ANALISA PENINGKATAN EFISIENSI ASSEMBLY LINE B PADA BAGIAN MAIN LINE DENGAN METODE RANKED POSITIONAL WEIGHTS DI PT. X Constance Dorthea Renata, Sevenpri Candra, Rida Zuraida Binus University, Jl. K.H. Syahdan, conie_renata@yahoo.com ABSTRACT The high efficiency of the production line and time efficiency of the production process to determine the extent of production owned by the company. This study was conducted to improve the processing time employee in completing the work by using the Methods Time Measurement (MTM). Movement is less efficient work can be eliminated so that the time to complete a job becomes shorter. In addition, the line carried a balance Ranked Positional Weights method that can balance the workload so that the efficiency of the production line Assembling Line B on the Main line can be increased. The results showed an increase of increase of 2.03% on the movements of the operator and increase the efficiency of production lines by 1.65% due to workload balancing so that the reduced number of work stations by 7 work station work station was originally numbered 66 to 59 work stations. The high efficiency of the production line, the higher the level of productivity. Keywords : production lines, movement work, enhancement, efficiency ABSTRAK Tingginya efisiensi pada lini produksi dan efisiensi waktu proses produksi dapat menentukan seberapa besar tingkat produksi yang dimiliki oleh perusahaan. Penelitian ini dilakukan untuk meningkatkan waktu proses kerja karyawan dalam menyelesaikan pekerjaannya dengan menggunakan Methods Time Measurement (MTM). Gerakan kerja yang kurang efisien dapat dieliminir sehingga waktu untuk menyelesaikan suatu pekerjaan menjadi lebih singkat. Selain itu, dilakukan keseimbangan lini dengan metode Ranked Positional Weights yang dapat menyeimbangkan beban kerja sehingga efisiensi lini produksi Assembling Line B pada bagian Main line dapat meningkat. Hasil penelitian menunjukkan terjadi peningkatan sebesar meningkat sebesar 2.03% pada gerakan kerja operator dan peningkatan efisiensi lini produksi sebesar 1.65% dikarenakan penyeimbangan beban kerja sehingga berkurangnya jumlah stasiun kerja sebesar 7 stasiun kerja yang awalnya berjumlah 66 stasiun kerja menjadi 59 stasiun kerja. Semakin tingginya efisiensi lini produksi, semakin tinggi pula tingkat produktivitas. Kata kunci: lini produksi, gerakan kerja, peningkatan, efisiensi PENDAHULUAN Perkembangan industri manufaktur yang begitu pesat menuntut perusahaan untuk terus bertahan dan berkembang. Perusahaan yang mampu bertahan dan berkembang dengan baik pasti dapat meningkatkan keunggulan persaingan di dunia industri. Oleh karena itu, perusahaan harus memiliki manajemen operasi yang efektif dalam menentukan jumlah pekerja dan keseimbangan pekerjaan dilihat dari faktor kinerja manpower dan faktor efisiensi waktu proses produksi agar tidak terjadi pemborosan waktu dan biaya yang dapat merugikan perusahaan sehingga perusahaan dapat mencapai tingkat produksi yang diharapkan (Heizer & Render, 2009).
