BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

46 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Pengumpulan Data 4.1.1 Gambaran Perusahaan Nama Perusahaan : PT. Omron Manufacturing of Indonesia Tahun Berdiri : 27 February 1992 Alamat : EJIP Industrial Park Plot 5C Cikarang Selatan 17550, West-Java Luas area / bangunan : 77.000 m 2 / 32,000 m 2 Capital : US$ 10 Million Jumlah Karyawan : 2.028 Karyawan (November 2012) Jalur Bisnis : Industri Komponen elektronik 40

41 PT. Omron Manufacturing of Indonesia Corporation didirikan oleh Kazuma Tateisi pada tahun 1948. Tapi sebenarnya hal tersebut diawali pada tahun 1933 dimana Tateisi mendirikan sebuah pabrik kecil di Osaka yang diberi nama Tateisi Electric Manufacturing Co. Awalnya pabrik tersebut memproduksi timer untuk mesin X Ray dan berlanjut dengan produksi switch, relay, sensor dengan berbagai macam tipe. Perkembangan dan kemajuan yang pesat dan juga dampak Perang Dunia ke-2 mengakibatkan perpindahan pabrik dari Osaka ke Omuro, yaitu suatu desa di kota Kyoto, nama Omron diambil dari nama desa Omuro. Seiring dengan waktu, perkembangan PT. Omron Manufacturing of Indonesia telah bergerak diberbagai bidang industri komponen elektronik, dan mempunyai karyawan sebanyak 2.028 Karyawan (November 2012). Sebagai wujud peran serta di masyarakat, maka PT. Omron Manufacturing of Indonesia Corporation membuat sebuah motto At Work for A Better Life, A Better World for All (melalui usaha bersama, kita tingkatkan taraf hidup kita dan masyarakat). Sejak saat itu PT. Omron Manufacturing of Indonesia berkomitmen untuk mengikutsertakan dan mensejahterakan masyarakat dimana PT. Omron Manufacturing of Indonesia berdiri. 4.2 Visi, Misi dan Management PT. Omron Manufacturing Of Indonesia 4.2.1 Omron Principle Harapan dan tuntutan dari pasar internasional berubah, seiring dengan persaingan globalisasi yang sangat cepat dan ketat, bermacam-macam tekanan dan

42 trend dari luar yang memberikan pengaruh kuat, munculnya ketertarikan akan investasi yang bertanggung-jawab atas aspek sosial, semakin meluasnya regulasi/aturan mengenai lingkungan hidup, dan sering terjadinya penyelewengan dalam suatu perusahaan mendorong penanam modal, partner usaha dan organisasi dunia untuk melakukan evaluasi yang ketat pada perusahaan. Semenjak awal dari berdirinya PT. Omron Manufacturing of Indonesia sudah menjadi perusahaan berorientasi CSR (Corporate Social Responsibility). Semangat dibalik moto PT. Omron Manufacturing of Indonesia Indonesia yaitu At work for a better life, a better world for all sangat sesuai dengan konsep CSR masa kini. Filosofi yang sangat mendasar dan esensial dari keberadaan yang harmonis dengan masyarakat tertuang dalam pandangan inti dari Omron Principle.

Gambar 4.1. Omron Principles 43

44 4.2.2 Nilai Inti Perusahaan Bekerja demi kesejahteraan masyarakat Pendiri PT. Omron Manufacturing of Indonesia yakin bahwa alasan Group omron ini ada adalah untuk melayani masyarakat, dan bahwa hal ini tercapai maka perusahaan akan mendapatkan keuntungan serta pertumbuhan jangka panjang. Beliau juga percaya bahwa hanya perusahaan yang bisa memberikan nilai tambah dan memenuhi kebutuhan sosialnya akan mendapat kepercayaan dan hormat dari masyarakat. Dalam konteks ini, PT. Omron Manufacturing of Indonesia akan berjuang untuk menjadi warga perusahaan yang berharga yang memberikan komitmen untuk : 1. Membangun kepercayaan dan keyakinan dengan seluruh rekanan usaha melalui hubungan yang bersifat membangun. 2. Menunjukan integritas, keadilan, dan keterbukaan dalam seluruh aktifitas usaha. 3. Memberikan kontribusi terhadap perkembangan masyarakat yang terus menerus dengan menempatkan kebutuhannya secara seimbang, dengan mempertimbangkan kondisi ekonomi, lingkungan, dan akibat sosial dari setiap tindakan.

45 4.2.3 Prinsip-Prinsip Manajemen Dalam menjalankan usahanya, PT. Omron Manufacturing of Indonesia mempunyai prinsip-prinsip manajemen sebagai salah satu pegangan dalam upaya mengelolah usahanya, adapun prinsip-prinsipnya sebagai berikut: 1. Menantang diri sendiri untuk selalu melakukan yang lebih baik. Group memandangdiri sendiri selalu menjadi perusahaan yang berkembang besar danberjuang untuk terus menerus mengambil tantangan baru. 2. Inovasi yang didorong oleh kebutuhan sosial. Dengan melakukan kapitalisasi dalam kompetensi utama group atas kepemilikan teknologi system control dan sensor, group secara terus men erus mempromosikan kreatifitas dan inovasi, menarik inspirasi dari potensi yang dibutuhkan masyarakat dimasa mendatang 3. Menghargai kemanusiaan. PT. Omron Manufacturing of Indonesia memutuskan untuk mengambil bagian dalam mengembangkan masyarakat dimana setiap orang dapat menghargai kehidupan dan mengalami kebanggaan dalam suatu pencapaian dan secara bersamaan menyadari sepenuhnya potensi manusia dalam ilmu pengetahuan. 4.2.4 Komitmen Management Dalam menjalankan usahanya, PT. Omron Manufacturing of Indonesia mempunyai komitmen manajemen sebagai aturan dasar bagi perusahaan untuk

46 melaksanakan praktek manajemen berdasarkan prinsip manajemennya, adapun komitmen manajemennya adalah sebagai berikut: 1. Menghargai Individu dan Keragamannya Kami menghargai setiap individu dan keragaman dari seluruh karyawan yang ada sekarang maupun yang akan datang, dan mendukung orang-orang yang menunjukan kepercayaan diri. 2. Kepuasan Pelanggan yang Maksimal Kita mengarahkan untuk memaksimalkan kepuasan pelanggan berdasarkan kebijakan Quality First dan dengan memberikan produk dan layanan yang terbaik. 3. Membangun Relasi Dengan Pemegang Saham Kita mengarahkan untuk memenuhi kebutuhan para pemegang saham dengan meningkatkan nilai perusahaan dan memberikan nilai pada pemegang saham kita tingkat pengembalian yang memadai dalam bentuk dividen, sambil mempromosikan praktek manajemen yang memberikan kita kepercayaan jangka panjang dari pemegang saham. 4. Kesadaran dan penerapan Corporate Citizenship Sebagai bagian dari masyarakat global, kita berusaha untuk memberikan kontribusi terhadap perkembangan ekonomi dan budaya disetiap daerah

