BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Permasalahan PT Pancakarsa Bangun Reksa (PBR) merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang jasa konsultan, desain dan konstruksi, mekanikal, sipil, dan elektrikal untuk memenuhi kebutuhan Pabrik Minyak Kelapa Sawit (PKS) yang akan dibangun maupun PKS yang sudah dibangun. Untuk kelangsungan proses produksinya, perusahaan tersebut didukung oleh sejumlah mesin dan peralatan yang saling berinteraksi untuk mencapai produktivitas yang optimal. Jika proses produksi berjalan dengan baik, maka target perusahaan akan tercapai dan permintaan konsumen juga terpenuhi. Untuk itu diperlukan sistem perawatan yang sudah terjadwal pada mesin-mesin/ peralatan produksi di perusahaan untuk meminimisasi terhambatnya proses produksi jika terjadi kerusakan. Kerusakan yang terjadi pada mesin-mesin/ peralatan produksi dapat mengakibatkan dampak buruk bagi perusahaan dimana jadwal produksi dan kegiatan produksi perusahaan menjadi terganggu yang akan mengakibatkan penurunan kapasitas produksi pada perusahaan. Dimana kapasitas produksi Kernel Silo pada perusahaan jika tidak terjadi kerusakan pada mesin adalah 5 unit/hari. Rata-rata waktu kerusakan mesin (downtime) yang terjadi pada mesinmesin/ peralatan produksi Kernel Silo adalah 11,93% atau mencapai 25-26 jam setiap bulannya. Tingginya downtime yang ditimbulkan dapat mengakibatkan penurunan kapasitas pada perusahaan sebesar 16 unit setiap bulannya. Akibat dari
penurunan kapasitas produksi, perusahaan tidak dapat memenuhi permintaan konsumen dikarenakan tidak dapat menyelesaikan proyek pembangunan PKS atau memodifikasi PKS yang sudah dibangun sesuai dengan jadwal yang sudah disepakati oleh kedua belah pihak. Selain itu, kerusakan yang terjadi juga dapat mengakibatkan keselamatan tenaga kerja menjadi terancam. Hal ini dapat dilihat dari mesin hoisting crane sebagai alat pemindah benda kerja dari satu stasiun ke stasiun berikutnya yang dapat menjatuhkan benda kerja tersebut (beratnya ± 1 ton) yang disebabkan oleh hilangnya fungsi mesin karena mesin mengalami kerusakan. Jatuhnya benda kerja dapat menimpa karyawan yang sedang melakukan pekerjaan dan tentunya akan membahayakan keselamatan tenaga kerja. Salah satu penyebab dari permasalahan ini adalah belum optimalnya sistem perawatan yang diterapkan oleh perusahaan terhadap permasalahan mesin/ peralatan produksi. Kegiatan perawatan yang dilakukan pada PT Pancakarsa Bangun Reksa selama ini masih bersifat corrective maintenance, dimana teknisi hanya melakukan perbaikan dengan mencari komponen yang rusak dan menggantinya dengan komponen yang baru. Hal ini menunjukkan bahwa perencanaan perawatan mesin pada perusahaan belum optimal yang dapat menyebabkan terganggunya proses secara keseluruhan pada saat kerusakan terjadi. Selain itu, perencanaan perawatan yang belum optimal juga akan memerlukan waktu yang besar untuk mengatasi kerusakan mesin tersebut. Oleh karena itu, diperlukan suatu usulan sistem pencegahan terhadap kerusakan mesin atau kegiatan preventive maintenance dengan metode RCM (Reliability Centered Maintenance) melalui
pendekatan Consequence of Failure Analysis (COFA) terhadap mesin sehingga resiko terjadinya breakdown mesin dapat diminimalkan. RCM merupakan salah satu alat yang digunakan untuk pengoptimalan kegiatan perawatan untuk meningkatkan keefektifan perusahaan dalam menangani permintaan pelanggan. Analisis RCM menggunakan COFA, yaitu kegiatan untuk mengidentifikasi fungsi peralatan dan akibat yang dapat ditimbulkan dari peralatan tersebut jika terjadi kegagalan operasional berdasarkan keandalannya. Selain itu, analisis RCM juga menggunakan COFA logic tree untuk mengidentifikasi akibat yang ditimbulkan oleh masing-masing mode kegagalan dan diklasifikasikan ke dalam beberapa kategori sehingga nantinya dapat ditentukan tingkat prioritas dalam penanganan masing-masing mode kegagalannya berdasarkan kategori tersebut. Penelitian terdahulu pernah dilakukan di Perusahaan Thermal Power Plant Khaperkheda Nagpur yang dituangkan dalam jurnal dengan judul Implementasi Reliability Centered Maintenance pada unit Kompresor Udara (Vivek, dkk, 2014). Permasalahan yang dihadapi adalah kerusakan beberapa komponen yang terjadi lebih cepat daripada yang diprediksikan pada saat operasi sedang berlangsung. Terlebih lagi, kerusakan beberapa komponen mengakibatkan unit kompresor udara tidak berfungsi. Hasil penelitian diperoleh bahwa dengan metode RCM terdapat 9 komponen kritis dengan tindakan CD sebanyak 6 komponen (piston ring, guide ring, belt, NRV, ring sealing, suction filter), tindakan TD sebanyak 2 komponen (bearing seized, piston assembly parts), dan tindakan FF sebanyak 1 komponen (valve).