PT. X merupakan salah satu industri pelopor di Indonesia yang memproduksi sepeda motor. Tingkat permintaan sepeda motor yang tinggi menuntut perusahaan untuk dapat meningkatkan keefektifan manajemen operasionalnya agar dapat memenuhi permintaan konsumen dengan tepat waktu. Studi kasus ini dilakukan di PT. X pada seksi Assembly unit yang merupakan muara dari seluruh divisi dan sebagai tempat terjadinya proses perakitan komponen hingga menjadi unit sepeda motor. Assembly unit terdapat dua bagian yaitu Assembly line A yang khusus memproduksi motor bebek tipe fx, kwx, fy dan Assembly line B yang khusus memproduksi motor skutik tipe kx. Studi kasus ini fokus dilakukan pada Assembly unit line B dikarenakan lini produksi tersebut masih baru berjalan sekitar bulan September 2012 dengan rata-rata produksi harian sebesar 1.135 unit pada shift I dan 1.025 unit pada shift II. Permasalahan utama yang telah diobservasi adalah mengetahui tingkat efisiensi Assembling line B pada bagian Main line dan mengetahui keefektifan dan efisiensi gerakan kerja operator sehingga tercapai peningkatan efisiensi gerakan kerja operator dan efisiensi Assembly unit line B pada bagian Main line. Oleh karena itu, penelitian ini menerapkan metode pengukuran waktu Methods Time Measurement (MTM) guna mendapatkan standar gerakan kerja untuk meningkatkan efisiensi gerakan kerja operator. Dengan menggunakan MTM, gerakan-gerakan kerja yang kurang efisien dapat dieliminir sehingga waktu untuk menyelesaikan suatu pekerjaan menjadi lebih singkat (Wignjosoebroto, 2008). Selain itu, menerapkan line balancing dengan metode Rangked Position Weight (RPW). Keseimbangan lini dilakukan untuk melakukan penyeimbangan beban kerja di setiap stasiun kerja sehingga efisiensi lini produksi dan produktivitas dapat meningkat (Chiang, Urban, & Xu, 2012). METODE PENELITIAN Dalam melakukan penelitian ini dijelaskan mengenai proses dan urutan pengerjaannya. Berikut adalah proses pengerjaannya: 1. Studi Pendahuluan Studi pendahuluan merupakan studi pada awal penelitian yang bertujuan untuk mengetahui kondisi pabrik yang sebenarnya dan dapat menemukan masalah yang ada pada PT. X plant 1. Penulis fokus melakukan pengamatan langsung di lantai produksi Assembly unit line B PT. X plant 1 dimulai dari awal perakitan komponen-komponen motor hingga menjadi unit motor skutik yang sudah jadi dan siap didistribusikan ke konsumen. Penulis melakukan pengamatan terhadap alur proses produksi Assembly line B. 2. Identifikasi Permasalahan Setelah melakukan pengamatan secara langsung di lantai produksi Assembly unit line B PT. X, penulis dapat menemukan masalah yang terjadi. Karena Assembly line B yang masih baru berjalan, terlihat adanya gerakan kerja yang kurang efisien sehingga waktu siklus pekerjaan tiap stasiun menjadi besar. Banyak gerakan kerja yang tidak efektif karena kedua tangan yang bekerja tidak seimbang antar elemen kerja sehingga banyak aktivitas gerakan tangan yang menganggur. Namun, karena luasnya ruang ringkup permasalahan, maka penulis melakukan pembatasan masalah dalam penelitian ini. 3. Tujuan Penelitian Berdasarkan permasalahan yang ada, terdapat tujuan yang ingin dicapai oleh penulis yaitu meningkatkan efisiensi gerakan kerja operator melalui perbaikan gerakan kerja yang kurang efisien dengan MTM sehingga dapat mengurangi waktu siklus pekerjaan dan meningkatkan efisiensi Assembly line B melalui penerapan keseimbangan beban kerja dengan metode RPW. 4. Studi Pustaka Studi pustaka dilakukan oleh penulis untuk mendapatkan landasan teori yang tepat tentang definisi, konsep, metode yang digunakan untuk menyelesaikan permasalahan yang dirumuskan oleh penulis. Teori-teori yang digunakan adalah definisi ergonomi, pengukuran kerja langsung dengan metode jam henti atau stopwatch time study untuk mendapatkan waktu siklus dan waktu baku tiap stasiun kerja, studi gerakan dengan metode yang digunakan yaitu MTM serta teori tentang metode line balancing yaitu metode RPW melalui buku teks, jurnal dan artikel. 