MODEL PENGEMBANGAN MANAJEMEN RISIKO KECELAKAAN KERJA DENGAN PENDEKATAN PERILAKU MANUSIA MENGGUNAKAN METODE CAUSAL EFFECT DIAGRAM Rurry Patradhiani *), Sritomo Wignjosoebroto, dan Putu Dana Karningsih C Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Kampus ITS Sukolilo, Surabaya, 60111, Indonesia *e-mail: patradh24@gmail.com ABSTRAK Setiap proses kimia yang terdapat dalam industri kimia memiliki potensi bahaya yang besar, sehingga diperlukan upaya untuk meminimalisir risiko apabila terjadi kecelakaan kerja. Manajemen risiko dalam proses industri mendorong upaya keselamatan dalam mengendalikan semua risiko yang ada. Proses pengendalian risiko dengan fokus perilaku merupakan bagian dari pengendalian sumber kecelakaan dimana perilaku pekerja yang tidak aman sebagai penyumbang terbesar munculnya kecelakaan. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi risiko kecelakaan kerja yang berhubungan dengan faktor manusia, kemudian merumuskan model secara komprehensif yang menggambarkan hubungan antara faktor-faktor manusia sebagai penyebab risiko dengan risiko yang terjadi di lingkungan industri kimia. Penelitian ini diawali dengan mengidentifikasi dan menganalisa faktor-faktor penyebab risiko dengan metode causal effect diagram. Dari identifikasi dan analisa risiko dihasilkan permodelan pengaruh perilaku pekerja terhadap munculnya risiko kecelakaan kerja.hasil permodelan diketahui hubungan faktor perilaku pekerja sebagai penyebab munculnya risiko kecelakaan kerja sehingga dapat dijadikan sebagai pertimbangan dalam pengendalian risiko kecelakaan kerja. Dari model causal effect diagram dapat disimpulkan bahwa faktor perilaku manusia sebagai penyebab utama munculnya risiko kecelakaan kerja. Sikap pekerja yang enggan menggunakan APD, kurangnya kesadaran pekerja terhadap keselamatan diri sendiri, serta kurangnya pengetahuan pekerja terhadap bahaya yang ada di lingkungan kerja menjadi penyebab munculnya risiko kecelakaan kerja Kata kunci: Manajemen risiko, kecelakaan kerja, perilaku pekerja, PENDAHULUAN Industri kimia merupakan salah satu kelompok industri yang memiliki efek bahaya tinggi baik yang ditimbulkan dari bahaya bahan kimia maupun dalam proses produksi. Efek bahaya yang ditimbulkan seperti ledakan, kebakaran, keracunan, hingga terpapar zat kimia berbahaya (Sharrah, 2007). Besarnya potensi bahaya yang ditimbulkan dari industri kimia, mendorong upaya untuk meminimalka risiko yang diterima apabila tejadi kecelakaan kerja. Adanya penerapan keselamatan dan kesehatan kerja (K3) di tempat kerja mendoron g untuk menciptakan lingkungan yang aman, nyaman, dan sehat serta menghindari terjadinya kecelakaan kerja. Program K3 mampu melindungi dan meningkatkan pemberdayaan pekerja yang sehat, selamat, dan berkinerja tinggi dalam pencapaian angka kecelakaan nihil (zero accident) pada setiap proses produksi. Manajemen risiko adalah proses secara sistematis untuk mengidentifikasi bahaya lingkungan, menganalisis kemungkinan dan konsekuensi serta mengatur hasil tingkat risiko. Setiap risiko dalam berbagai aspek membutuhkan perencanaan dan pengaturan yang berbedabeda tergantung dari kompleksitas lingkungan kerja. Menurut Ruifeng (2012) dengan A-24-1
melakukan perbaikan dalam sistem manajemen risiko dapat menghindari terjadinya kecelakaan kerja di industri kimia. Kecelakaan kerja dapat terjadi karena dua hal berikut pertama manusia sebagai penyebab timbulnya kecelakaan, kedua manajemen bertanggung jawab terhadap tindakan pencegahan kecelakaan (Fang, 2004). Kecelakaan yang terjadi di lingkungan kerja disebabkan karena unsafe behavior dan unsafe condition. Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh National Social Council (2008) penyebab terbesar kecelakaan kerja yaitu 88% karena unsafe behavior, 10% unsafe condition, dan 2% tidak diketahui penyebabnya. Hal yang sama juga ditunjukkan di negara Indonesia, berdasarkan data dari Pusat Kesehatan Kerja tahun 2010 sebanyak 80-85 % penyebab kecelakaan kerja di industri karena kelalaian atau kesalahan faktor manusia. Menurut Maryani (2012), tingginya angka kecelakaan kerja yang dipengaruhi faktor manusia dikarenakan kesadaran pekerja terhadap K3 masih rendah. Hal ini terlihat dari ketidakpatuhan pekerja menggunakan helm, masker, sepatu anti slip, dan alat pelindung diri (APD) lainnya saat bekerja serta adanya pelanggaran aturan K3 lainnya. Proses pengendalian risiko dengan fokus safety behavior merupakan bagian dari pengendalian sumber kecelakaan dimana behavior pekerja yang tidak aman sebagai penyumbang terbesar munculnya kecelakaan. Manajemen risiko mempelajari bagaimana mengidentifikasi, menganalisis, mengevaluasi serta mengendalikan risiko yang terdapat dalam proses industri kimia. Dalam identifikasi risiko akan diketahui penyebab terjadinya kecelakaan kerja yang berhubungan dengan human factors. Faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi munculnya unsafe behaviour yang dapat menimbulkan risiko kecelakaan kerja. Dengan pengendalian perilaku manusia mampu menekan jumlah risiko kecelakaan. Causal Effect Diagram (CED) merupakan suatu alat dalam perancangan model yang banyak dimanfaatkan dalam memecahkan masalah dengan mengetahui hubungan sebab akibat secara eksplisit dan implisit dengan pendekatan sistem yang mempertimbangkan kompleksitas dari sistem (McCrudden, 2006). Model CED mampu menggambarkan hubungan sebab akibat antar faktor penyebab terjadinya kecelakaan. Menurut Tian (2002) anak panah dalam causal effect menunjukkan hubungan langsung antara penyebab dengan variabel variabel penyebab yang bisa saling terkait. Hal ini juga diperkuat oleh McCrudden (2006) dimana causal effect merupakan visualisasi urutan penyebab kejadian dengan anak panah menunjukkan arah penyebabnya. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi risiko kecelakaan kerja di indutri kimia yang berhubungan dengan faktor perilaku manusia serta merumuskan model secara komprehensif yang menggambarkan hubungan antara faktor faktor manusia sebagai penyebab risiko kecelakaan kerja. Dari model CED yang dihasilkan dapat digunakan sebagai masukan dalam pengambilan keputusan terkait upaya mengendalikan risiko kecelakaan kerja dengan pendekatan perilaku manusia. METODE Penelitian ini dilakukan pada salah satu industri kimia terbesar di Jawa Timur. Observasi dilakukan dengan pengamatan langsung pada proses produksi serta kondisi pekerja saat bekerja di lingkungan yang berisiko, sehingga dapat diketahui pola penyebab munculnya risiko kecelakaan kerja. Langkah langkah dalam penelitian ini dijelaskan secara berurutan pada gambar 1. dibawah ini. Gambar 1. Alur Penelitian A-24-2
Pemetaan Aktivitas Produksi Tahapan dalam proses produksi pupuk phonska ini terdiri dari 5 tahapan yaitu: Gambar 2. Tahapan dalam proses produksi Tahap persiapan meliputi pemeriksaan kondisi peralatan dan ketersediaan bahan baku yang digunakan dalam proses produksi. Tahap proses awal merupakan pencampuran seluruh bahan baku berbasis kimia, baik bahan baku solid yang terdiri dari amonium sulfat (ZA), urea, potasium klorida (KCl) dan filler serta liquid seperti asam fosfat, asam sulfat, dan Amoniak. Setelah itu tahap reacting, dimana proses reaksi terjadi pada bahan solid dan liquid. Tahap ini merupakan tahap utama dari proses produksi. Selanjutnya tahap proses akhir yang meliputi penyempurnaan kondisi produk hingga sesuai dengan permintaan konsumen. Tahap terakhir yaitu distribusi produk hingga ke bagian pengantongan. Identifikasi Risiko Setiap tahapan proses produksi dianalisa apa saja yang menjadi risiko (what), dimana risiko tersebut terjadi ( where), bagaimana risiko tersebut dapat muncul ( how), dan mengapa risiko tersebut muncul (why). Hal ini membantu untuk mengetahui risiko dan penyebab risiko yang terjadi, penyebab risiko dalam penelitian ini disebut dengan risk factor. Proses identifikasi risiko dan penyebab risiko dilakukan dengan cara literature review, mengetahui kondisi langsung proses produksi, serta data history perusahaan. Mekanisme pada tahap identifikasi risiko adalah survey, brainstorming dengan expert dan kuisioner. Hasil yang didapatkan dari identifikasi risiko digunakan sebagai inputan dalam causal effect diagram. Analisa Risiko Risiko yang muncul pada masing masing tahap proses produksi akan dianalisa mengenai dampak yang ditimbulkan, penyebab munculnya risiko serta tingkat risiko sebagai hasil perkalian dari nilai dampak dan peluang terjadinya risiko. Pemodelan Penyebab Risiko dengan Causal Effect Diagram Tahap pemodelan ini merupakan rangkaian penggambaran model penyebab penyebab risiko kecelakaan kerja pada proses produksi pupuk phonska. Adapun tahap dalam pemodelan adalah melakukan identifikasi penyebab risiko kecelakaan kerja yang berhubungan dengan perilaku pekerja. Kemudian menggambarkan dalam bentuk causal effect diagram sehingga dapat terlihat jelas bahwa perilaku tidak aman dari pekerja sebagai penyebab utama dari kecelakaan kerja. HASIL DAN PEMBAHASAN Dari hasil identifikasi dapat dilihat berbagai risiko kecelakaan kerja berdasarkan tahapan proses produksi. Untuk tahap persiapan sebelum proses produksi terdapat sumber risiko seperti BBM solar, gas alam serta mesin produksi, dengan kejadian risiko yang timbul seperti terhirup atau tertelan BBM solar, terbakar atau meledak akibat kebocoran gas alam, terpapar kebisingan dan getaran dari mesin produksi. Pada tahap proses awal sumber risiko berupa cairan kimia yang merupakan bahan baku produk diantaranya H2SO4, H2PO4, NH3, Cl2, NaOH. Kejadian risiko yang akibat sumber risiko diatas adalah terpercik atau tersiram bahan kimia, bahkan beberapa jenis bahan kimia dapat terhirup atau tertelan. Tahap A-24-3
selanjutnya yaitu proses reaksi bahan kimia, sumber risiko terletak pada liquor dan slurry panas sebagai hasil reaksi serta senyawa N2H4 dan MAP, kejadian risiko yang dapat terjadi seperti terpercik atau tersiram senyawa kimia tersebut. Kemudian tahap proses akhir, sumber risiko dan kejadian risiko yang dijumpai seperti tersiram atau terpercik caustic soda yang digunakan pada penetralan limbah, kejatuhan material scaling di inside, serta jatuh dari ketinggian pada unit 300. Untuk tahap terakhir yaitu proses distribusi pupuk phonska ke bagian pengantongan, sumber risiko dan kejadian risiko yang dapat dijumpai seperti terjepit belt conveyor. Dari hasil identifikasi risiko terlihat bahwa kejadian risiko yang sering terjadi pada proses produksi adalah terpercik atau tersiram bahan kimia. Hal ini terjadi karena aktivitas produksinya banyak melibatkan bahan kimia. Tabel 1. Hasil Identifikasi Risiko Kecelakaan Kerja Proses Produksi Aktivitas produksi Sumber Risiko Kejadian Risiko Tahap Persiapan BBM Solar Terhirup / tertelan BBM solar Gas Alam Terbakar / meledak Suara yang dihasilkan mesin Terpapar kebisingan dari mesin Tahap Proses Awal Cairan Asam Sulfat Terpercik / tersiram cairan (H2SO4) H2SO4 Cairan Asam Phospat Terpercik / tersiram cairan (H2PO4) H2PO4 Cairan Amoniak (NH3) Terpercik / tersiram cairan NH3 Terhirup / tertelan cairan NH3 Cl2 Tercium senyawa Cl2 NaOH Terhirup / tertelan NaOH Tahap Reacting Terpercik / tersiram N2H4 N2H4 Terhirup / tertelan N2H4 Liquor panas Terpercik / tesiram liquor panas Terhirup / tertelan liquor panas Slurry panas Terpercik / tersiram slurry panas Terhirup / tertelan slurry panas MAP Tersiram / terpercik cairan MAP Tahap Proses Akhir Caustic soda Tersiram / terpercik