Selain itu, penelitian juga dilakukan di PT XYZ yang dituangkan dalam jurnal dengan judul Studi Reliability Centered Maintenance (RCM) untuk Peralatan Putar Melalui Predictive Maintenance (Mariam, 2014). Penelitian dilakukan pada unit Paint Booth dengan komponen Fans. Didalam proses paint booth, komponen kritis seperti fans rusak diluar jadwal yang diprediksikan yang dapat mengakibatkan kehilangan produksi. Hasil penelitian diperoleh bahwa jenis kegiatan perawatan schedule restoration sebanyak 1 komponen, schedule on condition sebanyak 3 komponen, dan schedule discard sebanyak 1 komponen. Penerapan metode RCM-COFA diharapkan mampu memberikan keuntungan terhadap perusahaan dalam meningkatkan atau mempertahankan produktivitas perusahaan sehingga permintaan konsumen dapat terpenuhi, serta dapat menurunkan biaya operasi dan perawatan. Selain itu perusahaan juga dapat lebih mengutamakan keselamatan para pekerja dengan meminimalkan bahaya yang akan terjadi jika terjadinya kerusakan pada mesin-mesin/ peralatan produksi. 1.2. Perumusan Masalah Dari uraian latar belakang, masalah yang perlu dicari jawabannya melalui penelitian ini adalah tingginya rata-rata waktu kerusakan (downtime) pada mesinmesin/ peralatan produksi yang mencapai 11,93% atau 25-26 jam setiap bulannya yang dapat mengakibatkan kerugian pada perusahaan, baik dari segi waktu produksi maupun biaya yang ditimbulkan, penurunan kapasitas produksi, serta dapat membahayakan keselamatan tenaga kerja. Dengan demikian perlu diusulkan suatu rancangan kegiatan preventive maintenance dengan metode RCM COFA
(Reliability Centered Maintenance Consequence of Failure Analysis) dalam menentukan jadwal pergantian komponen kritis agar tidak terjadi kerusakan secara tiba-tiba yang dapat mengakibatkan breakdown pada mesin. 1.3. Tujuan Penelitian Penelitian ini mempunyai beberapa tujuan yang ingin dicapai yaitu: 1. Mengetahui penggolongan komponen mesin sesuai dengan kategori dalam penyusunan COFA Logic Tree. 2. Mengetahui pemilihan tindakan yang tepat untuk setiap komponen kritis yang berpotensi menjadi penyebab kegagalan berdasarkan metode RCM-COFA. 3. Menentukan interval pergantian optimum komponen mesin berdasarkan perhitungan Total Minimum Downtime (TMD). 4. Mengetahui dampak positif yang ditimbulkan dengan diterapkannya sistem perawatan usulan (preventive maintenance) sebagai pengganti corrective maintenance yang diterapkan oleh perusahaan. 1.4. Manfaat Penelitian Manfaat yang diperoleh dalam penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Bagi Mahasiswa Memperoleh pengalaman dan keterampilan dalam memecahkan masalah dan mencari solusi perbaikan berdasarkan pengalaman teoritis yang diperoleh di bangku perkuliahan.
2. Bagi Perguruan Tinggi/ Universitas Mempererat hubungan kerja sama antara perusahaan tempat dilakukannya penelitian dengan universitas serta memperkenalkan Departemen Teknik Industri secara luas sebagai forum disiplin ilmu terapan yang sangat bermanfaat bagi perusahaan. 3. Bagi Perusahaan Laporan penelitian mahasiswa dalam penyelesaian masalah dapat dijadikan sebagai bahan koreksi dan masukan untuk peningkatan kinerja perusahaan dan pengembangan berbagai aspek dalam perusahaan. 1.5. Pembatasan dan Asumsi Penelitian Batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Penelitian dilakukan untuk mesin-mesin/ peralatan produksi Kernel Silo yang sering mengalami kerusakan. 2. Data kerusakan mesin-mesin/ peralatan produksi yang dianalisis berdasarkan data historis perawatan tahun 2013. 3. Studi implementasi dilakukan hanya pada komponen kritis saja. 4. Penelitian tidak membahas mengenai finansial pada perusahaan tersebut. Sedangkan asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Tidak ada penambahan mesin-mesin/ peralatan produksi selama proses penelitian dilakukan. 2. Operator mekanik bagian perawatan adalah operator yang terampil dan mempunyai kompetensi. 3. Perusahaan memiliki alokasi dana dan suku cadang yang cukup untuk mendukung sistem pemeliharaan.