5. Pengumpulan Data Data-data yang diperoleh penulis terbagi menjadi dua yaitu: data primer dan data sekunder. Data primer merupakan data hasil pengamatan dan pengukuran langsung di lapangan. Sedangkan data sekunder merupakan data yang diperoleh dari perusahaan khususnya bagian produksi. Berikut ini adalah tabel hasil pengumpulan data primer dan sekunder yang diperoleh oleh penulis:
Tabel 1. Data Primer dan Data Sekunder Data Sumber Hasil Alat Primer Wawancara a. Informasi tentang proses produksi keseluruhan di PT. X b. Informasi tentang alur proses dan elemen-elemen kerja Assembly unit line B di tiap stasiun kerja c. Informasi tentang komponen sepeda motor Pengukuran Langsung a. Waktu siklus pekerjaan di tiap stasiun kerja Assembly unit line B Pensil atau pulpen Lembar kertas Stopwatch Pensil atau pulpen Sekunder Perekaman a. Gerakan-gerakan kerja tiap elemen kerja di tiap stasiun kerja asembling unit line B Data Produksi a. Data profil perusahaan b. Data struktur organisasi, jumlah tenaga kerja, jam kerja c. Data produksi harian Assembly unit Lembar pengamatan Video Camera - 6. Pengolahan Data 1 Melalui data-data yang diperoleh dari pengamatan dan wawancara langsung mengenai alur proses produksi Assembly unit line B, maka penulis membuat precedence diagram yang menggambarkan keseluruhan alur proses dari elemen-elemen kerja dari awal input, proses hingga output menjadi unit motor. 7. Pengolahan Data 2 Penulis melakukan pengukuran langsung dengan metode stopwatch time study seperti menghitung waktu siklus tiap stasiun kerja Assembly line B dengan menggunakan stopwatch. Kemudian hasil datadata waktu siklus tersebut dihitung waktu normalnya dengan melihat performa (performance rating) tiap manpower dengan metode Westing house dilihat dari kemampuan (skill), kondisi (condition), Usaha (Effort) dan konsistensi (consistency). Kemudian dihitung waktu bakunya dengan menggunakan kelonggaran (allowance) dari tabel ILO Allowance. Setelah menghitung waktu baku, dilakukan perhitungan efisiensi Assembly line B actual sehingga dapat perbandingan dengan efisiensi setelah metode MTM dan RPW melalui persentase peningkatannya. 8. Pengolahan Data 3 Pengolahan data 2 merupakan pengolahan data-data hasil rekaman gerakan kerja manpower menggunakan camera video sehingga didapatkan waktu penyelesaian elemen kerja di tiap stasiun kerja Assembly line B. Metode yang digunakan untuk menguraikan elemen-elemen kerja tersebut adalah Methods-time Measurement (MTM) dan dipetakan ke dalam tabel Peta Tangan Kiri Tangan Kanan. Metode ini digunakan untuk mengurangi gerakan menganggur sehingga waktu siklus pekerjaan menjadi lebih singkat. 9. Perancangan Line Balancing Setelah mendapatkan hasil waktu siklus yang baru dan lebih singkat menggunakan MTM, penulis melakukan penyeimbangan beban kerja Assembly unit line B dengan metode RPW untuk keseimbangan lini produksi sehingga dapat mengurangi stasiun kerja dan meningkatkan efisiensi Assembly line B. 10. Analisis dan Bahasan Penulis melakukan analisis data dari hasil pengolahan data dan peningkatan efisiensi gerakan kerja dengan MTM dan hasil peningkatan efisiensi dari keseimbangan lini produksi dengan metode RPW. 11. Simpulan dan Saran Berdasarkan hasil analisa yang didapat, penulis dapat menarik kesimpulan yang dapat menyelesaikan permasalahan berdasarkan tujuan penelitian yang ingin dicapai oleh penulis. Dari hasil kesimpulan tersebut, diharapkan dapat memberi solusi terbaik dan saran yang positif dan membangun untuk kemajuan perusahaan.
