (production kanban) yang sedang menunggu bersama parts yang dibutuhkan, maka dalam kasus ini sistem harus memperlakukan situasi itu sebagai keadaan darurat. Dalam kasus ini pekerja harus mengirimkan kanban tarik secara langsung ke area produksi dan memperlakukannya sebagai kanban produksi temporer (temporary production kanban). Kehadiran kanban tarik dalam area pusat kerja akan memberikan prioritas yang lebih tinggi (higher priority) daripada kanban produksi reguler (regular production kanbans),

11 tetapi prioritas itu tidak boleh lebih tinggi daripada kanban tarik yang telah ada sebelumnya di area produksi itu. Gambar 2.1. Koordinasi dari kanban tarik dan kanban produksi dalam tiga pusat kerja Kanban pemberi tanda terdiri dari dua macam, yaitu kanban segitiga dan kanban peminta bahan yang berbentuk segi empat. Berikut ini adalah klasifikasi berbagai jenis utama kanban :

12 Gambar 2.2. Kerangka berbagai jenis utama kanban Jenis-jenis kanban yang lain adalah : Kanban ekspres Suatu kanban ekspres dikeluarkan bila terjadi kekurangan suku cadang. Kanban ekspres hanya dikeluarkan dalam situasi yang luar biasa dan harus dikumpulkan segera setelah digunakan. Kanban darurat Digunakan untuk sementara waktu bila beberapa persediaan diperlukan untuk memperbaiki unit yang cacat, kerusakan mesin, sisipan ekstra atau tambahan mendadak Kanban Job-order Semua kanban diterapkan pada lini untuk produk yang dihasilkan berulang-ulang. Kanban job-order digunakan untuk lini dengan karakteristik job-order

13 Kanban terusan Bila dua proses atau lebih saling berhubungan dengan erat, maka tidak perlu menukarkan kanban diantara prosesproses tersebut. Kanban biasa Kanban pengambilan dapat juga digunakan sebagai kanban perintah produksi bila jarak antara dua proses sangat dekat. Kereta atau truk sebagai kanban Bila jumlah produk disisi work station terakhir telah mencapai titi pesan ulang, maka orang yang bertugas pada tempat tersebut segera membawa kereta yang kosong ke work station sebelumnya dan menukarkan kereta kosong tersebut dengan kereta yang telah terisi. Label Digunakan sebagai suatu kanban walaupun tidak disebut kanban, label ini digunakan untuk memerintahkan pekerja menaruh berbagai suku cadang pada gantungan dari gudang suku cadang. System kerja penuh Dilakukan pada proses pengerjaan mesin otomatis.jumlah standar kerja selalu ditempatkan dalam tiap proses, sehingga mencegah pengolahan yang tidak perlu pada proses sebelumnya, pada system ini menggunakan pengendalian listrik dengan sakelar pembatas, maka system ini disebut juga kanban listrik.

14 2.2.2. Fungsi Kanban Untuk menerapkan konsep kanban secara efektif, maka perlu diketahui fungsi dari system kanban itu sendiri. System kanban dapat digunakan untuk melkukan fungsi berikut : Perintah Pengendalian diri sendiri untuk mencegah produksi yang berlebihan Pengendalian visual Perbaikan proses dan operasi manual Pengurangan biaya pengelolaan Kanban berlaku sebagai alat perintah antara produksi dan pengiriman. Peranan ini membedakan kanban dari label barang. Jika parts perlu diambil atau perintah pengangkutan dikeluarkan, suatu alamat dituliskan pada kanban. Alamat ini memberitahukan kepada proses terdahulu tempat penyimpanan parts yang telah diolah dan memberitahukan pada proses berikutnya ketempat parts yang dibutuhkan. Alamat ini harus sangat tepat. Pengendalian diri-sendiri diperlukan untuk mencegah produksi yang berlebihan. Tiap proses harus dikendalikan secara otonom untuk memastikan bahwa tiap proses hanya memprodusi produk yang dapat dijual, dalam jumlah yang dapat dijual, pada waktu yang dapat dijual sesuai dengan aktu siklus.sistem kanban juga merupakan mekanisme pengendalian diri-sendiri sehingga memungkinkan tiap proses melakukan penyesuian kecil terhadap pasokan. Dalam system