47 dimana group beroperasi, sambil berusaha untuk menjaga sumber alam dan lingkungan. 4.2.5 Prinsip Acuan Pelaksanaan Dalam menjalankan usahanya, PT. Omron Manufacturing of Indonesia mempunyai prinsip acuan pelaksanaan sebagai prinsip pelaksanaan yang harus diutamakan dan dilaksanakan oleh setiap karyawan dalam aktifitas sehari-hari, adapun prinsip acuan pelaksanaannya adalah sebagai berikut: 1. Quality First (Utamakan kualitas) Secara terus menerus berusaha untuk meningkatkan kualiras produk dan pelayanan yang kita tawarkan dan akan meneruskan konsep kualitas tersebut kesetiap aspek pekerjaan. 2. Komitmen yang Kuat Untuk Menantang Diri Sendiri Mencari tantangan untuk enciptakan nilai-nilai baru dengan target yang tinggi, menunjukan semangat yang tinggi, dan secara konsisten berusaha menuju pencapaian yang lebih besar. 3. Integritas dan Etika yang Tinggi Secara ketat mengikuti hokum, regulasi, dan aturan-aturan yang berlaku selama melaksanakan kegiatan operasional sehari-hari dengan etika yang

48 tinggi berdasarkan kesadaran yang kuat atas tanggungjawab social dan keyakinan yang baik. 4. Keyakinan Diri dan Saling Mendukung Berfikir dan bertindak dengan percaya diri, mendukung kerjasama tim dengan saling menghargai. 4.2.6 Visi PT. Omron Manufacturing of Indonesia Perusahaan PT. Omron Manufacturing of Indonesia mempunyai Visi, adapun visinya adalah menjadi perusahaan manufaktur komponen elektronik yang terbaik yang mampu bersaing secara kompetitif dalam hal Kualitas dan Biaya (To be best Electronic Manufacture Component factory in Quality and Cost Competitiveness). 4.2.7 Misi PT. Omron Manufacturing of Indonesia Perusahaan PT. Omron Manufacturing of Indonesia mempunyai Misi, adapun misinya adalah Mengungguli persaingan yang kompetitif dengan mengurangi F-Cost dan Customer Claim, meningkatkan nilai tambah perusahaan, dan mengurangi Manufacturing Cost. (Reduce F-Cost & Costumer Claim, Increase Manufacturing Value Added, Reduce Manufacturing Cost, Strengthen PT. OMI Indonesia Competitiveness).

49 4.3 Produk dan Kebijakan Mutu PT. Omron Manufacturing of Indonesia 4.3.1 Produk Perusahaan PT. Omron Manufacturing of Indonesia adalah sebuah perusahaan yang bergerak dibidang sektor industri elektronik. Hasil produksi perusahaan di ekspor ke beberapa negara seperti Australia, Asia, dan Eropa. Saat ini perusahaan menghasilkan produk dibidang elektronik antara lain Sensor, Switch, Relay, Socket dengan berbagai macam jenis tipe sesuai dengan jenis penggunaannya seperti pada gambar dibawah ini: 1. Produk Untuk Aplikasi Ampere Kecil Tabel 4.1. Produk Aplikasi Low Ampere

50 Gambar 4.2. Produk Low Ampere 2. Produk Untuk aplikasi Ampere Besar Tabel 4.2. Produk Aplikasi High Ampere

51 Gambar 4.3. Produk High Ampere 3. Produk Switch dan Sensor Assy Tabel 4.3. Produk Aplikasi Switch dan Sensor Type D3M D3D L-Type D3DC D2FD C4V P8 SS A8L A8GS D2X Application AC, Refrigerator Refrigerator Oven AC Washing Machine Magic Lantern Printer Electric Curtain Foto Copy Machine, Power Lamp Switch Auto Selonoid Printer

52 Gambar 4.4. Produk Switch dan Sensor 4.3.2 Kebijakan Mutu Perusahaan PT. Omron Manufacturing of Indonesia merupakan perusahaan yang berstandar Internasional. Produk PT. Omron Manufacturing of Indonesia telah memenuhi kriteria standar internasional, hal ini dibuktikan dengan telah disertifikasinya PT. Omron Manufacturing of Indonesia oleh ISO (International Standard Organization). ISO merupakan badan yang mengeluarkan sertifikasi Internasional mengenai standar-standar yang dipakai dalam dunia usaha, baik usaha di bidang manufaktur, usaha di bidang jasa, usaha di bidang kesehatan dan usahausaha lain sebagainya. Selain itu, PT. Omron Manufacturing of Indonesia juga mendapatkan beberapa sertifikasi sosial atas beberapa kegiatan yang dilakukannya,

53 seperti sertifikasi QIG dari Matsushita, Epson Green Product, Samsung SQCI, Samsung Eco Partner, Epson Chemical Management System, Sony Green Partner, ICQCC Award dan ECB Best Practice. Seluruh Produk yang dihasilkan oleh PT. Omron Manufacturing of Indonesia telah memenuhi standard dari IEC (International Electronic Commision) serta standard nasional di berbagai Negara tujuan distribusi produk seperti United Stated (UL), Canada (CSA), Jerman (VDE dan TUV), berikut adalah beberapa sertifikat yang berhasil diraih : Gambar 4.5. Sertifikasi Standar Mutu dan Penghargaan PT. Omron Manufacturing of Indonesia

54 4.4 Pengolahan Data 4.4.1 Bentuk Fisik Produk Sebelum membahas lebih dalam mengenai penelitian ini maka lebih baiknya untuk mengenal bentuk fisik dari produk tipe A8L yang menjadi objek penelitian ini. Gambar 4.6. Bentuk Fisik Produk tipe A8L 4.4.2 Proses Produksi Produk Switch Tipe A8L Untuk lebih memahami pembahasan maka penulis akan meguraikan proses produksi switch tipe A8L. Penguraian proses produksi ini dibahas secara berurutan, mulai dari proses pertama, kedua kemudian sampai proses berikutnya sampai selesai menjadi produk jadi. Adapun uraiannya adalah sebagai berikut: 1. Proses Terminal Insert. Proses Terminal Insert adalah proses memasang terminal-terminal yang terbuat dari bahan konduktor ke dalam bagian Case Switch. Dalam kegunaannya terminal berfungsi sebagai penghantar listrik utama. Proses ini terdiri dua stasion.