Berikut adalah gambar diagram alir penelitian: Gambar 1. Diagram Alir Penelitian PERHITUNGAN EFISIENSI LINI PRODUKSI AKTUAL DENGAN METODE STOPWATCHTIME STUDY Berikut ini merupakan langkah-langkah perhitungan efisiensi lini produksi line B pada bagian Main line dengan metode Stopwatch time Study: 1. Pengamatan dan Pengukuran Pengamatan difokuskan pada operator Assembly line B pada bagian Main line. Kemudian dilakukan pengukuran waktu siklus dengan pengambilan 30 sample. Kemudian dicari rata-rata waktu siklus dan melakukan uji kecukupan data, uji keseragaman data dan uji distribusi normal. 2. PerhitunganWaktu Normal Waktu Normal merupakan waktu penyelesaian pekerjaan yang diselesaikan oleh pekerja dalam kondisi wajar dengan kemampuan rata-rata. Penentuan waktu normal dipengaruhi oleh performance rating yang ditetapkan dengan metode westinghouse. Performance Rating (faktor penyesuaian) metode Westing house merupakan penilaian performansi kerja secara subjektif dari masing-masing manpower dilihat dari faktor skill (kemampuan), effort (usaha), condition (kondisi) dan consistency (konsistensi). Waktu Normal (Wn) = waktu observasi rata-rata x performance rating
Apabila pengukur berpendapat bahwa operator bekerja dengan wajar, maka p = 1 sehingga performance rating ditambahkan dengan 1. Tabel 2. Faktor Penyesuaian Stasiun Kerja 810 Tabel 3. Performance Rating Stasiun Kerja 806, 907, 908 Tabel 4. Performance Rating Stasiun Kerja 800-809, 811-834, 901-906,909-933 3. PerhitunganWaktu Baku Perhitungan waktu baku dilakukan dikarenakan di dalam melakukan pekerjaan dipengaruhi oleh beberapa faktor yang tidak dapat dihindari baik faktor dari dalam maupun dari luar perusahaan. Waktu baku didapatkan dengan mengalikan waktu normal dengan kelonggaran (allowance).
Tabel 5. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku Stasiun Kerja Sisi kiri dan Kanan Tabel 6. Kelonggaran Kerja Untuk Semua Stasiun Kerja 4. Perhitungan Efisiensi Lini Produksi Aktual Efisiensi Main line didapatkan dari jumlah keseluruhan waktu baku Main line, dibagi dengan jumlah stasiun kerja yang sebelumnya yaitu sebanyak 66 stasiun kerja dan dikalikan terlebih dahulu dengan waktu baku stasiun kerja yang terbesar (stasiun kerja 827 sebesar 22.63 detik) yang dapat dilihat pada rumus berikut. Eb = = 90.99 % Berdasarkan hasil perhitungan di atas, efisiensi untuk Main line adalah sebesar 90.99%. = 9.01 % Dilihat hasil perhitungan dari rumus (2.12), di dapatkan hasil balance delay sebesar 9.01. Semakin kecilnya persentase balance delay, berarti lini produksi lebih optimal dan efisien.