15 pengangkutan, system kanban berfungsi sebagai alat yang memungkinkan pengambilan oleh proses berikutnya karena dasar system kanban terletak pada fungsi tariknya. System kanban berlaku sebagai alat untuk pengendalian visual karena bukan saja memberikan informasi numeric, tetapi juga informasi fisik dalam bentuk kartu kanban. System ini memungkinkan tingkat produksi pada tiap proses dicek secara visual. Contohnya, jika kanban perintah produksi tidak ditaruh pada pos perintah produksi tepat pada waktunya, produksi proses berikutnya akan tertunda. Begitupun sebaliknya, jika kanban ditaruh terlalu awal, proses berikutnya akan dapat terlalu awal jadwal produksinya. Penggunaan system kanban untuk perbaikan operasi sangat dibutuhkan karena peningkatan produktivitas mengakibatkan perbaikan keuangan, sehingga memperbaiki perusahaan secara keseluruhan. System kanban juga berfungsi mengurangi biaya manajemen dengan membantu mengurangi jumlah perencana menjadi nol. Para perencana tidak diperlukan karena sifat tarik system kanban yang dirangkaikan dengan aliran informasi penjualan dari penyalur berlaku sebagai petunjuk kapan dan berapa banyak bahan yang diperlukan

16 Kegiatan pabrik juga ditingkatkan melalui penerapan kanban. Hal ini diterapkan dengan menggunakan pendekatan pengurangan tingkat persediaan. Tingkat persediaan dapat dikurangi secara terkendali melalui pengurangan jumlah kanban yang beredar. Melalui cara ini, kita memberikan aba-aba agar secara serentak kegiatan perbaikan dilakukan dan ditingkatkan di seluruh pabrik. 2.2.3. Konsep Dasar Sistem Dorong dan Sistem Tarik Produksi JIT Toyota merupakan suatu metode untuk menyesuaikan diri terhadap perubahan akibat adanya gangguan dan perubahan permintaan dengan membuat semua proses menghasilkan barang yang diperlukan pada waktu yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan. Pada dasarnya dalam sistem dorong (push system), kita akan memindahkan material dan dan membuat produk dengan cara mendorong material itu sepanjang proses. Aktivitas ini akan berlangsung terus-menerus meskipun pusat-pusat kerja (work centers) tidak mengkonsumsi material pada tingkat yang sama dengan material yang didorong dari proses sebelum (preceding processes). Apabila kita menggunakan sistem dorong (push system), sekali sistem itu beroperasi, akan sangat sulit untuk menghentikan proses karena dinamika dari sistem itu. Pekerja yang terlibat dalam sistem dorong akan tidak bereaksi secara cepat terhadap perubahan tiba-tiba dalam permintaan untuk suatu part.

17 Konsep di atas akan berbeda dengan sistem tarik (pull system), karena dalam sistem tarik proses sesudah (subsequent process) akan meminta atau menarik material dari proses sebe1um (preceding process) berdasarkan kebutuhan aktual dari proses sesudah (subsequent process) int. Dalam hal ini proses sebelum (preceding process) tidak boleh memproduksi dan mendorong arau memberikan parts kepada proses sesudah (subsequent process) sebelum ada permintaan produksi dari proses sesudah (subsequent process). Syarat pertama untuk produksi JIT adalah membuat semua proses mengetahui penetapan waktu yang tepat dan jumlah yang dibutuhkan. Dalam system pengendalian produksi yang biasa, syarat tersebut dipenuhi dengan mengeluarkan berbagai jenis produksi pada semua proses: proses pembuatan suku cadang dan juga lini rakit akhir. Proses suku cadang ini menghasilkan suku cadang yang sessuiai dengan jadwal, dengan menggunakan system dorong (push system), artinya proses terdahulu memasok suku cadang pada proses berikutnya. Namun metode ini akan menyulitkan penyesuaian diri secara cepat terhadap perubahan yang disebabkan oleh gangguan yang timbul pada beberapa proses atau kaibat fluktuasi permintaan. Dengan system biasa, untuk menyesuaikan diri terhadap berbagai perubahan selama suatu periode tertentu, perusahaan harus mengubah semua jadwal produksi untuk tiap proses secara serempak; ancangan ini menyulitkan perubahan jadwal berkali-kali. Akibatnya, perusahaan harus menimbun sediaan diantara semua proses untuk mengatasi persoalan dan perubahan permintaan.