55 Gambar 4.7. Proses Terminal Insert 2. Proses Terminal Pressing. Proses Terminal Pressing adalah proses menekan/mengepress antara bagian Case dengan Terminal agar posisi Terminal benar-benar dalam posisi yang tepat di dalam bagian Case. Gambar 4.8. Proses Terminal Pressing

56 3. Proses Terminal Coulking. Proses Terminal Coulking adalah proses membelah sedikit bagian Terminal yang berada di area luar Case, tujuan dari proses ini supaya posisi Terminal sedikit terbelah dan mengunci ke Case sehingga posisi terminal kencang. Gambar 4.9. Proses Terminal Coulking 4. Proses Appearance Terminal Coulking. Proses Appearance Terminal Coulking adalah proses pemeriksaan hasil dari proses Terminal Coulking secara visual, tujuan dari proses ini adalah untuk mengetahui apakah terjadi abnormal seperti produk pecah, tergores, kurang press, terminal bengkok atau kendor.

57 Gambar 4.10. Proses Appearance Terminal Coulking 5. proses Sucking Blowing. proses Sucking Blowing adalah proses untuk membersihkan Produk dari dust (debu) dengan cara di blowing (ditiup) dengan angin agar kotoran atau debu yang menempel di produk jatuh dan di Sucking (disedot) dengan Vaccum agar kotoran yang telah lepas tidak menempel lagi ke produk. Gambar 4.11. Proses Sucking Blowing

58 6. Proses Greassing. Proses Greassing adalah proses pemberian pelumas ke bagian Terminal yang menjadi tumpuan gesekan antara Terminal dengan Moving. Gambar 4.12. Proses Greassing 7. Proses Appearance Greassing. Proses Appearance Greassing adalah proses untuk memeriksa apakah letak posisi dan jumlah Greass yang berada diproduk sudah tepat dan sesuai standar atau tidak. Gambar 4.13. Proses Appearance Greassing

59 8. Proses Moving Insert. Proses Moving Insert adalah proses memasang komponen Moving kedalam Case. Kegunaan Moving adalah sebagai penghantar listrik dimana bagian Contact Moving dan Contact Terminal dalam kondisi NO (Normally Open) atau NC (Normally Close). Proses ini terdiri dua stasion. Gambar 4.14. Proses Moving Insert 9. Proses Spring Insert. Proses Spring Insert adalah proses pemasangan komponen Spring kedalam produk. Kegunaan dari Spring ini untuk mengatur kondisi Phuss Button pada saat Phuss Button di tekan. Proses ini terdiri dua stasion.

60 Gambar 4.15. Proses Spring Insert 10. Proses Button Insert. Button Insert adalah proses pemasangan Button. Tujuan dari pemasangan Button ini dalah untuk merubah posisi kerja produk dari kondisi NO (Normally Open) ke kondisi NC (Normally Close) ataupun sebaliknya dengan cara menekan Button. Proses ini terdiri dua stasion. Gambar 4.16. Proses Button Insert

61 11. Proses Feeling Check. Proses Feeling Check adalah proses pemeriksaan dari kondisi Button ditekan berulang-ulang, apakah proses penekanan Button itu lancar atau tidak. Biasanya jika terjadi masalah maka gerakan Button tidak lancar dan akan terasa seret, macet atau keras. Gambar 4.17. Proses Feeling Check 12. Proses High Voltage Inspection (HV). Proses High Voltage Inspection adalah proses pemeriksaan ketahanan/kemampuan produk saat di beri tegangan listrik. Tegangan yang digunakan sebesar 1250 Volt.

62 Gambar 4.18. Proses High Voltage Inspection 13. Proses Contact Resistant Inspection (CR). Proses Contact Resistant Inspection adalah proses pemeriksaan seberapa besar hambatan yang dimiliki produk dalam bekerja. Semakin besar nilai hambatan (R) maka semakin menurn kualitas produk, begitupun sebaliknya. Gambar 4.19. Proses Contact Resistant Inspection

63 14. Proses Release Position Inspection (RP). Proses Release Position Inspection adalah proses pemeriksaan seberapa jauh jarak saat kondisi produk melepaskan kontaknya dari posisi NO (Normally Open) ke NC (Normally Close) ataupun sebaliknya. Satuan dari jarak RP adalah Milimeter. Proses ini terdiri dua stasion. Gambar 4.20. Proses Release Position Inspection 15. Proses Marking Lot. Proses Marking Lot adalah proses pemberian nomor lot number produksi. Proses lot number ini menggunakan mesin laser.

64 Gambar 4.21. Proses Marking Lot 16. Proses Appearance 1. Proses Appearance 1 adalah proses pemeriksaan fisik produk secara visual meliputi pemeriksaan kondisi Terminal, Case, Button. Gambar 4.22. Proses Appearance 1

65 17. Proses Appearance 2. Proses Appearance 2 adalah proses pemeriksaan fisik produk secara visual meliputi pemeriksaan kondisi Marking Case dan Marking Lot. Proses ini merupakan proses akhir dari pembuatan produk di line. Gambar 4.23. Proses Appearance 2 4.4.3 Jenis Defect Produk Type A8L Dalam memproduksi produk type A8L tidak sedikit masalah yang terjadi pada proses berlangsungnya pembuatan produk tersebut, hal ini mengakibatkan Defect pada produk. Berdasarkan hasil pengamatan maka jenis Defect yang terjadi pada produk type A8L adalah sebagai berikut : a) Case Scratch, yaitu kondisi part tergores. b) Case Shortmold, yaitu kondisi part yang berbahan plastik mempunyai bentuk yang tidak sempurna akibat cacat pada proses molding. c) Case Dented, yaitu kondisi part dalam keadaan gumpil.

