BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Perusahaan PT. Industri Karet Nusantara merupakan anak perusahaan dari PT. Perkebunan Nusantara III yang berlokasi di jalan Medan Tanjung Morawa Km 9,5 Medan. Perusahaan ini didirikan oleh Yayasan Dana Tanaman Kertas (DATAK) Departemen Pertanian RI pada tahun 1965. Pada masa perkembangannya perusahaan ini telah beberapa kali berganti nama dan pengelolaannya, yaitu : 1. Periode Tahun 1965-1968, perusahaan ini bernama Pabrik Ban Sepeda TAVIP yang memproduksi ban dalam dan ban luar sepeda. 2. Periode Tahun 1968-1971, pengelolaan pabrik ini dialihkan ke PT. Perkebunan II dengan nama Industri Karet TAPIKA dengan tambahan produk yaitu benang karet (rubber ban). 3. Periode Tahun 1971-1972, seluruh pengelolaan perusahaan dialihkan ke PT. Perkebunan II. PT. Perkebunan II menambah jenis produksinya dengan membuat rubber article. 4. Periode Tahun 1972-1978, pengelolaannya dialihkan dari PT. Perkebunan II ke Kantor Pemasaran Bersama (KPB) PNP/PTP I-IX di Sumatera-Aceh. 5. Periode Tahun 1978-1982, pengelolaan perusahaan dikembalikan kepada PT. Perkebunan II, pabrik telah memproduksi conveyor belt dan penjualan berbagai compound yang digunakan oleh pabrik-pabrik swasta yang sejenis.
6. Periode Tahun 1982-1989, terjadi peralihan nama indutri yang menjadi proyek industri karet PT. Perkebunan III, dimana jabatan pimpinannya dirangkap oleh kepala bagian pengolahan PT. Perkebunan III. 7. Periode Tahun 1989-1991, proyek mulai menjajaki pasar luar negeri dengan mengekspor rubber glove ke Jerman. Pembangunan pabrik rubber thread mulai dilaksanakan karena prospek pasar untuk ekspor benang karet terbuka luas mengingat kompetitor didalam negeri masih sangat kecil. 8. Periode Tahun 1991-1996, status proyek industri karet dirubah menjadi status unit Pabrik Industri Karet (PIK) dimana pada periode ini pabrik rubber thread telah selesai dibangun sebanyak 4 line dan telah melakukan ekspor ke berbagai negara. 9. Periode Tahun 1996 sampai sekarang, manajemen PTP III, PTP IV dan PTP V digabung menjadi PT. Perlebunan Nusantara III, dimana PT. Industri Karet Nusantara merupakan salah satu unit yang bernaung didalamnya dan menghasilkan produk berupa rubber article, conveyor belt, dock fender, packing sterilizer, sarung tangan dan benang karet dengan dua unit pabrik yaitu rubber article factory dan rubber thread factory. 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha yaitu : Secara garis besar, PT. Industri Karet Nusantara terdiri dari dua pabrik
1. Rubber Article Factory (RAF) Produk yang dihasilkan adalah : a. Rubber impeller b. Dock fender c. Packing sterilizer 2. Rubber Thread Factory (RTF) Produk yang dihasilkan berupa produk setengah jadi yaitu benang karet. Benang karet yang dihasilkan adalah jenis talcum round section dengan berbagai count (jenis ukuran) dan warna. 2.3. Lokasi Perusahaan PT. Industri Karet Nusantara terletak di jalan Medan-Tanjung Morawa Km 9,5 Medan, dengan luas sekitar 77.500.000 m 2. Lahan tersebut digunakan untuk bangunan kantor dan pabrik. 2.4. Daerah Pemasaran Hasil produksi PT. Industri Karet Nusantara diedarkan ke beberapa pabrik dan perusahaan garmen/manufaktur lokal dan juga ke beberapa negara seperti Malaysia, Thailand, Cina dan Jepang. 2.5. Proses Produksi Proses produksi merupakan suatu cara, metode dan teknik untuk mengolah bahan baku menjadi barang setengah jadi ataupun barang jadi dengan
menggunakan sumber-sumber yang ada. PT. Industri Karet Nusantara bergerak dalam pengolahan lateks menjadi Rubber Article (packing sterilizer). Proses pembuatan packing sterilizer sebagai suatu produk jadi dari pabrik karet dapat diuraikan dalam subbab berikut ini. 2.5.1. Standar Mutu Produk Produk yang dihasilkan dari pengolahan karet alam yang dilakukan memiliki standar mutu produk berdasarkan ISO 9002 untuk kegiatan manufaktur dan ISO 14000 untuk kebijakan pemakaian sumber daya alam dan penanganan terhadap lingkungan. Sasaran mutu produksinya adalah sebagai berikut : 1. A-grade, yaitu mutu produksi yang bernilai tinggi. Spesifikasi mutu produksi ini adalah 92,50% - 100% produk dalam keadaan baik, yaitu masuk dalam kelayakan sifat fisika. 2. B-grade, yaitu mutu produksi yang tidak baik, namun pelanggan tetap menerima produk tersebut. Produk tersebut memiliki nilai spesifikasi mutu minimal 3,10% dalam keadaan baik, yaitu tidak memenuhi semua sifat fisika. 3. Wastage, yaitu mutu produksi yang tidak baik dan tidak diterima oleh pelanggan. Spesifikasi wastage yaitu tidak memenuhi sifat fisika. Dalam hal ini wastage ini dapat digunakan kembali sebagai campuran bahan baku pada proses produksi.