18 Dengan demikian system semacam itu sering sering menciptakan ketidakseimbangan sediaan antar proses, yang sering mengakibatkan adanya sediaan mati, kelebihan perlengkapan, dan surplus pekerja bila perubahan model terjadi. Berikut ditunjukkan proses sebelum (preceding process) dan proses sesudah (subsequent process) Gambar 2.3. Aliran proses sebelum (preceding process) dan proses sesudah (subsequent process) Serta gambar berikut ini menunjukkan aliran material dan penyusunan jadwal dalam sistem dorong (push system) dan sistem tarik (pull system).

19 Gambar 2.4. Aliran material dan penyusunan jadwal dalam sistem dorong (push system) dan sistem tarik (pull system) System Toyota bersifat revolusioner dalam arti bahwa proses berikutnya akan mengambil suku cadang dari proses terdahulu. Metode inilah yang dikenal dengan sebutan system tarik (pull system). Karena hanya lini rakit akhir yang dapat mengetahui dengan tepat penetapan waktu yang diperlukan dan jumlah suku cadang yang dibutuhkan, lini rakit akhir pergi ke proses terdahulu untuk mendapatkan suku cadang yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu diperlukan untuk perakitan kendaraan. Kemudian proses terdahulu memproduksi suku cadang yang diambil oleh proses berikutnya. Lebih jauh, tiap proses penghasil suku cadang mengambil suku cadang atau bahan yang diperlukan dari proses yang tredahulu lagi.

20 Dengan demikian, selama satu bulan tidak perlu dikeluarkan jadwal produksi secara serentak untuk semua proses. Sebaliknya, hanya lini rakit akhir yang perlu diberitahu mengenai berubahnya jadwal produksi ketika merakit tiap kendaraan satu per satu. Untuk memberitahukan kepada semua proses mengenai penetapan waktu yang diminta dan jumlah produksi suku cadang, Toyota menggunakan kanban. 2.2.4. Peraturan Dasar Dalam Sistem Kanban Terdapat sejumlah peraturan dasar yang harus diperhatikan dalam menggunakan kanban agar sesuai dengan prinsip-prinsip dari sistem Just-In-Time (JIT), antara lain: 1. Pemindahan suatu kanban boleh dilakukan hanya apabila lot itu akan dipergunakan. Peraturan ini mengharuskan proses berikut (subsequent process) untuk menarik parts yang dibutuhkan dari proses sebelumnya (preceding process) sesuai dengan kuantitas yang dibutuhkan dan tepat pada waktu yang dibutuhkan. 2. Tidak boleh ada penarikan parts tanpa disertai dengan kanban. Peraturan ini mengharuskan bahwa kanban merupakan satusatunya alat yang sah untuk mengijinkan pemindahan atau penarikan parts dari proses sebelum ke proses sesudah. Proses sebelum tidak boleh mengirim parts tanpa ororisasi dari permintaan kanban.

21 3. Banyaknya parts yang dikeluarkan atau dikirim ke proses berikut (subsequent process) harus tepat sarna dengan yang dispesifikasikan oleh kanban. Peraturan ini mengharuskan bahwa proses sebelum, tidak boleh mengeluarkan atau mengirim kanban dengan parts yang tidak sesuai dengan lot size yang dispesifikasikan dalam kartu kanban itu. Apabila jumlah parts yang tersedia dalam proses sebelum tidak mencukupi lot size yang diminta, maka berarti telah terjadi kekurangan produksi pada lini produksi itu. 4. Suatu kanban harus selalu dilampirkan atau ditaruh pada produk-produk fisik (physical products). Peraturan ini mengharuskan agar suatu kanban sebagai kartu perjalanan (traveling card) selalu dilampirkan pada lot yang selalu tampak oleh pekerja. 5. Proses sebelum (preceding process) harus selalu memproduksi parts dalam kuantitas sama dengan yang ditarik oleh proses sesudah (subsequent process) Peraturan ini mengharuskan bahwa setiap proses tidak boleh memproduksi dalam kuantitas yang lebih daripada kebutuhan, karena hal itu merupakan pemborosan dalam penggunaan tenaga kerja, mesin, material, dan sumber daya lainnya. 6. Parts yang cacat (defective parts) harus tidak boleh dikirim ke proses sesudah (subsequent process).