66 d) Case Crack, yaitu kondisi part dalam keadaan retak, pecah ataupun rusak. e) No Contact, yaitu kondisi Terminal atau Moving tanpa ada contact, hal ini biasanya disebabkan karena initial part (problem pada proses stamping part). f) Change Colour, yaitu kondisi dimana terjadinya perubahan warna pada part. g) Finger print, yaitu kondisi produk yang terkontaminasi langsung oleh jari tangan manusia sehingga jejak sidik jarinya tertinggal di produk. h) CR (Contact Resistant) Out, yaitu kondisi dimana nilai resistan (R) produk melebihi batas nilai yang ditentukan (Out Range) atau bahkan nilai R nya tidak terbaca (nol). i) HV (High Voltage) Out, yaitu kondisi dimana terjadinya loncatan arus listrik pada saat kondisi switch dalam keadaan normal (tidak di operasikan) ketika switch diberi tegangan tinggi. j) Felling NG, yaitu kondisi dimana felling dari switch ketika dioperasikan tidak smooth (tidak halus/macet). k) RP (Release Position) Out, yaitu kondisi dimana posisi lepasnya Contact dari kondisi operasi ke kondisi awal dengan nilai melebihi batas yang ditentukan (Out Range) atau bahkan nilai nya dibawah batas yang ditentukan.

67 4.5 Pengolahan Data 4.5.1 Pengolahan Data Sebelum Perbaikan Data yang dikumpulkan dari hasil penelitian adalah data mengenai produksi line produksi Switch Type A8L yaitu Takt Time proses, jumlah output dan data Claim. Untuk lebih jelasnya mengenai data tersebut maka perhatikan berikut ini: 1. Data Takt Time Proses Line A8L Dari hasil penelitian yang telah dilakukan, di dapat data Takt Time dari masing-masing proses produksi, data tersebut terlihat seperti dibawah ini: Gambar 4.24. Data Takt Time Proses Line A8L

68 2. Data Output Produksi Tipe A8L Produk Switch tipe A8L merupakan produk yang bisa digunakan pada tegangan tinggi atau pun rendah. Kondisi line produksi yang manual dengan memerlukan jumlah operator yang banyak merupakan line produksi yang kurang ideal bagi sistem manufaktur di indonesia. Line manual mempunyai beberapa kekurangan, diantaranya jumlah output yang kurang maksimal, berikut ini merupakan output yang dicapai selama tiga bulan: Tabel 4.4. Jumlah Output tipe A8L Selama Bulan Januari Maret 2012 Month Output (pcs) Jan (Week 1) 29.218 Jan (Week 2) 28.937 Jan (Week 3) 29.008 Jan (Week 4) 29.131 Jan (1 Day) 5.927 Feb (Week 1) 29.356 Feb (Week 2) 28.813 Feb (Week 3) 28.152 Feb (Week 4) 28.587 Feb (1 Day) 5.924 Mar (Week 1) 29.156 Mar (Week 2) 28.811 Mar (Week 3) 29.142 Mar (Week 4) 28.945 Mar (1 Day) 5.911 Total 365.018

69 Target Gambar 4.25. Output tipe A8L Selama Tiga Bulan Terhadap Target Produksi. Dari data pencapaian output produksi selama tiga bulan terakhir pada produk tipe A8L diatas, maka dapat diambil pengertian bahwa dengan kondisi line manual seperti ini pencapaian output sesuai target pada tiap bulannya merupakan sesuatu yang cukup sulit, oleh karena itu perlu diadakannya perbaikan yang memfokuskan aktivitas perbaikan produktivitas kinerja dan kualitas pada produk tipe A8L. Penyebab terbesar kurangnya output produksi disebabkan karena terlalu seringnya mesin Inspection mengalami Break Down pada saat produksi sedang berjalan. Masalah Break Down mesin sudah menjadi masalah klasik dan disebabkan karena penggunaan bahan spare part yang kualitasnya kurang baik, seperti penggunaan bahan dan ukuran probe yang kecil, cylinder yang tidak tepat dalam aplikasi dan lain sebagainya. Berikut merupakan data Break Down Mesin selama tiga bulan terakhir:

70 Tabel 4.5. Data Break Down Mesin Inspection Selama Tiga Bulan Break Down Machine CR Insp Month Week Time (min) Month Week Time (min) Month Week Time (min) Jan 1 42 Feb 1 22 Mar 1 47 2 74 2 57 2 66 3 38 3 64 3 32 4 41 4 48 4 34 1 Day 0 1 Day 0 1 Day 0 Jumlah 195 191 179 Total 565 min Break Down Machine HV Insp Month Week Time (min) Month Week Time (min) Month Week Time (min) Jan 1 11 Feb 1 0 Mar 1 17 2 14 2 13 2 12 3 8 3 16 3 15 4 19 4 4 4 17 1 Day 0 1 Day 0 1 Day 0 Jumlah 52 33 61 Total 146 min Break Down Machine RP 1&2 Insp Month Week Time (min) Month Week Time (min) Month Week Time (min) Jan 1 10 Feb 1 0 Mar 1 11 2 8 2 0 2 8 3 9 3 0 3 17 4 7 4 7 4 10 1 Day 0 1 Day 0 1 Day 0 Jumlah 34 7 46 Total 87 min

71 Break Down Machine Coulking Month Week Time (min) Month Week Time (min) Month Week Time (min) Jan 1 0 Feb 1 0 Mar 1 0 2 0 2 0 2 0 3 0 3 48 3 0 4 0 4 0 4 22 1 Day 0 1 Day 0 1 Day 0 Jumlah 0 48 22 Total Tabel 4.6. Data Break Down Mesin Uninspection Selama Tiga Bulan 70 min Break Down Machine S/B Month Week Time (min) Month Week Time (min) Month Week Time (min) Jan 1 0 Feb 1 4 Mar 1 0 2 7 2 0 2 0 3 0 3 0 3 0 4 0 4 9 4 0 1 Day 0 1 Day 0 1 Day 0 Jumlah 7 13 0 Total 20 min Break Down Machine Marking Month Week Time (min) Month Week Time (min) Month Week Time (min) Jan 1 0 Feb 1 0 Mar 1 0 2 0 2 0 2 0 3 0 3 0 3 0 4 0 4 28 4 0 1 Day 0 1 Day 0 1 Day 0 Jumlah 0 28 0 Total 28 min