2.5.2. Bahan yang Digunakan Adapun bahan yang digunakan dalam proses pengolahan packing sterilizer ini dibagi dalam tiga jenis yaitu bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan. 1. Bahan Baku Bahan baku adalah bahan utama yang ikut dalam proses produksi hingga menjadi produk akhir. Bahan baku yang digunakan adalah karet alam, yaitu centrifuged lateks, dengan kadar DRC (Dry Rubber Content) 60%. Bahan baku lateks yang diperoleh berasal dari kebun PTPN III Rambutan, Tebing Tinggi. 2. Bahan Tambahan Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi dan berfungsi meningkatkan mutu produk serta merupakan bagian dari produk akhir. Bahan tambahan yang digunakan adalah: a. Plastik, kemasan yang digunakan plastik transparan tebal yang berukuran besar. b. Seal tape, merupakan bahan yang berfungsi sebagai perekat pada plastik. c. Pewarna, yaitu mikrossol blak 2B. d. Elastomer, merupakan karet sintetis yang digunakan untuk menambah sifat elastis produk. e. Stabilisator, berfungsi untuk menstabilkan lateks. Zat kimia yang digunakan sebagai stabilisator adalah KOH 30 % dan Potasium Oleat 20%.
f. Vulkanisir, berfungsi untuk mengikat ion-ion packing sterilizer sehingga zat-zat yang ada menyatu. Sulfur 60% berfungsi mengikat ion-ion pada packing sterilizer (mengeraskan packing sterilizer). g. Activator, berfungsi untuk mengaktifkan lateks. Zat activator yang digunakan adalah ZnO 60%. h. Anti Oksidan, berfungsi untuk membunuh kuman-kuman agar lateks tidak cepat mengalami pembusukan atau cepat rusak. Zat kimia yang digunakan adalah wingstay-1 dan Sunproof 50%. 3. Bahan Penolong Bahan penolong adalah suatu bahan yang digunakan untuk memperlancar proses produksi, tetapi tidak tampak di bagian akhir produk. Bahan penolong yang digunakan adalah : a. Demin water, merupakan bahan penolong paling utama dalam pembuatan compound packing sterilizer. Misalnya untuk membersihkan former sebagai pendingin dan juga campuran bahan kimia. 2.5.3. Uraian Proses Produksi 2.5.3.1. Chemical Laboratory Section Lateks sebagai bahan baku utama terlebih dahulu dilakukan pemeriksaan pada chemical laboratory section. Hal ini bertujuan untuk mengetahui kualitas bahan yang akan digunakan pada proses produksi benang karet apakah layak digunakan atau tidak.