PERHITUNGAN EFISIENSI GERAKAN KERJA OPERATOR DENGAN METODE METHODS TIME MEASUREMENT Tabel 7. Peta Tangan Kanan Tangan Kiri Aktual dan Usulan Stasiun Kerja 901 Tabel di atas merupakan contoh analisa gerakan kerja pada stasiun kerja 901 beserta hasil perbaikan gerakan kerja dengan menggunakan metode MTM. Tabel 8. Hasil Perbaikan Gerakan Kerja Dengan MTM
Gambar 2. Grafik Efisiensi Waktu Sebelum dan Sesudah MTM Gambar 3. Grafik Efisiensi Stasiun Kerja Sebelum dan Sesudah MTM Pengamatan gerakan kerja dilakukan di stasiun kerja 901, 903, 906, 815, 828 dengan alasan kelima stasiun kerja tersebut berdasarkan pengamatan video memiliki beberapa gerakan yang dirasa masih dapat diperbaiki untuk meningkatkan efisiensinya. Yang dimaksud dengan penurunan efisiensi hanya pada lima stasiun kerja tersebut adalah adanya penambahan kapasitas untuk menerima elemen kerja dari stasiun kerja lain. Namun jika dilihat dari waktu baku, efisiensi stasiun kerja meningkat sebesar 31.2 detik dari total waktu baku awal sebesar 1359.06 detik menjadi 1327.86 detik sehingga peningkatan efisiensi sebesar 2.03%. Peningkatan efisiensi lini produksi dapat dilakukan dengan metode line balancing. PERANCANGAN KESEIMBANGAN LINI PRODUKSI LINE B BAGIAN MAIN LINE DENGAN METODE RPW Sebelum melakukan perancangan keseimbangan lini, terlebih dahulu dilakukan perhitungan nilai waktu siklus. Perhitungan keseimbangan lini menggunakan waktu baku yang dihitung dengan menggunakan MTM. Waktu siklus didapatkan dari rumus (2.7) seperti berikut ini: Waktu siklus Waktu siklus = = 24.32 detik Berdasarkan perhitungan di atas, 24, 32 detik merupakan waktu baku harian produksi per satu unit motor. Namun, waktu siklus yang digunakan sebesar 20.98 detik.
Precedence Diagram Precedence diagram menggambarkan alur proses elemen kerja dari setiap stasiun kerja dalam suatu lini produksi. Diagram ini menggambarkan alur elemen kerja dari awal yaitu elemen kerja dengan kode 001 sampai pada elemen 287 dimana elemen tersebut merupakan elemen terakhir, sudah menjadi unit motor yang siap untuk didistribusikan konsumen. Berikut ini adalah precedence diagram assembly line B dimulai dari elemen kerja dengan kode 001 sampai pada kode 287: Gambar 4. Precedence Diagram bagian Main line
Tabel 9. Hasil Perancangan Keseimbangan Lini Produksi Dengan Metode RPW
Balance Efficiency (Eb) atau Line Efficiency Balance Delay Eb = = 92.64 % = 7.36 % HASIL DAN PEMBAHASAN Tabel 10. Perbandingan Sebelum Dan Sesudah Metode RPW Berdasarkan hasil perhitungan dengan metode RPW, efisiensi untuk Main line terjadi peningkatan 1.65% yaitu dari 90.99% menjadi 92.64%. Peningkatan efisiensi tersebut dikarenakan berkurangnya jumlah stasiun kerja sebesar 7 stasiun kerja yang awalnya berjumlah 66 stasiun kerja menjadi 59 stasiun kerja. Stasiun kerja yang dihilangkan adalah 806, 815, 920, 464, 461, 828, dan 926. Dan Balance Delay pun berkurang sebesar 1.65% dari 9.01% menjadi 7.36%. Balance delay merupakan waktu menganggur tiap stasiun kerja. Balance delay merupakan penghambat keseimbangan lini produksi yang berakibat pada kurang optimalnya output yang dihasilkan. Pada metode RPW, pendistribusian stasiun kerja dibagi berdasarkan perhitungan bobot masing-masing elemen kerja dilihat dari flow process atau precedence diagram. Kemudian mengurutkan bobot tersebut dari yang terbesar sampai yang terkecil dan membagi elemen kerja tersebut dengan waktu maksimal yang sudah ditentukan yaitu sebesar 20.98 detik. Setelah melihat hasil dari metode RPW, waktu siklus terbesar terdapat pada stasiun kerja 822 yaitu sebesar 20.98 detik dengan efisiensi 100 % dan waktu menganggur sebesar 0 detik sehingga kinerja