72 Dalam upaya meningkatkan produktivitas kinerja maka perusahaan PT. Omron Manufacturing of Indonesia menggunakan manajemen indeks untuk mengukur tingkat produktivitas kinerja. Manajemen indeks yang digunakan dalam adalah Production Time (PT) dan Productivity Performance. Production Time (PT) adalah waktu yang diperlukan oleh sejumlah orang operator untuk menghasilkan produk, sedangkan Productivity Performance adalah produktivitas kinerja produksi yang telah dicapai terhadap output. Adapun formulasinya adalah sebagai berikut : Dimana: Production Time (sec.opt/pcs) = Working hours (sec) x jumlah operator Target Output - Working hours merupakan waktu dalam satuan detik. 480 menit (28800 detik) - Jumlah operator merupakan banyaknya operator yang mengerjakan. Terdapat 21 operator di line produksi A8L - TO merupakan Target Output produk jadi yang harus dicapai dalam satuan pcs. Target Output (pcs) = Working hours (sec) x Effisiensi(%) Speed line process (sec/pcs) Dimana: - Working hours merupakan waktu dalam satuan detik. 480 menit (28800 detik)

73 - Effesiensi merupakan besarnya keefesienan line produksi berjalan dalam satuan persen. Effisiensi yang digunakan sebesar 85%. - Speed line process merupakan kecepatan dari masing-masing proses dalam menghasilkan produk dalam satuan detik/pcs.speed yang digunakan 4,13 detik. Productivity performance = Hasil yang dicapai Hasil yang harus dicapai = Actual Output Target Output Dimana: - Jumlah produk yang berhasil dibuat. - TO merupakan Target Output produk jadi yang harus dicapai dalam satuan pcs. Nilai Production Time (PT) berbanding terbalik dengan Productivity performance (output) yang dihasilkan. Jika Nilai Production Time (PT) besar, maka Productivity performance (output) bernilai kecil. Sebaliknya Jika Nilai Production Time (PT) kecil, maka Productivity performance (output) bernilai besar. Untuk lebih jelas mengenai hubungan Nilai Production Time (PT) dan nilai Output, maka perhatikan gambar dibawah:

74 Hubungan PT dengan Productivity Performance PT Productivity Performance Gambar 4.26. Hubungan keterkaitan Production Time dengan Productivity Performance Berdasarkan kondisi line produksi dan aturan perusahaan maka perhitungan manajemen indeks yang digunakan adalah sebagai berikut: Target Output (pcs) = Working hours (sec) x Effisiensi(%) Speed line process (sec/pcs) = 28800 sec x 85% 4,13 sec = 5.927 pcs Production Time (sec.opt/pcs) = Working hours (sec) x jumlah operator Target Output = 28800 sec x 21opt 5.927 pcs = 102,04 sec.opt/pcs Dari data output produksi selama tiga bulan berturut-turut terlihat bahwa produksi tidak bisa mencapai target, kurangnya output membuktikan bahwa

75 produktivitas kinerjanya tidak maksimal, berikut pencapaian produktivitas kinerja rata-rata selama bulan Januari, Februari dan Maret tahun 2012: Average Production = [Jan+Feb+Mar] / 3 = [122.221 + 120.832 + 121.965] / 3 = 121. 673 pcs/month Productivity Performance = Actual output Target Output = 121.673 / 124.467 = 0,98 3. Data Claim Produk Tipe A8L Claim produk merupakan pengembalian produk yang sudah jadi di karenakan produk tersebut memiliki cacat terhadap kualitas (Defect). Berdasarkan dari data Claim yang telah berhasil dikumpulkan maka berikut ini merupakan data Claim produk tipe A8L : A8L CLAIM Month High Voltage (HV) (pcs) Contact Resistan (CR) (pcs) Release Position (RP) (pcs) Coulking (pcs) Jan 64 165 65 0 Feb 27 114 8 6 Mar 21 42 26 11 Jumlah 112 321 99 17 Total Tabel 4.7. Claim tipe A8L Selama Tiga Bulan 549 (pcs)

76 Berdasarkan dari data diatas, frekuensi Claim pada produk tipe A8L tergolong cukup tinggi dan hal ini harus dilakukan perbaikan secepatnya, untuk melakukan perbaikan yang tepat terhadap Defect ini mka perlu dilakukan analisa agar langkah perbaikan bisa dilakukan dengan tepat. Dalam melakukan analisa terhadap permasalahan maka digunakan diagram Pareto sebagai alat bantu untuk mengetahui faktor terbesar penyebab Claim, untuk lebih jelasnya perhatikan gambar dibawah ini: Gambar 4.27. Data Claim Produk Tipe A8L Tabel 4.8. Data Claim Produk Tipe A8L No Jenis Defect Frekuensi Presentase (%) Presentase Kumulatif (%) 1 Contact Resistant 321 58,47 58,47 2 High Voltage 112 20,4 78,87 3 Release Position 99 18,03 96,9 4 Coulking 17 3,1 100 Total 549 100

77 Dari data Claim produk diatas, dapat di lihat Claim terbesar adalah Contact Resistant sebesar 58,47% (321 pcs), High Voltage sebesar 20,4% (112 pcs) dan Release Position sebesar 18,03% (99 pcs) dengan total akumulasi keseluruhan 96,9% (532 pcs). Secara proses kerja, proses bagian tersebut dibutuhkan ketelitian yang lebih dibandingkan dengan proses lainnya. Faktor terbesar Claim tersebut di sebabkan oleh Humman Error. 4.5.2 Alur Proses Produksi A8L Dalam menganalisa permasalaha yang diangkat, maka memahami alur proses produksi Switch tipe A8L sangat bisa membantu untuk mengambil langkah selanjutnya, adapun alur proses produksinya adalah sebagai berikut:

78 1. Terminal Insert 1 PROCESS 13 BUTTON S/ B 18 25 3 8 9 10 11 12 13 17 20 21 22 23 24 26 27 28 29 21 PROCESS 14 BUTTON INSERTING PROCESS 12 SPRING INSERTING PROCESS 9 MOV.PLATE INSERTING PROCESS 7 TERM. GREASING PROCESS 6 TERM. CHECK PROCESS 5 TER. BEND 2 PROCESS 3, TER. CAULKING PROCESS 2, TER.PRESSING PROCESS 21 APP 2 20 PROCESS 20 APP 1 19 PROCESS 19 TERM.PICH GAUGE INSP 18 PROCESS 18 RP INSPECTION 17 16 PROCESS 17 CR INSP. 15 PROCESS 16 HV INSP. 14 9 8 7 PROCESS 15 FLICKERING 13 12 11 10 PROCESS 8 MICROSCOPE 6 5 4 3 2 1 2. Terminal Insert 2 3. Terminal Press 4. Terminal Coulking 5. Appearance Terminal Coulking 6. Greassing 7. Appearance Greassing 8. Movable Insert 1 9. Movable Insert 2 10. Spring Insert 1 11. Spring Insert 2 12. Button Insert 1 13. Button Insert 2 14. Feeling Check 15. High Voltage Inspection 16. Contact Resistant Inspection 17. Release Position 1 18. Release Position 2 19. Marking Lot 20. Appearance 1 21. Appearance 2 Gambar 4.28. Alur Proses Produksi Produk Tipe A8L