2.5.3.2. Penimbangan Lateks Bahan baku lateks yang telah diperiksa pada chemical laboratory section dan telah memenuhi standar mutu yang baik akan di-transfer ke tangki induk (6 buah) dengan kapasitas tangki 55 ton/tangki. Lateks yang hendak diolah menjadi packing sterilizer terlebih dahulu ditimbang melalui weighting tank dan disesuaikan dengan jumlah produksi. 2.5.3.3.Compounding Section 1. Pembuatan Dispersi, Solusi dan Emulsi Compound adalah lateks yang dicampurkan dengan bahan kimia dimana bahan-bahan kimia tersebut diformulasikan dalam tiga bentuk, yaitu : a. Dispersi Dispersi adalah campuran bahan kimia yang sukar larut dalam air (berbentuk tepung). Bahan kimia powder yang digunakan dihaluskan dengan menggunakan grinding molteni (alat penggiling). Dispersi ini terdiri dari wingstay 55 %, microsol black 2B, Zink Oxide 60%, dan sulfur 60%. Proses dispersi dilakukan di dalam wetting tank dengan cara mencampurkan bahan dengan air, kemudian disimpan dalam dispertion storage tank b. Solusi Solusi adalah campuran homogen antara bahan kimia yang larut dalam air, contohnya KOH. Solusi terdiri dari KOH 30% yang dicampurkan dengan
air berdasarkan perbandingan antara pelarut (air) dengan zat terlarut yang kemudian disimpan dalam solution storage tank c. Emulsi adalah campuran bahan kimia yang tidak larut dalam air, untuk mempermudah proses pencampuran digunakan bahan tertentu yang disebut emulgator. Emulsi terdiri dari sunproof 50% dan pottasium oleat 20%, kemudian disimpan didalam emultion storage tank. 2. Pembentukan Compound (In Active Compound) Pada proses pembentukan compound dilakukan pencampuran bahan baku yaitu lateks dengan bahan kimia (dispersi, solusi dan emulsi). Lateks yang telah ditimbang dipompakan ke in active tank dengan vacuum pressure pump. Pada saat yang bersamaan dilakukan penimbangan ketiga bahan kimia yakni dispersi, solusi, serta emulsi sesuai dengan jumlah yang diperlukan. Penimbangan dilakukan di weighting tank. Setelah ditimbang, bahan kimia diteruskan ke tangki manual/tangki sorong (trolly) melalui pipa. Bahan-bahan kimia tersebut diaduk dengan menggunakan stirrer portable dalam trolly, selanjutnya dipompakan ke in active tank dengan vacuum pressure pump. 3. Aktivasi Compound Lateks dan campuran bahan kimia yang telah berada in active tank dicampur dengan bahan activator seperti ZnO 60%, KOH 30%, dan demin water. Proses ini disebut proses maturasi atau pematangan compound yang dilakukan selama kurang lebih 2 jam dengan suhu 30ºC.
4. Homogenisasi Homogenasi yaitu proses untuk menyatukan compound agar tercampur dengan baik dan homogen. Apabila tidak tercampur dengan baik, maka dapat mempengaruhi proses dan produk akhir, artinya mutu dari packing sterilizer yang dihasilkan tidak memenuhi standar. Proses ini dilakukan dengan menggunakan homogenizer machine. Melalui sebuah monopump, compound dipindahkan ke homogenizer machine. Proses homogenasi ini berlangsung selama 1 jam dengan suhu yang masih sama pada proses active compound. 2.5.3.4. Vulkanisasi Section Compound yang telah dihomogenisasi selanjutnya dimasukkan kedalam mesin press. Pada proses vulkanisasi ditambahkan elastomer untuk merubah karet yang semula bersifat plastis, liat dan tidak mantap terhadap suhu (thermoplastis) menjadi elastis, kuat dan mantap bentuknya terhadap perubahan suhu (thermoset). Suhu pada proses ini berkisar antara 100-120ºC dan tekanan mesin press berkisar antara 36-38Pa. Proses ini dilakukan selama ±1 jam sampai dihasilkan lembaran karet yang berwarna hitam pekat. Lembaran karet yang telah terbentuk dikeluarkan dari mesin press untuk didinginkan selama 5 10 menit pada suhu ruangan.
2.5.3.5. Molding Section Lembaran karet yang telah didinginkan selanjutnya dibawa ke bagian molding. Pada tahap ini, lembaran karet tersebut dipotong sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan secara manual. Hasil potongan tersebut dimasukkan kedalam cetakan packing sterilizer yang telah dipersiapkan sebelumnya. Selanjutnya dilakukan proses pemanasan yang bertujuan untuk membentuk packing sterilizer sesuai dengan cetakan yang telah ditetapkan. Proses ini dilakukan selama ±1 jam pada suhu antara 120-140 ºC. 2.5.3.6. Finishing Setelah proses pemanasan, produk tersebut didinginkan kembali. Proses pendinginan berlangsung dengan suhu ruangan. Maksud pendinginan ini adalah untuk menormalkan panas pada packing sterilizer setelah terjadi pemasakan. Jika produk masuk ke dalam kemasan dalam keadaan panas akan terjadi proses oksidasi pada produk yang akan merusak mutu produk. Proses akhir adalah pengepakan packing sterilizer dengan menggunakan plastik tebal. Selanjutnya dilakukan penimbangan dengan menggunakan timbangan digital dan pemberian label sesuai dengan spesifikasinya. Kemudian kemasan yang telah diberi label diselotip untuk selanjutnya diangkut dengan menggunakan hand pallet menuju gudang bahan jadi.