22 Peraturan ini menekankan pada kualitas dari parts atau material yang ditarik oleh kanban. 7. Proses kanban dalam setiap pusat kerja (work center) dilakukan dengan susunan atau urutan tibanya kanban itu di pusat kerja. Peraturan ini mengharuskan bahwa apabila pusat kerja menemukan beberapa kanban dalam kotak surat atau kotak khusus yang diterima dari proses yang berbeda, maka pekerja yang bertanggung jawab pada pusat kerja itu harus melayani kanban dalam susunan yang berurut sesuai kedatangan kanban itu, sehingga berlaku prinsip bahwa kanban yang tiba pertama akan dilayani terlebih dahulu 2.3. Penentuan Jumlah Kanban Dalam perusahaan industri manufaktur, perencana material (material planner) merupakan orang yang bertanggung jawab untuk mengeluarkan kartu-kartu kanban (kanban cards). Perencana juga menentukan ukuran-ukuran!ot (lot sizes) dari kanban yang akan menarik material. Kadang-kadang perencana material akan mengeluarkan kartu kanban tambahan guna meningkatkan tingkat produksi untuk part tertentu. Sebaliknya perencana material juga menarik keluar kartu kanban dari sirkulasi guna mengurangi jadwal produksi.

23 Perencana material, bagaimanapun tidak dapat menentukan ukuran lot (lot size) tanpa memperhatikan kapasitas pabrik dan container yang digunakan untuk mengangkut parts. Banyaknya kanban yang dikeluarkan untuk part tertentu biasanya dihitung dengan menggunakan formula berikut : Permintaan/hari x lead time x faktor pengaman Jumlah kartu kanban = ukuran lot...(2.1) Permintaan harian merupakan tingkat produksi harian dalam unit untuk suatu parts. Formula yang digunakan untuk menentukan kapasitas/hari adalah sebagai berikut : waktu kerja/hari permintaan harian = x mesin waktu proses ( mesin x kapasitas )...(2.2) Waktu tunggu (lead time) merupakan waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu part atau waktu menunggu untuk memperoleh part yang dibeli. Faktor pengaman (safety factor) biasanya merupakan peningkatan persentase dala banyaknya kartu kanban yang dikeluarkan dan diperlakukan sebagai ukuran untuk inventori pengaman. Koefisien untuk faktor pengaman ditentukan berdasarkan kebijakan manajemen, dengan kondisi ideal tercapai apabila koefisien faktor pengaman sama dengan 1,0. Sedangkan ukuran lot (lot size) adalah kuantitas parts yang di otorisasi untuk kanban tarik pada saat pengambilan material (part) atau untuk kanban produksi pada saat pembuatan part itu, ditentukan berdasarkan kapasitas container (alat angkut), atau kapasitas mesin, atau pertimbangan

24 lainnya. Hal yang perlu diperhatikan dalam penentuan jumlah kanban produksi adalah bahwa waktu tunggu (lead time) yang dimaksudkan dalam formula tersebut adalah waktu yang digunakan untuk memproduksi part dalam masing-masing pusat kerja, sedangkan ukuran lot (lot size) berkaitan dengan kapasitas produksi. Definisi dari kapasitas itu sendiri adalah suatu ukuran kemampuan poduktif suatu fasilitas per unit waktu. Selain itu, terdapat beberapa definisi kapasitas yang secara umum diterima, yaitu sebagai berikut (Handoko, 2000) : a. Design capacity Design capacity yaitu tingkat keluaran per satuan waktu untuk mana pabrik dirancang. b. Rated capacity Rated capacity yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang menunjukan bahwa fasilitas secara teortik mempunyai kemampuan memproduksinya. (Biasanya lebih besar daripada design capacity karena perbaikan-perbaikan periodic dilakukan terhadap mesin-mesin atau prosesproses) c. Standard capacity Standard capacity yaitu tingkat keluaran per satuan waktu