79 4.5.3 Analisa Diagram Sebab Akibat (Fish Bone) Setelah memahami dan mengetahui mengenai permasalahannya maka tahap berikutnya mencari faktor-faktor yang bisa menyebabkan terganggunya terjadinya defect yang akhirnya terjadi Claim. Tahap selanjutnya penulis akan menggunakan alat bantu Diagram sebab akibat (Fish bone Diagram) untuk mengetahui akar penyebab / pangkal timbulnya permasalahan. Diagram sebab akibat memperlihatkan hubungan masalah dengan kemungkinan penyebabnya serta faktor-faktor yang mempengaruhinya. Faktor-faktor yang mempengaruhi dari penyebab terjadinya defect produk secara umum adalah sebagai berikut: 1. Manusia (Man), Adalah para pekerja atau operator yang terlibat dalam proses produksi. 2. Material (Material), Adalah segala sesuatu yang diperlukan oleh perusahaan untuk membuat produk. 3. Mesin (Machine), Adalah semua peralatan yang digunakan dalam membantu proses produksi di line. 4. Metode (Methode), Adalah segala sesuatu cara atau metode yang dipakai dalam proses produksi. 5. Lingkungan (Environment), Keadaan sekitar perusahaan secara langsung maupun tidak langsung yang mempengaruhi lingkungan kerja pada proses produksi.

80 Setelah berhasil diketahui jenis-jenis defect yang dominan seperti yang digambarkan pada diagram pareto di atas, maka tahap selanjutnya mencari peyebabpenyebab defect yang mengakibatkan Claim tersebut dengan menggunakan alat bantu Fishbone Diagram untuk menelusuri dari faktor 4M + 1E. Environment Man Machine AC kurang optimal Suhu ruangan panas Pencahayaan tidak standar Penglihatan kurang nyaman Terminal bend Operator kurang paham Miss shortir Operator baru Part scratch Program tidak ngantuk safety Kurang fokus Probe dan Prod. lolos Recetacycle tidak terlalu kecil terinspection bercanda ngobrol Kelelahan Pengecheck an range tidak rutin Metode Coulking salah Cylinder lemah Karet seal bocor Cara menekan button yang salah Spare part tidak bagus Wiring power tidak tepat WGS kerja kurang jelas Redswitch intermitent Produk Defect Material Method Gambar 4.29. Diagram Fish Bone Permasalahan Produk Defect

81 Dari diagram Fish Bone diatas, masalah pada produk defect dapat disebabkan oleh beberapa faktor berikut: 1. Faktor Manusia (Man) a. Operator Baru sehingga belum begitu mengerti bekerja yang baik seperti bagaimana. b. Produk lolos tidak dilakukan inspection karena operator tidak fokus, ngantuk, bercanda, ngobrol dalam bekerja dan merasa lelah. c. Operator kurang paham mengenai pekerjaannya walaupun dia sudah cukup lama dibagian proses tersebut. 2. Faktor Mesin (Machine) a. Cylinder lemah dikarenakan seal pada shaft cylinder bocor/rusak. b. Redswitch cepat intermitend/rusak, hal ini dikarenakan sistem wiring power kelistrikan yang kurang tepat sehingga sinyal dari Redswitch tidak sinkron dengan program mesin. c. Spare part kurang bagus hal ini mengakibatkan Mesin cepat rusak karena spare part rusak atau terlalu kecil. d. Program tidak safety hal ini mengakibatkan rangkaian proses inspection kurang sempurna. 3. Faktor Metode (Method) a. WGS (Work Guide Sheet) kurang jelas, hal ini mengakibatkan cara kerja operator tidak tepat dikarenakan operator tidak bisa menangkap arti dari WGS.

82 b. Metode Coulking yang salah mengakibatkan terminal scratch dan bend. c. Pengecheckan range yang tidak dilakukan secara rutin, sebaiknya dilakukan pengecheckan setiap 1 jam sekali dengan mengambil beberapa sample produk. Hal ini bertujuan untuk memastikan produk yang di proses masih masuk dalam kualitas yang baik. d. Cara menekan button yang salah saat proses inspection mengakibatkan sinyal GOOD produk pada program mesin tidak mencapai nilai yang semestinya. Minimal menekan button pada kondisi NO dan NC sebanyak tiga kali. 4. Faktor Material (Material) a. Part bend, kondisi part yang memang sudah bend (bengkok) dari awal lalu part tersebut tidak terdeteksi setelah dilakukan shorter. b. Part scratch, kondisi part yang permukaannya memiliki goresan-goresan kecil, hal ini di sebabkan penanganan material yang kurang tepat. 5. Faktor Lingkungan (Environment) a. Suhu ruangan kerja panas, karena fungsi dari Air Conditioner (AC) kurang optimal. b. Penglihatan kurang nyaman, karena sistem pencahayaan yang tidak standar 4.5.4 Perbaikan Berdasarkan Diagram Fish Bone diatas, telah diketahui penyebab permasalahannya, maka tahap selanjutnya dilakukan perbaikan. Adapun perbaikan yang dilakukan adalah sebagai berikut:

83 1. Faktor Manusia (Man) a. Diadakan pelatihan (Trainning) mengenai produk Switch A8L kepada eluruh karyawan yang bekerja di bagian pembuat produk tersebut. b. Tidak mengganti-gantikan operator dalam satu proses ke proses lain. c. Khusus untuk karyawan yang menjabat Leading dan Leader di line A8L di wajibkan menguasai semua pengetahuan mengenai Assembly hingga Character Inspection, serta bisa melakukan pengukuran Character Inspection secara manual. 2. Faktor Mesin (Machine) a. Mengganti mesin yang lama (manual) dengan mesin yang baru (Auto) dengan sistem LCA (Low Cost Automachine). b. Menggunakan spare part yang standar pada setiap aplikasi fungsi mesin, agar mesin lebih tahan lama, stabil dan awet. c. Wiring power kelistrikan dilakukan dengan mengacu pada peraturan standar Internasional.

