BAB 1 PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Perkembangan berbagai industri dari tahun ke tahun selalu mengalami perubahan yang tidak menentu akibat dari adanya persaingan antar perusahaan ataupun dari faktor lain. Pernyataan ini didasari oleh data yang didapatkan di website Badan Pusat Statistik (BPS) yang menyatakan bahwa jumlah perusahaan dari tahun 2010 sampai tahun 2013 mengalami perubahan. Berikut adalah tabel yang dapat menjelaskan fluktuatif jumlah perusahaan yang berada di Indonesia dari berbagai jenis industri. Tabel 1. 1 Jumlah Perusahaan di Indonesia Persentase Perubahan Tahun Jumlah Perusahaan (%) 2010 23.345-2011 23.370 0,11% 2012 23.592 0,94% 2013 23.941 1,46% Sumber : Badan Pusat Statistik, diakses tanggal 5 Desember 2014 Dari sekian banyak industri yang mengalami perubahan akan jumlah perusahaan yang berkiprah di dalamnya, salah satunya adalah industri manufaktur. Industri manufaktur memberikan sumbangan terbesar dalam pertumbuhan ekonomi Indonesia dan industri manufaktur sebagai the leading sector dari sembilan sektor lapangan usaha di Indonesia. Pada tahun 2014 pertumbuhan kumulatif sektor industri manufaktur terhadap Produk Domestik Bruto (PDB) tanpa migas sebesar 5,30% sampai Triwulan III tahun 2014. Kontribusi sektor industri manufaktur terhadap PDB pada triwulan III tahun 2014 sebesar Rp. 188.115,6 miliar atau sebesar 23,38% (Badan Pusat Statistik, 2014) Berikut adalah data yang menunjukan bahwa sektor industri manufaktur merupakan sektor yang menyumbang persentase paling besar terhadap PDB di Indonesia sampai dengan tahun 2010 terakhir : 1
Tabel 1. 2 Persentase Sektor Industri Sektor Industri 1965 1980 1996 2010 Pertanian 51% 24% 16% 15% Manufaktur 13% 42% 43% 47% Jasa 36% 34% 41% 38% Sumber : (indonesia-investments, 2015) diakses tanggal 5 Januari 2015 Manufaktur atau pengolahan sendiri bertujuan untuk membuat nilai tambah dari sumber daya agar mempunyai daya jual yang lebih tinggi. Industri manufaktur tentu banyak jenis, salah satunya industri manufaktur genteng khususnya genteng metal. Sebelumnya genteng itu sendiri merupakan atap yang berguna sebagai payung yang melindungi bangunan di bawahnya dari pengaruh panas matahari, hempasan air hujan dan tiupan angin. Pada umumnya, di Indonesia genteng berbahan tanah liat karena bahan ini mudah didapatkan, namum seiring dengan perubahan jaman dan perkembangan teknologi maka muncul macam jenis genteng dengan berbagai jenis bahan dasar seperti genteng metal (genteng berbahan logam), genteng aspal, genteng kaca, genteng keramik dan genteng beton. Jumlah perusahaan yang bergerak dibidang industri manufaktur genteng metal menurut salah satu website menyebutkan bahwa terdapat 73 perusahaan genteng metal yang tersebar di kota-kota besar Indonesia, jumlah nya masih terbilang sedikit karena genteng metal merupakan inovasi yang masih terbilang baru sehingga belum banyak yang mampu untuk memproduksi genteng metal yang sesuai dengan perkembangan teknologi. Dapat dilihat pada tabel berikut yang menjelaskan jumlah perusahaan yang bergerak di industri manufaktur genteng metal : Tabel 1. 3 Jumlah Perusahaan Manufaktur Genteng Metal No. Daerah Jumlah Perusahaan 1. Jakarta 16 2. Bali 1 3. Bandung 13 Sumber : (IndoTrading.com, 2014) 2