25 yang diterapkan sebagai sasaran pengoperasian bagi manajemen, supervisi dan para operator mesin; dapat digunakan sebagai dasar bagi penyusunan anggaran. Kapasitas standar adalah sama dengan rated capacity dikurangi dengan cadangan keperluan pribadi standar, tingkat sisa (scrap) standar, berhenti untuk pemeliharaan standar, cadangan untuk pengawasan kualitas standar, dan lain sebagainya. d. Actual dan/atau operating capacity Yaitu tingkat keluaran rata-rata per satuan waktu selama periode-periode waktu yang telah lewat. Ini adalah kapasitas standar ± cadangan-cadangan, penundaan, tingkat sisa nyata, dan sebagainya. e. Peak capacity Yaitu jumlah keluaran per satuan waktu (lebih rendah dari rated, tapi lebih besar daripada standar) yang dapat dicapai melalui maksimasi keluaran dan akan mungkin dilakukan dengan kerja lembur, menambah tenaga kerja, menghapuskan penundaan-penundaan, mengurangi jam istirahat, dan sebagainya. Kapasitas atau tingkat keluaran ini pada umumnya dinyatakan dalam satuan-satuan sebutan persamaan, seperti batang, ton, kilogram (kg), meter (m), atau jam kerja yang tersedia.

26 Metode yang paling aman dalam implementasi system kanban ini adalah memilih beberapa pusat kerja (work centers) dan mendesain system kanban untuk pusat-pusat kerja itu. Dalam hal ini, harus didesain kartu kanban beserta dengan prosedur opersional tertulis yang harus diikuti oleh pusat-pusat kerja tersebut. Setelah prosedur-prosedur tertulis dibuat, perlu dilakukan pelatihan (training) untuk menjelaskan prinsip-prinsip sistem kanban dan meyakini bahwa setiap orang telah memahami mekanisme kerja dari system kanban. Pelatihan juga untuk memperoleh umpan balik (feedback) yang bermanfaat bagi perbaikan dari desain system kanban itu. Setelah itu barulah dipilih lokasi kotak surat (mail boxes) atau tempat penyimpanan kanban, staging areas, dan kontainer material. Setelah system kanban dan pelatihan itu ditetapkan, perencana material dapat mengeluarkan kanban ke proses kerja. Penentuan banyaknya kartu kanban yang dikeluarkan oleh perencana material harus mempertimbangkan status dari proses yang ada, hasil-hasil, dan catatan-catatan kualitas dari parts. Departemen material juga harus menetapkan prosedur untuk menelusuri atau mengikuti jejak material dan tenaga kerja pada data base computer.

27 Setelah sistem kanban bekerja beberapa waktu, perlu dilakukan meeting untuk mengevaluasi efektifitas dari system kanban itu serta kemungkinan perbaikannya dengan cara mengurangi kartu kanban dalam proses dengan jalan melakukan revisi terus-menerus dari faktor pengaman (safety factor) agar menuju kondisi ideal 1,0. Proses perbaikan terus-menerus melalui implementasi sitem kanban ini ditunjukan dengan gambar berikut :

28 Kurangi jumlah kartu kanban Perencanaan produksi PRODUKSI Pengendalian produksi Amati penyimpangan antara rencana dan aktual produksi Apakah terjadi kekurangan parts, sehingga lini produksi terhenti Tidak Ya Analisis akar penyebab masalah (cacat produksi, downtime mesin, pekerja kurang terampil, dan lainlain) Melaksanakan perbaikan terus-menerus (kaizen) Solusi Masalah Gambar 2.5. Kanban dan perbaikan terus-menerus 2.4. Kesadaran Akan Kualitas Philip B Crosby menyatakan bahwa kualitas tidak terikat dan tidak ada batasnya. Hal tersebut berarti bahwa kualitas disesuiakan dengan permintaan. Sistemnya adalah dengan mengerjakan dengan benar sejak awal. Pengertian dari kualitas mencakup : Kualitas dari produk/orang/aktivitas (quality)

29 Kualitas dari biaya (cost) Kualitas dari pengiriman (delivery) Kualitas dari keselamatan (safety) Kualitas dari moral (morale) 2.5. Alat-alat Pemecahan Masalah Model-model pemecahan masalah yang ada dapat menghasilkan keputusan yang baik asalkan keputusannya berdasarkan fakta. Bila informasinya terdistorsi opini pribadi, exaggregation atau agenda pribadi, maka keputusannya tidak mungkin baik, apapun model pemecahan masalah yang digunakan. Pakar kualitas W. Edwards Deming mengajukan cara pemecahan masalah melalui Statistical Process Control (SPC) atau Statistical Quality Control (SQC) yang dilandasi tujuh alat statistic utama, yang disebut juga The Seven Tools. Ketujuh alat tersebut adalah : 1. Lembar pengamatan data (check sheet) 2. Histogram 3. Diagram pareto 4. Diagram sebab akibat (cause-effect diagram) 5. Stratifikasi 6. Scatter diagram