2.6. Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan 2.6.1. Struktur Organisasi Perusahaan Organisasi merupakan sekelompok orang yang bekerjasama untuk mencapai suatu tujuan tertentu, sedangkan stuktur organisasi adalah kerangka antar hubungan dari orang-orang atau unit-unit organisasi yang masing-masing memiliki tugas dan tanggung jawab serta wewenang tertentu. Pengorganisasian dan bagian yang berbeda-beda diperlukan struktur organisasi yang akan memberikan pengertian yang mudah mengenai organisasi yang bersangkutan. Dengan adanya struktur organisasi, maka setiap karyawan dan pimpinan akan mengetahui batas kewajibannya, wewenangnya serta tanggung jawab yang dilimpahkan kepadanya. Struktur organisasi pada PT. Industri Karet Nusantara berbentuk organisasi lini-fungsional, dimana manager sebagai pimpinan perusahaan membawahi dan memberikan instruksi pada setiap bagian seperti bagian teknik dan proses, bagian pemasaran, bagian tata usaha, personalia dan bagian umum serta bagian quality control dan bagian-bagian tersebut hanya bertanggungjawab pada atasannya langsung. Struktur organisasi PT. Industri Karet Nusantara dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Pemengang Saham Dewan Komisaris Direktur Utama Kabag Pembiayaan dan Pemasaran Manager Pabrik Resiprene Manager Pabrik Rubber Thread & Pabrik Articles Staff Pembiayaan/ Umum Staff Pemasaran Asisten Teknik Asisten Pengolahan LAB/QC Asisten TU/PU PAPAM Asisten TU/PU Asisten LAB/QC PRTRA Asisten Pengolahan PRT Asisten Pengolahan PRA Asisten Teknik PRTRA Sumber : PT Industri Karet Nusantara Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Industri Karet Nusantara
2.6.2. Tugas dan Tanggung Jawab Setiap jabatan mempunyai tugas dan tanggung jawab masing-masing. Pembagian tugas diberikan berdasarkan keahlian maupun spesialisasi yang dimiliki sehingga pekerjaan dapat dilaksanakan dengan lancar. Uraian tugas dan tanggung jawab pada PT. Industri Karet Nusantara dapat dilihat pada Lampiran I. 2.6.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Jumlah tenaga kerja pada PT. Industri Karet Nusantara adalah 231 orang. Rincian jumlah tenaga kerja tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.1. Pengaturan jam kerja disesuaikan dengan peraturan Depnaker dan Perjanjian Serikat Pekerja (PSP) antara perusahaan dan wakil karyawan, dimana nominal jam kerja karyawan adalah 40 jam perminggu dan selebihnya diperkirakan sebagai jam kerja lembur. Tabel 2.1. Rekapitulasi Jumlah Tenaga Kerja PT Industri Karet Nusantara No Bagian Jumlah (Orang) 1 Pembiayaan dan Pemasaran 9 2 Manager Pabrik Resiprene 1 3 Asisten Teknik Pabrik Resiprene 2 4 Asisten Pengolahan Pabrik Resiprene 60 5 Asisten Lab/QC Pabrik Resiprene 5 6 Asisten TU/PU Pabrik Resiprene 13 7 Manager Pabrik Rubber Thread dan Rubber Article 1 8 Asisten Teknik Pabrik Rubber Thread dan Rubber Article 3 9 Asisten Pengolahan Pabrik Rubber Thread 40 10 Asisten Pengolahan Pabrik Rubber Article 50 11 Asisten Lab/QC Pabrik Rubber Thread dan Rubber Article 12 12 Asisten TU/PU 15 13 PAPAM 20 Sumber : PT Industri Karet Nusantara V-43
2.6.4. Sistem Pengupahan Kesejahteraan merupakan faktor yang ikut menunjang produktivitas pekerja. Pemberian gaji atau upah yang memadai merupakan upaya untuk meningkatkan kesejahteraan pekerja. Sistem pengupahan yang ditetapkan oleh PT. Industri Karet Nusantara berpedoman pada ketentuan Upah Minimum Sektoral Regional (UMSR) yang ditetapkan pemerintah. Selain gaji pokok tersebut, perusahaan juga memberikan tunjangan lain, yaitu berupa : 1. Upah lembur 2. Tunjangan hari besar keagamaan 3. Tunjangan santunan sosial 4. Tunjangan makan 5. Tunjangan dinas 6. Tunjangan anak sekolah 7. Tunjangan pindah rumah 8. Bonus Disamping pemberian gaji pokok dan tunjangan-tunjangan tersebut, usahausaha lain yang dilakukan perusahaan untuk meningkatkan kesejahteraan pekerja adalah : 1. Jaminan sosial tenaga kerja 2. Cuti 3. Dispensasi
Perusahaan juga melakukan penilaian terhadap performance pekerja mengenai kehadiran, kemampuan, produktivitas kerja dan lain-lain. Lembaran penilaian ini diisi oleh atasan dan dilakukan evaluasi tiap bulannya. Pekerja yang keterampilan kerjanya dinilai kurang akan diberikan pengarahan dan training guna meningkatkan keterampilan dan kemampuannya dalam bekerja. Sedangkan untuk karyawan berprestasi akan diberikan penghargaan khusus oleh perusahaan.