caustic soda Scaling / material di inside Kejatuhan material Unit 300 Terjatuh / tergelincir dari ketinggian Tahap Produk akhir Belt Conveyor Terjepit Penyebab risiko yang terjadi pada proses produksi disebabkan karena dua hal yaitu perilaku tidak aman (unsafe behavior) dan kondisi lingkungan kerja yang tidak aman (unsafe condition). Namun untuk kondisi lingkungan kerja yang tidak aman apabila di telusuri lagi penyebabnya adalah perilaku pekerja yang tidak peduli terhadap lingkungannya. Dari enam belas sumber risiko yang berhasil diidentifikasi, mayoritas penyebab munculnya risiko kecelakaan kerja karena perilaku tidak aman, seperti kebiasaan pekerja yang tidak menggunakan APD di lingkungan kerja, kurangnya pemahaman pekerja terhadap SOP, pekerja yang tidak hati hati, pekerja yang tidak menyadari adanya bahaya, serta pekerja yang kurang tanggap terhadap kondisi peralatan pabrik. Causal Effect Diagram merupakan suatu metode yang mampu menggambarkan model dalam hal ini risiko penyebab kecelakaan A-24-4
kerja dapa proses produksi secara luas sehingga dapat terlihat faktor faktor manusia sebagai penyebab kecelakaan. Gambar 2. Menunjukkan causal effect diagram risiko penyebab kecelakaan kerja. Gambar 3. Model Causal Effect Diagram Risiko Penyebab Kecelakaan Kerja Proses Produksi KESIMPULAN DAN SARAN Dari keseluruhan tahap proses terdapat 16 sumber risiko yang dapat diidentifikasi mulai dari bahan kimia sebagai sumber risiko, kejadian risiko yang ditimbulkan, akibat dari risiko, dampak yang ditimbulkan dari risiko serta nilai dampak dan peluang pada masing masing risiko. Model causal effect diagram mampu menggambarkan secara luas hasil identifikasi risiko yang dilakukan, hal ini mencakup dari risiko kejadian, sumber risiko serta penyebab munculnya risiko. Dari model yang dihasilkan terlihat bahwa faktor perilaku manusia sebagai penyebab utama dalam munculnya risiko kecelakaan kerja. Sikap pekerja yang enggan menggunakan APD, kurangnya kesadaran pekerja terhadap keselamatan diri sendiri, serta kurangnya pengetahuan pekerja terhadap bahaya yang ada di lingkungan kerja menjadi penyebab munculnya risiko kecelakaan kerja Saran yang dapat diberikan untuk penelitian selanjutnya kelebihan dan kekurangan yang ditunjukkan pada model causal effect diagram dapat dijadikan acuan untuk melakukan pengembangan model konseptual pada penelitian selanjutnya. Untuk penelitian selanjutnya, agar dapat menambahkan faktor faktor perilaku pekerja sebagai penyebab munculnya risiko kecelakaan kerja, yang tentunya berdasarkan teori teori dari literatur yang terkait dengan kecelakaan kerja. DAFTAR PUSTAKA Fang, D. P., Huang, X. Y., dan Hinze, J. M. ASCE., (2004), Benchmarking Studies on Construction Safety Management in China, Journal of Construction Engineering and Management, Vol. 130, hal. 424-443. A-24-5
Maryani, Anny, (2012), Pemodelan Kecelakaan Kerja Konstruksi Yang Komprehensif Untuk Mengendalikan Biaya K3, Tesis Master, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya McCrudden, M. T., Schraw, G., Lehman, S., Palavin, A., (2007), The Effect of Causal Diagrams on Text Learning, Contemporary Educational Psychologi, Vol. 32, hal. 367-388. Qi, Ruifeng., Prem, Katherine P., Dedy Ng, Rana, Morshed A., Yun, Geunwoong., Mannan, M. San., (2012), Challenges and needs for process safety in the new millennium, Process Safety and Environmental Protection, Vol. 90, hal. 91-100 Sharrah, G. K., Edwards, D., Harkinson, G., (2007), A New Safety Risk Index For Use In Petrochemical Planning, Process Safety and Environmental Protection, Vol. 85 (B6), hal. 533-540. Tian, J., Pearl, J., (2002), A General Identification Condition for Causal Effects, Proceeding American Association for Artificial Intelligance, University of California, Los Angelos, CA 90024. A-24-6