operator dalam stasiun kerja ini sudah maksimal. Selain itu, terdapat waktu siklus terendah yaitu pada stasiun kerja 936 yaitu 936 sebesar 10.1 detik dengan efisiensi sebesar 48.14% dan waktu menganggur sebesar 10.97 detik. Namun hal tersebut tidak membawa dampak besar bagi stasiun kerja lainnya seperti bottleneck karena stasiun kerja tersebut merupakan elemen kerja terakhir yang membawa unit motor jadi ke bagian Final Inspection untuk pengecekan kualitas. SIMPULAN DAN SARAN Berdasarkan permasalahan yang ada, dapat disimpulkan bahwa: 1. Efisiensi Assembling line B pada bagian Main line yang dimiliki perusahaan adalah sebesar 90.99%. 2. Gerakan kerja pada Assembling line B pada bagian Main line belum efektif dan efisien seperti stasiun kerja 901, 903, 906, 815 dan 828. Dengan menggunakan Methods Time Measurement (MTM), dapat dilakukan perbaikan gerakan kerja operator yang kurang efisien pada lima stasiun kerja tersebut sehingga efisiensi gerakan kerja operator meningkat sebesar 2.03% yaitu sebesar 31.2 detik dari total waktu baku awal sebesar 1359.06 detik menjadi 1327.86 detik. 3. Cara meningkatkan efisiensi Assembling line B pada bagian Main line adalah melakukan keseimbangan lini produkasi dengan menggunakan metode Ranked Position Weight. Dengan menggunakan metode tersebut, efisiensi lini produksi pada bagian Main line terjadi peningkatan sebesar 1.65% yaitu dari 90.99% menjadi 92.64%. Peningkatan efisiensi tersebut dikarenakan penyeimbangan beban kerja sehingga berkurangnya jumlah stasiun kerja sebesar 7 stasiun kerja yang awalnya berjumlah 66 stasiun kerja menjadi 59 stasiun kerja. Balance Delay pun berkurang sebesar 1.65% dari 9.01% menjadi 7.36%. Saran yang dapat diberikan antara lain adalah: 1. Perusahaan dapat melakukan pengembangan operation standard dengan menggunakan pendekatan MTM. Dengan menggunakan MTM, efisiensi gerakan tangan kanan dan tangan kiri dapat tercapai karena waktu siklus dalam menyelesaikan pekerjaan menjadi lebih singkat. 2. Perusahaan dapat melakukan keseimbangan lini produksi dengan menggunakan metode RPW. Dengan menggunakan RPW, efisiensi Assembling line B pada bagian Main line dapat meningkat. REFERENSI Chiang, W.-C., Urban, T. L., & Xu, X. (2012). A bi-objective metaheuristic approach to unpaced synchronous production. International Journal of Production Research, 50, 293-306. Freivalds, A. (2009). Niebel's Methods, Standards, and Work Design (12 th edition). New York: Mc Graw Hill. Heizer, J., & Render, B. (2009). Operation Management. Manajemen Operasi. Jakarta: Salemba Empat. Kara, Y., Ozguven C., & Atasagun, Y. (2011). Balancing straight and U-shaped assembly lines with resource dependent. International Journal of Production Research, 49. Kilgore, J. T. (1997). Standard Data: Developing an Effective Predetermined Time System. IIE Solutions, 6, 40. Mikell, G. P. (2008). Automation, Production Systems, and Computer-Integrated Manufacturing (3 rd edition). New Jersey: Pearson International Edition. Nakayama, S., Nakayama, K., & Nakayama, H. (2002). A study on setting standard time using work achievement quotient. International Journal of Production Research, 40. Pastor, R. (2011). LB-ALBP: the lexicographic bottleneck assembly. International Journal of Production Research. Prastito, A. (2004). Cara Mudah Mengatasi Masalah Statistik dan Rancangan Percobaan dengan SPSS 12. Jakarta: PT. Elex Media Komputindo. Wignjosoebroto, S. (2008). Teknik Analisis untuk Peningkatan Produktivitas Kerja. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu. Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh November. RIWAYAT PENULIS Constance Dorthea Renata, Lahir di kota Jakarta pada tanggal 16 September 1989. Penulis menamatkan S1 di Universitas Bina Nusantara pada bidang Manajemen dan Teknik Industri.