Tabel 1. 4 Jumlah Perusahaan Manufaktur Genteng Metal (Lanjutan) No. Daerah Jumlah Perusahaan 4. Surabaya 25 5. Pontianak 1 6. Banjarmasin 1 7. Serang 16 Sumber : (IndoTrading.com, 2014) Jumlah perusahaan akan terus berkembang seiring dengan bertambahnya kebutuhan konsumen ataupun dipengaruhi oleh sadarnya akan potensi di industri ini sehingga akan muncul perusahaan-perusahaan baru. Untuk menanggapi adanya pertambahan kompetitor sebaiknya perusahaan harus mampu untuk beradaptasi dengan lingkungan eksternal seperti perubahan perilaku kompetitor, perubahan perilaku konsumen, perubahan akan kebutuhan, situasi politik, pemerintahan dan keinginan konsumen ataupun faktor-faktor lain yang tidak disebutkan dan dipastikan. Selain dari faktor-faktor eksternal yang dapat mempengaruhi kinerja, perusahaan juga harus mampu untuk mengontrol sisi internal nya sendiri, karena yang akan menjadi kunci kesuksesan perusahaan adalah dari dalam. Untuk mengontrol internal perusahaan dapat dimulai dengan peningkatan kualitas, maksud dari kualitas disini tidak hanya berfokus pada hasil produksi suatu perusahaan akan tetapi juga mencakup kualitas karyawan maupun kualitas dari produktifitas. Melalui peningkatkan kualitas, perusahaan akan mampu untuk menghadapi para kompetitor baru karena konsumen dengan sendiri nya akan menyeleksi perusahaan-perusahaan berdasarkan kualitas sehingga akan menarik perhatian dari konsumen bahkan akan membangun loyalitas konsumen yang kuat. Peningkatan akan kualitas tidak semata-mata hanya untuk mendapatkan perhatian dari konsumen, akan tetapi perusahaan juga mampu untuk mengurangi cost of quality yang akan muncul dikemudian harinya akibat dari kualitas yang buruk. Oleh karena itu perusahaan di haruskan untuk melakukan peningkatan dan pengendalian kualitas yang baik untuk menjaga loyalitas konsumen maupun untuk mengurangi cost of quality, penerapan dalam peningkatan kualitas juga harus merata ke seluruh bagian perusahaan sehingga dapat mendukung bertambah atau meningkat profitabilitas dari suatu perusahaan. 3
Pada kenyataannya, untuk mendapatkan sebuah kualitas yang baik tidaklah mudah karena diperlukan adanya perbaikan yang terus menerus, kontrol secara berkala, dan juga niat dan juga komitmen yang kuat dari top management maupun staff. Pemimpin juga harus memberikan pengaruh yang kuat kepada bawahannya agar peningkatan kualitas tidak hanya menjadi sebuah rencana saja, tetapi terealisasi dengan baik dan tepat, dan pada akhirnya perusahaan akan mampu bahkan sangat mampu untuk menghadapi persaingan di dunia bisnis. Salah satu perusahaan yang bergerak dibidang industri manufaktur genteng metal adalah PT. Tatalogam Lestari yang merupakan produsen genteng metal yang telah beroperasi cukup lama dari 20 tahun yang lalu. Sebagai produsen yang cukup lama berkiprah di industri ini, maka perusahaan berkomitmen untuk melakukan perbaikan mutu ataupun kualitas secara terus menerus. Proses produksi untuk setiap lembar genteng metal berawal dari penerimaan bahan baku yang berupa gulungan coil, lalu coil tersebut diletakkan dan disusun di tempat pelataran yang berada didalam pabrik sesuai dengan jenis dan tipe-tipe nya, setelah itu maka coil tersebut akan melewati tahapan uncoiling yang merupakan tahapan pembongkaran coil tersebut, lalu coil akan di bawa ke mesin decoler dan kemudian coil di pasang secara manual oleh operator ke mesin roll forming, dan coil melewati proses pembentukan dimesin tersebut dan kemudian di potong-potong sesuai ukuran yang terstandar berupa lembaran-lembaran genteng metal. Geteng metal tersebut akan dikemas sesuai standard packing lalu diserahkan ke bagian warehousing. Akan tetapi, pada hasil akhir genteng metal tersebut ditemukan banyak lembaran-lembaran genteng yang tidak sesuai dengan standard product yang dibisa dikatakan sebagai produk cacat (defect), variasi jenis kecacatan juga banyak ditemukan sehingga kualitas PT. Tatalogam Lestari dapat dikatakan kurang maksimal. Berikut adalah data yang dapat ditampilkan jumlah kecacatan produk yang ditemukan pada proses produksi : Tabel 1. 