30 7. Grafik dan peta kendali Jika dihubungkan dengan fungsi organisasi dan tahapan pengambilan keputusan maka delapan langkah pemecahan masalah dapat diuraikan dalam tabel berikut : Fungsi organisas i Plan Proses pengambilan keputusan 1. identifikasi masalah 2. pengembangan alternatif Delapan langkah pemecahan masalah 1. menentukan prioritas masalah 2. mencari sebab-sebab yang mengakibatkan masalah 3. meneliti sebab-sebab yang berpengaruh 4. susun langkah-langkah perbaikan Do 3. pemilihan alternative 5. melaksanakn langkahlangkah perbaikan 4. implementasi Check 5. Evaluasi 6. periksa hasil perbaikan 7. mencegah terulangnya masalah Action 8. menggarap masalah selanjutnya Tabel 2.1. delapan langkah pemecahan masalah

31 2.5.1. Lembar pengamatan data (check sheet) Alat ini berupa lembar pencatatan data secara mudah dan sederhana sehingga menghindari kesalahan-kesalahan yang mungkin terjadi dalam pengumpulan data tersebut. Check sheet ini dirancang sendiri sesuai dengan keperluan dengan meme[erhatikan stratifikasi. Suatu contoh dari penggunaan check sheet adalah dalam melakukan identifikasi permasalahan adalah untuk mengetahui faktor-faktor yang dapat menjadi penyebab dari lambatnya pelayanan pada checkin counter. Bentuk check sheet yang kita buat dapat bermacammacam sesuai dengan kebutuhan data yang diperlukan. Tinjauan permasalahan antara lain dapat memperhatikan faktor pekerja, peralatan, lingkungan kerja dan sebagainya. Fungsi dari check sheet adalah : 1. menyajijkan data yang berhubungan dengan distribusi proses produksi 2. menyajikan data yang berhubungan dengan distribusi proses defective item produk 3. menyajikan data dengan distribusi proses defective location 4. menyajikan data yang berhubungan dengan checkup information Dalam melakukan pengumpulan data, kita harus berhati-hati

32 terhadap kemungkinan kesalahan yang bisa terjadi, seperti : kesalahan dalam pengumpulan data kesalahan dalam metode pengumpulan kesalahan pencatatan / korelasi data kesalahan dalam proses pengolahan data 2.5.2. Histogram Merupakan diagram batang yang berfungsi untuk menggambarkan bentuk distribusi sekumpulan data yang biasanya berupa karakteristik mutu. Histogram ini dapat dibuat dengan cara membentuk terlebih dahulu tabel frekuensinya, kemudian diikuti dengan perhitungan statistis, baru kemudian memplot data kedalam histogram. Hasil plot data akan memudahkan dalam menganalisis kecenderungan sekelompok data. Pada contoh berikut ditampilkan histogram yang menggambarkan berat bagasi yang dibawa oleh setiap penumpang. Sumbu x menunjukan berat bagasi (dalam kg) yang dibawa dan sumbu y menunjukan frekuensi (banyaknya orang) yang membawa bagasi dengan berat tertentu.

33 Gambar 2.5. Contoh histogram 2.5.3. Diagram pareto Suatu diagram yang menjelaskan hirarki dari masalah-masalah yang timbul, sehingga berfungsi untuk menentukan prioritas penyelesaian masalah. Urutan prioritas perbaikan untuk mengatasi permasalahan dapat dilakukan dengan memulai pada masalah dominan yang diperoleh dari diagram pareto ini. Setelah diadakannya perbaikan dapat dibuat diagram pareto baru untuk membandingkan dengan kondisi sebelumnya. Kegunaan diagram pareto adalah sebagai berikut : Menunjukan jenis persoalan utama Membandingkan masing-masing jenis persoalan terhadap keseluruhan Menunjukan tingkat perbaikan yang berhasil dicapai Membandingkan hasil perbaikan masing-masing jenis persoalan sebelum dan sesudah perbaikan