Gambar 4.30. Pergantian Mesin Manual Feeling, HV, CR dan RP Inspection Menjadi Mesin Auto Inspection 84

85 3. Faktor Metode (Method) a. Dibuat WGS (Work Guide Sheet) yang jelas, sehingga operator bisa mengerti arti dari WGS tersebut dan dapat bekerja dengan baik. b. Setiap satu jam sekali dilakukan pengukuran Character Inspection produk secara manual dengan mengambil beberapa Sample produk yang sudah jadi. Pengukuran tersebut dilakukan di bagian QA (Quality Assurance). 4. Faktor Material (Material) a. Sebelum part di pakai untuk produksi maka dilakukan pengecheckan part (Shorter) terlebih dahulu. b. Dibuatkan WGS untuk penanganan material (Material Handling). Gambar 4.31. Pengecheckan Material (Shorter) Sebelum material Dipakai Untuk Produksi

86 5. Faktor Lingkungan (Environment) a. Menambah AC (Air Conditioner) pada ruang produksi dan melakukan kontrol terhadap suhu ruangan produksi agar suhu ruangan tidak panas. b. Mengganti daya lampu penerangan dengan daya yang lebih besar agar di dapat pencahayaan yang baik. Gambar 4.32. Alat Ukur Temperature Suhu Ruangan Kerja 4.5.5 Pengolahan Data Setelah Perbaikan Setelah semua data dikumpulkan dan di olah, maka tahap selanjutnya akan membahas perbaikan yang dilakukan. Seperti yang sudah di bahas sebelumnya objek yang di angkat adalah line produksi tipe A8L dimana terjadi permasalahan terhadap produktivitas kinerja dan Claim. Seperti yang sudah kita ketahui dengan melihat diagram pareto diatas sebagian besar permasalahan terjadi di dalam line produksi,

87 selain itu dengan melihat diagram fish bone maka kita bisa melihat faktor terbesar penyebab permasalahan adalah faktor Humman. Faktor Humman sangat erat kaitannya dengan masalah produktivitas kinerja dan Claim diatas. Setelah pihakpihak yang bersangkutan melakukan Brain Storming, maka perbaikan yang akan dilakukan adalah dengan mengganti proses kerja Inspection yang dilakukan oleh operator diganti dengan menggunakan mesin. 4.5.6 Penerapan Sistem Low Cost Automachine (LCA) Penerapan konsep ini bertujuan untuk menyelesaikan permasalahanpermasalahan yang terjadi di line produksi A8L. Sistem Low Cost Automachine (LCA) adalah menerapkan suatu mesin yang dapat menggantikan fungsi kerja dari operator dengan sistem automatisasi. Mesin LCA (Low Cost Automachine) yang dimaksud adalah mesin Feeling Check, High Voltage Inspection, Contact Resistant Inspection dan Release Position 1 dan 2. Performance kinerja mesin jauh lebih baik dibanding dengan menggunakan operator. Kontinuitas dan kestabilan mesin dalam membuat produk menjadikan mesin lebih unggul dibanding manusia. Dari segi kontinuitas sudah sangat jelas mesin bekerja secara terus menerus dan dari segi kosistensi pengecheckan juga unggul, terlebih mesin ini memiliki kemampuan buatan yang cukup pintar dan perbaikan dari segi penggunaan bahan spare parts mesin seperti penggantian penggunaan bahan Probe, Recetacycle, Kabel, Ohm Meter dan lain sebagainya, dengan demikian Break

88 Down Mesin bisa di tekan sekecil mungkin. Dengan digantinya fungsi kerja operator maka layout line produksi mengalami perubahan seperti nampak dibawah ini:

89 PROCESS 13 BUTTON S/ B 18 25 3 8 9 10 11 12 13 17 20 21 22 23 24 26 27 28 29 17 PROCESS 14 BUTTON INSERTING PROCESS 12 SPRING INSERTING PROCESS 9 MOV.PLATE INSERTING PROCESS 7 TERM. GREASING PROCESS 6 TERM. CHECK PROCESS 5 TER. BEND 2 PROCESS 3, TER. CAULKING PROCESS 2, TER.PRESSING PROCESS 21 APP 2 16 PROCESS 20 APP 1 PROCESS 19 TERM.PICH GAUGE INSP 15 PROCESS 15 PROCESS 16 PROCESS 17 PROCESS 18 FLICKERING HV INSP. CR INSP. RP INSPECTION 13 12 11 10 9 8 7 PROCESS 8 MICROSCOPE 6 5 4 3 2 1 14. Auto Machine Insp. 1. Terminal Insert 1 2. Terminal Insert 2 3. Terminal Press 4. Terminal Coulking 5. Appearance Terminal Coulking 6. Greassing 7. Appearance Greassing 8. Movable Insert 1 9. Movable Insert 2 10. Spring Insert 1 11. Spring Insert 2 12. Button Insert 1 13. Button Insert 2 14. Feeling, HV, CR, RP Inspection 15. Marking Lot 16. Appearance 1 17. Appearance 2 Gambar 4.33. Alur Proses Produksi Produk Tipe A8L

90 4.5.7 Produktivitas Kinerja Setelah Perbaikan Setelah dilakukan perbaikan pada line produksi A8L, makan terjadi perubahan pada jumlah operator yang semula 21 orang menjadi 16 orang. Bottle Neck di proses Inspection juga dapat diatasi karena mesin memakan waktu 2,4 detik per inspection dengan dua Station Inspection sehingga waktu yang diperlukan untuk Inspection satu produk hanya membutuhkan waktu 1,2 detik. Jika ditinjau dari segi produktivitas kinerja maka jelas sekali setelah dilakukan perbaikan ada perubahan signifikan pada pencapaian produktivitas kinerja. Adapun pencapaian output setelah dilakukan perbaikan adalah sebagai berkut: Tabel 4.9. Jumlah Output Tipe A8L Selama Tiga Bulan 2013 Setelah Perbaikan Month Output (pcs) Jan (Week 1) 51.000 Jan (Week 2) 51.000 Jan (Week 3) 50.681 Jan (Week 4) 50.830 Jan (1 Day) 10.200 Feb (Week 1) 50.617 Feb (Week 2) 50.320 Feb (Week 3) 51.000 Feb (Week 4) 51.000 Feb (1 Day) 10.200 Mar (Week 1) 51.000 Mar (Week 2) 50.766 Mar (Week 3) 50.808 Mar (Week 4) 50.681 Mar (1 Day) 10.200 Total 640.303