5 Data Kecacatan Produksi Januari November 2014 Bulan Total Produksi Total Kecacatan Persentase (lembar) Produksi (lembar) Kecacatan Januari 788.390 18.724 2,37 Februari 846.287 18.029 2,13 Sumber : Penelitian, 2014 4
Tabel 1. 6 Data Kecacatan Produksi Januari November 2014 (Lanjutan) Bulan Total Produksi Total Kecacatan Persentase (lembar) Produksi (lembar) Kecacatan Maret 854.077 17.698 2,07 April 723.084 16.580 2,30 Mei 635.594 15.477 2,44 Juni 672.958 15.581 2,32 Juli 527.156 13.578 2,58 Agustus 643.524 15.424 2,40 September 710.563 16.376 2,30 Oktober 785.821 16.681 2,12 November 843.830 18.219 2,16 TOTAL 8.031.284 182.367 RATA-RATA 730.116,7 16.578,8 25,19 Sumber : Penelitian, 2014 Berdasarkan dari data total kecacatan produksi yang telah terjadi pada pabrik diketahui bahwa terdapat 182.367 lembar dari total produksi yang sebesar 8.031.284 lembar. Apabila dilihat dari persentase angka kecacatan produksi tersebut mencapai sebesar 2,30% yang dimana jika angka tersebut tetap dibiarkan oleh perusahaan maka akan menimbulkan kerugian yang cukup besar. Dapat dijelaskan pada setiap bulan nya apabila dikalikan dengan rata-rata harga jual genteng berikut ini : Tabel 1. 7 Perkiraan Kerugian Perusahaan Bulan Jumlah Kecacatan Rata-rata Harga Perkiraan Produksi (lembar) Jual (rupiah) Kerugian Januari 18.724 ± 70.000 1.310.630.000 Februari 18.029 ± 70.000 1.262.030.000 Maret 17.698 ± 70.000 1.238.860.000 Sumber : Penelitian, 2014 5
Tabel 1. 8 Perkiraan Kerugian Perusahaan (Lanjutan) Bulan Jumlah Kecacatan Rata-rata Harga Perkiraan Produksi (lembar) Jual (rupiah) Kerugian April 16.580 ± 70.000 1.160.600.000 Mei 15.477 ± 70.000 1.083.390.000 Juni 15.581 ± 70.000 1.090.670.000 Juli 13.578 ± 70.000 950.460.000 Agustus 15.424 ± 70.000 1.079.680.000 September 16.376 ± 70.000 1.146.320.000 Oktober 16.681 ± 70.000 1.167.670.000 November 18.219 ± 70.000 1.275.330.000 Sumber : Penelitian, 2014 Sesuai dengan komitmen perusahaan untuk melakukan perbaikan mutu ataupun kualitas secara terus menerus maka perusahaan juga menginginkan adanya pengurangan cacat produksi sampai pada tingkat nol cacat (zero defect), maka Seven Basic Quality Management Tools And Techniques adalah alat penyelesaian masalah dalam hal kualitas yang tepat karena berdasarkan penelitian terdahulu, alat penyelesaian masalah ini mampu untuk membantu para manajer dalam pengambilan keputusan dalam memecahkan sebagian besar masalah kualitas yang terkait, meningkatkan sistem monitoring perusahaan, serta memberikan umpan balik kepada perusahaan sehingga dapat mempermudah peningkatan kualitas. (Shahin, Arabzad, & Gorbani, 2010) 1.2. Identifikasi Masalah Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan di pabrik L10A PT. Tatalogam Lestari, maka masalah-masalah yang ada dapat dirumuskan sebagai berikut : 1. Apakah yang menjadi faktor penyebab kecacatan produksi genteng pada PT. Tatalogam Lestari? 2. Bagaimanakah solusi terbaik yang dapat direkomendasikan kepada PT. Tatalogam Lestari? 6