34 2.5.4. Diagram sebab akibat (cause-effect diagram) Diagram yang menunjukan kumpulan dari sekelompok sebab-sebab (disebut faktor) serta akibat yang timbul (disebut karakteristik mutu) yaitu masalah yang dihadapi. Alat ini dikembangkan pertama kali pada tahun 1950 oleh seorang pakar kualitas Jepang, yaitu Kaoru Ishikawa. Diagram ini digunakan untuk mencari semua unsur penyebab yang diduga dapat menimbulkan masalah tersebut. Diagram ini sering disebut juga diagram tulang ikan (fishbone). Bagian kanan dari diaram biasanya menggambarkan akibat atau permasalahan, sedangkan cabang-cabang tulang ikannya menggambarkan penyebab-penyebabnya. Pada umumnya bagian akibat pada diagram ini berkaitan dengan masalah kualitas. Sedangkan unsur-unsur penyebab biasanya terdiri dari faktor-faktor manusia, material, mesin, metode, dan lingkungan. Kegunaan dari diagram sebab akibat ini adalah : Sebagai alat untuk training Sebagai alat untuk mengarahkan diskusi pada faktor yang dominan Dapat dijadikan petunjuk dalam pengumpulan dan pencatatan waktu Dapat menunjukan tingkat kemampuan pekerja

35 Gambar 2.6. Diagram sebab akibat (cause-effect diagram) 2.5.5. Stratifikasi Merupakan suatu usaha untuk mengelompokan kumpulan data (data kerusakan, phenomena, sebab-seba, dsb) kedalam kelompokkelompok yang mempunyai karakteristik sama. Dasar pengelompokan stratifikasi sangat tergantung pada tujuan pengelompokan, sehingga dasar pengelompokan dapat berbeda-beda tergantung pada permasalahan. Kegunaan dari alat ini adalah agar dapat melihat terperinci karakteristik kualitas dab juga akibat dari pelaksanaan asumsi pada karakteristik kualitas tersebut. Stratifikasi dapat dilakukan dengan berdasarkan dua aspek pokok, yaitu berdasarkan sumber dan berdasarkan hasil. Pemilihan dasar stratifikasi ini dilakukan dengan melihat tujuan dari pemecahan masalah dan ketelitian yang diinginkan. Stratifikasi berdasarkan sumber dilakukan apabila diduga faktor penyebab utama dari perbedaan kualitas adalah Tujuan dari stratifikasi adalah :

36 mencari faktor penyebab utama kualitas secara mudah membantu pembuatan scatter mempermudah pengambilan kesimpulan didalam penggunaan peta control mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi 2.5.6. Scatter diagram Suatu diagram yang menggambarkan hubungan antara dua factor dengan memplot data dari kedua factor tersebut pada suatu grafik. Dengan diagram ini kita dapat menentukan korelasi antara suatu sebab dengan akibatnya. Ada beberapa jenis korelasi yang dapat terlihat dari scatter digram ini, yaitu : Positive correlation, jika nilai factor penyebab bertambah besar, nilai factor akibat juga bertambah besar (nilai koefisien korelasi mendekati positif 1) sebaran data yang besar (nilai koefisien korelasi kecil, tetapi masih positif) Negative correlation, jika nilai factor penyebab bertambah besar, niali factor akibat mengecil (nilai koefisien korelasi mendekati negative 1) Negative correlation may be present, jika terdapat

37 kecenderungan negative correalation tapi memiliki sebaran data yang besar (nilai koefisien korelasi kecil dan negative) No correlation, jika sebaran data sangat besar (nilai koefisien korelasi mendekati nol) 2.5.7. Grafik dan peta kendali Grafik adalah suatu bentuk penyajian data yang terdiri dari garisgaris yang menghubungkan dua besaran tertentu. Grafik terdiri dari tiga jenis, yaitu ; Garis (line) Lingkaran (circle graph) Batang (bar graph) Peta kendali adalah suatu bentuk grafik dengan batasan-batasan yang berguna dalam menetapkan pengambilan keputusan dalam pengendalian mutu secara statistic. Dalam peta kendali, batasanbatasan diperoleh dari perhitungan statistic dengan menghitung simpangan baku dan rata-rata dari data yang dikumpulkan. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam peta kendali adalah : Mencantumkan secara jelas keterangan yang menunjukan nama data

38 Cantumkan waktu periode pengumpulan data Cantumkan secara jelas penunjukan/ukuran skala/ unit, baik unutk sumbu y maupun sumbu datar x Penunjuk skala/ garis terkecil terletak dibagian dalam sumbu gafik Cantumkan sumber data berasal dari mana