91 Dengan kondisi line saat ini maka perhitungan terhadap indeks para meter manajemen juga mengalami perubahan, besarnya perubahan indeks manajemen terlihat dari penetapan Target Output (TO) yang lebih besar, besarnya Target output yang telah di tetapkan adalah sebagai berikut: Diketahui: - Working Hours 8 jam = 28.800 detik - Effisiensi = 85% - Speed = 2,4 detik - Operator = 16 opt Target Output (pcs) = Working hours (sec) x Effisiensi(%) Speed line process (sec/pcs) = 28800 sec x 85% 2,4 sec = 10.200 pcs Production Time (sec.opt/pcs) = Working hours (sec) x jumlah operator Target Output = 28800 sec x 16opt 10.200 pcs = 45,18 sec.opt/pcs Average Production = [Jan+Feb+Mar] / 3 = [213.711 + 213.137 + 213.455] / 3 = 213.434 pcs/month Productivity Performance = Actual output Target Output = 213.434 / 214.200 = 0,99

92 Target Gambar 4.34. Output Selama Tiga Bulan 2013 Setelah Perbaikan Dari data output produksi selama tiga bulan berturut-turut terlihat bahwa output produksi setelah dilakukan perbaikan jauh lebih banyak dibandingkan dengan jumlah output sebelumnya. Hal ini dikarenakan kecepatan mesin Inspection jauh lebih cepat dari sebelumnya, selain itu frekuensi Break Down Mesin tidak terlalu banyak, hal ini dikarenakan ada perbaikan dalam menggunakan spare part mesin. Untuk lebih jelasnya berikut adalah data Break Down mesin selama bulan Januari, Februari dan Maret tahun 2013:

93 Tabel 4.10. Data Break Down Mesin Inspection Selama Tiga Bulan 2013 Setelah Perbaikan Break Down Machine Auto Inspection Month Week Time (min) Month Week Time (min) Month Week Time (min) Jan 1 0 Feb 1 0 Mar 1 0 2 0 2 6 2 0 3 0 3 0 3 9 4 0 4 0 4 0 1 Day 0 1 Day 0 1 Day 0 Jumlah 0 6 9 Total 15 min Selain Break Down Mesin Auto Inspection, ada beberapa Break Down mesin proses lain (Uninspection) yang ikut serta mempengaruhi output produksi tipe A8L. Berikut adalah data Break Down Mesin Uninspection:

94 Tabel 4.11. Data Break Down Mesin Uninspection Selama Tiga Bulan 2013 Setelah Perbaikan Break Down Machine S/B Month Week Time (min) Month Week Time (min) Month Week Time (min) Jan 1 0 Feb 1 0 Mar 1 0 2 0 2 0 2 11 3 6 3 0 3 0 4 0 4 0 4 0 1 Day 0 1 Day 0 1 Day 0 Jumlah 6 0 11 Total Break Down Machine Coulking Month Week Time (min) Month Week Time (min) Month Week Time (min) Jan 1 0 Feb 1 18 Mar 1 0 2 0 2 26 2 0 3 9 3 0 3 0 4 0 4 0 4 15 1 Day 0 1 Day 0 1 Day 0 Jumlah 9 44 15 Total 68 min 17 min Break Down Machine Marking Month Week Time (min) Month Week Time (min) Month Week Time (min) Jan 1 0 Feb 1 0 Mar 1 0 2 0 2 6 2 0 3 0 3 0 3 9 4 0 4 0 4 0 1 Day 0 1 Day 0 1 Day 0 Jumlah 0 6 9 Total 15min

95 4.5.8 Peningkatan Kualitas Setelah Perbaikan Setelah dilakukan perbaikan pada line produksi tipe A8L maka permasalahan Claim mengenai masalah Characteristic Inspection bisa di atasi, hal ini terlihat setelah dilakukan perbaikan tidak ada pernyataan komplain lagi mengenai Characteristic Inspection. Claim mengenai kualitas masih terjadi di proses Coulking, hal ini dibuktikan dengan terjadinya komplain Claim mengenai bentuk terminal produk yang sedikit Bend, dan setelah dilakukan investigate Claim tersebut di sebabkan oleh proses Coulking sebanyak 7 pcs. Untuk lebih jelasnya maka perhatikan data Claim A8L setelah dilakukan perbaikan: A8L CLAIM Month High Voltage (HV) (pcs) Contact Resistan (CR) (pcs) Release Position (RP) (pcs) Coulking (pcs) Jan 0 0 0 0 Feb 0 0 0 0 Mar 0 0 0 7 Jumlah 0 0 0 7 Total Tabel 4.12. Data Claim Selama Tiga Bulan 2013 Setelah Perbaikan 7 (pcs) Perbaikan secara signifikan dilakukan pada proses Inspection, sedangkan perbaikan kualitas untuk Claim Coulking hanya dengan dibuatkan jig konfirmasi, yang artinya untuk menilai produk tersebut terminalnya Defect atau tidak hanya dengan menggunakan Jig dan yang memberi penilaian akhir terhadap produk tersebut

96 termasuk produk Defect atau tidak masih menggunakan operator. Akan tetapi dengan dilakukan perbaikan seperti ini bisa dibilang cukup bagus karena bisa mengurangi Claim Coulking tersebut. Bila dilihat dari Diagram pareto sebelumnya maka dapat kita lihat masalah Claim terbesar disebabkan oleh Charater Inspection sebesar 96,9% dan Coulking sebesar 3,1%. Sehingga bila di lihat dari segi perbaikan Character Inspection maka dapat di artikan sebagai berikut: Can Improve Defect 96,9% Gambar 4.35. Perbaikan Defect Pada Character Inspection Dari gambar diagram pareto diatas maka dapat kita lihat, bahwa total Claim karena produk Defect sebelum dilakukan perbaikan sebanyak 549 pcs (100%). Setelah dilakukan perbaikan, Claim yang terjadi hanya sebanyak 7 pcs (1,28%) dari Claim sebelumnya yang berjumlah 549 pcs. Dengan demikian dengan adanya 7 pcs Claim maka perbaikan yang telah dilakukan terhadap produk Defect yang mengakibatkan Claim sebesar 98,72% di proses Character Inspection mendapatkan

97 hasil yang baik. Dengan hasil demikian maka perbaikan yang telah dilakukan sesuai dengan apa yang di inginkan.