1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian Dari identifikasi masalah yang dirumuskan, maka tujuan penelitian ini dapat dijabarkan sebagai berikut : 1. Untuk mengetahui faktor penyebab kecacatan produksi genteng pada PT. Tatalogam Lestari. 2. Untuk mengetahui solusi terbaik yang dapat direkomendasikan kepada PT. sebagai berikut : Tatalogam Lestari. Melalui penelitian ini, diharapkan agar dapat memberi manfaat-manfaat 1. Bagi pihak perusahaan yang menjadi objek penelitian ( PT. Tatalogam Lestari ) a. Mengetahui faktor-faktor penyebab kecacatan produk yang dialami selama proses produksi, dan diharapkan perusahaan akan meningkatkan kualitas produksi untuk kedepannya. b. Memberikan referensi bagi perusahaan dalam pengambilan keputusan mengenai perbaikan kualitas dan diharapkan akan membantu pengurangan penyebab kecacatan produksi. c. Diharapkan perusahaan terhindar dari cost of quality. 2. Bagi pihak penulis a. Menambah pengetahuan serta wawasan dalam bidang kualitas khususnya seven tools of quality. b. Mengetahui keadaan nyata di lapangan sehingga penulis dapat membandingkan dengan teori-teori yang ada. 3. Bagi pihak lain a. Memberikan gambaran kepada pembaca dalam hal mengurangi kecacatan dalam proses produksi melalui seven tools of quality. b. Dapat memberikan gambaran bagi pihak lain yang berusaha untuk memperbaiki kualitas. c. Sebagai referensi untuk penelitian selanjutnya. 1.4. State of the Art Berikut adalah beberapa rangkuman dari hasil penelitian sebelumnya atau artikel terdahulu yang berasal dari jurnal ilmiah : 7
1. Proposing an Integrated Framework of Seven Basic and New Quality Management Tools and Techniques: A Roadmap. Didalam jurnal ini menjelaskan bahwa berdasarkan penelitian sebelumnya alat kualitas ini mampu untuk menyelesaikan masalah kualitas yang ada sebesar 95% dan sejauh ini alat kualitas ini dapat membantu para manajer dalam mengambil keputusan dalam memperbaiki kualitas produksi yang ada. (Shahin, Arabzad, & Gorbani, 2010) 2. Implementasi Pengendalian Kualitas dengan Menggunakan Metode Statistik pada Pabrik Cat X Surabaya. Jurnal ini berisi tentang pengurangan persentase kecacatan dengan menggunakan alat statistik yaitu, Check Sheet, Histogram, Control Chart, Diagram Pareto, Diagram Sebab-Akibat dan Failure Mode Effect Analysis (FMEA). Dari beberapa alat yang telah digunakan maka didapatkan beberapa rekomendasi perbaikan untuk peningkatan kualitas produksi cat di CV X. (Gunawan, 2013) 3. Pengendalian Kualitas Produk Cacat dengan Pendekatan Kaizen dan Analisis Masalah dengan Seven Tools. Berisikan bahwa PT. Adi Satria Abadi (PT. ASA) sebagai objek penelitian yang merupakan perusahaan produsen sarung tangan, selalu berusaha melakukan perbaikan berkaitan dengan kualitas dan peningkatan efisiensi proses produksinya guna memenuhi kepuasan pelanggan. Usaha peningkatan kualitas produk dilakukan dengan cara mengatasi penyebab cacat pada suatu proses produksi. Peningkatan dan pengendalian kualitas produksi memerlukan komitmen untuk perbaikan yang melibatkan antara faktor manusia (motivasi) dan faktor mesin (teknologi). Pengendalian Mutu Terpadu (Total Quality Control) sebagai pendekatan manajemen modern, dalam menjalankan suatu usaha untuk memaksimumkan daya saing perusahaan melalui perbaikan secara terus-menerus (continuous improvement) atas produk atau bahan baku. Kaizen adalah suatu filosofi dari Jepang, yang mempunyai arti, yaitu perbaikan secara terus-menerus (berkesinambungan). Kaizen dapat diterapkan dimana saja, baik di perusahaan kecil, menengah, maupun perusahaan besar. Selain itu, kaizen juga dapat diterapkan pada 8
bagian produk, proses produksi, mesin maupun manusianya. Alat-alat yang digunakan untuk menganalisa untuk penelitian ini adalah diagram sebabakibat, diagram pareto, histogram, control chart. Dari pengolahan data diketahui adanya penurunan cacat terbesar, yakni pada benang (meleset, loncat, kendor) sebesar 15.4% dari 35.33% menjadi 19.93%. (Parwati & Sakti, 2012) 4. Implementasi Pengendalian Kualitas dengan Metode Statistik pada Pabrik Spareparts CV. Victory Metallurgy Sidoarjo Pada jurnal ini membahas peningkatan penjualan pada perusahaan yang mengaharuskan adanya peningkatan terhadap kualitas juga. Untuk melakukan peningkatan digunakan metode pengendalian kualitas. Alat statistik yang digunakan adalah check sheet, diagram pareto, diagram sebab akibat, peta kendali dan tabel FMEA (Failure Mode Effect Analysis). (Tanjong, 2013) 5. Utility of Quality Control Tools and Statistical Process Control to Improve the Productivity and Quality in an Industry Metode Statistical Process Control (SPC) telah secara luas diakui sebagai pendekatan yang efektif untuk memantau proses dan diagnosis. Pengendalian proses statistik menyediakan penggunaan prinsip-prinsip statistik dan teknik di setiap tahap produksi. Statistical Process Control (SPC) bertujuan untuk mengontrol karakteristik kualitas pada metode esin, produk, peralatan baik bagi perusahaan dan operator. Beberapa teknik sederhana seperti "tujuh alat dasar kontrol kualitas" menyediakan cara yang sangat berharga dan biaya yang efektif untuk memenuhi tujuan tersebut. Namun, untuk membuat mereka sukses sebagai biaya yang efektif dan alat-alat pemecahan masalah, komitmen yang kuat dari manajemen puncak diperlukan. Pengendalian proses statistik (SPC) merupakan salah satu alat penting dalam kontrol kualitas (QC). Untuk dapat bertahan dalam pasar yang kompetitif, meningkatkan kualitas dan produktivitas produk atau proses adalah suatu keharusan bagi setiap perusahaan. (Srinivasu, Reddy, & Rikkula, 2011) 9
6. The Use of Statistical Process Control Technique in The Ceramic Tile Manufacturing Statistical Process Control (SPC) adalah metodologi yang kuat yang efektif untuk menganalisis, pemantauan, pengelolaan, dan meningkatkan kinerja proses. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk memperkenalkan teknik SPC di pabrik keramik Yazd di Iran untuk mengurangi cacat keramik yang tidak diinginkan. Cacat yang dikategorikan pada frekuensi mereka dengan memeriksa ubin rusak diproduksi di pabrik. Cacat yang paling penting adalah berbagai celahcelah di ubin yang berbeda. Dengan menerapkan diagram kontrol R, X dan six-pack untuk parameter yang sensitif, hasil yang signifikan diamati. Juga, pemecahan masalah sistem dilakukan dengan memeriksa proses dan mesin terkait. Setelah mengidentifikasi dan memecahkan cacat diberikan dan kembali mengevaluasi proses dengan diagram disebutkan, kualitas ubin keramik diamati ditingkatkan secara signifikan. Oleh karena itu, penelitian ini menyajikan proses lengkap untuk membantu produsen mengidentifikasi cacat untuk perbaikan proses dengan manfaat langsung bagi siklus pengembangan saat ini di pabrik. (Mostafaeipour, Sedaghat, Hazrati, & Vahdatzad, 2012) 10