BAB 5 SIMPULAN DAN SARAN 5.1 Simpulan Berikut ini merupakan simpulan berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis, yaitu: 1. Tata letak awal pada gudang produk jadi PT Amico Primarasa belum optimal dalam mencukupi kebutuhan kapasitas karena kapasitas gudang sekarang hanya dapat menyimpan sebanyak 1,023 pallet, sedangkan kebutuhan kapasitas gudang yang dibutuhkan berdasarkan perhitungan dari rata-rata jangka waktu produk di gudang sebesar 1,353 pallet. Dari perancangan layout yang diusulkan yaitu layout alternatif 1, kapasitas gudang dapat ditingkatkan menjadi 1,434 pallet, sehingga dapat memenuhi kebutuhan kapasitas gudang dari perusahaan yang sebenarnya. 2. Perancangan layout usulan alternatif 1, 2 dan 3 dilakukan dengan penerapan racking system untuk memaksimalkan kapasitas penyimpanan space ke atas. Dalam perancangan rak, 1 buah rak dapat menampung sebanyak 6 susunan pallet. Layout usulan yang dipilih berdasarkan pertimbangan kapasitas penyimpanan, jarak tempuh dan biaya material handling yaitu layout usulan alternatif 1. Layout usulan alternatif 1 yang menerapkan racking system ini dapat meningkatkan kapasitas gudang menjadi 1,434 pallet. Dari layout usulan ini, didapat peningkatan dari segi kapasitas penyimpanan produk yaitu sebesar 40.17% dan mengurangi kerugian biaya tetap sebesar Rp 141,771,033.60 per tahun, serta mengurangi opportunity loss akibat proses produksi berhenti sebesar 84,672 produk. 3. Pada perancangan tata letak gudang usulan, dilakukan penerapan faktor ergonomis yang mempertimbangkan keselamatan dan kesehatan pekerja pada gudang. Pertimbangan tersebut memperhatikan upaya untuk mengurangi penggunaan tenaga manusia dalam proses penggunaan hand pallet dalam sebagai manual material handling, dimana dengan penerapan layout usulan alternatif 1 dihasilkan penurunan jarak tempuh hand pallet sebesar 73.86%. Penerapan ini dapat dilakukan dengan adanya peran dari racking system dan juga adanya area sementara yang terdapat pada layout gudang usulan. Dalam perancangan tata letak gudang usulan juga dilakukan perbaikan terhadap penentuan lebar jalan lintasan (aisle) yang didasarkan dari rekomendasi jalan lintasan untuk bermanuver dalam proses pemindahan produk jadi, yaitu minimal sebesar 4 meter. 5.2 Saran Saran yang didapatkan setelah melakukan pengamatan antara lain: 1. Dilakukan penerapan dari perancangan tata letak gudang pada layout alternatif 1 dengan menggunakan racking system. a. Jarak tempuh material handling berkurang dari 74,530.96 menjadi sebesar 72,934.66 meter. b. Biaya material handling berkurang dari menjadi sebesar. c. Kapasitas penyimpanan bertambah sebesar 40.17%. Kapasitas penyimpanan pada layout awal mampu menyimpanan sebanyak 47
48 1,023 pallet, sedangkan kapasitas penyimpanan dengan menggunakan layout usulan alternatif 1 mampu menyimpanan sebesar 1,434 pallet. d. Dengan menerapkan racking system, maka membuat ruang penyimpanan menjadi lebih efektif. e. Memudahkan dalam menyimpan, mencari dan memindahkan produk pada gudang. f. Menghemat waktu dalam menemukan produk di gudang karena adanya kode pada rak. g. Mengurangi kemungkinan produk rusak karena dengan menggunakan racking system penyimpanan dilakukan dengan baik dan rapi. h. Mengurangi penggunaan peralatan manual material handling dalam memindahkan produk. i. Mengurangi proses produksi berhenti yang disebabkan karena kurangnya kapasitas penyimpanan. Kerugian yang ditanggung oleh perusahaan akibat proses produksi berhenti yaitu sebesar Rp 141,771,033.60 per tahun. Kerugian: a. Terdapat biaya penghancuran ruangan 1 dan ruangan 2 yang tidak terpakai sebesar Rp 8,415,000. b. Biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan sebesar Rp 2,880,000 per rak. Rak yang dibutuhkan untuk layout usulan alternatif 1 sebesar 239 rak, sehingga total biaya pembelian rak sebesar Rp 688,320,000. c. Total biaya yang dikeluarkan untuk penghancuran ruangan 1 dan ruangan 2, serta pembelian rak sebesar Rp 696,735,000. 2. Terdapat area penyimpanan sementara pada layout usulan gudang produk jadi. Area penyimpanan sementara berguna untuk meletakkan produk jadi yang didistribusikan dari ruang produksi dengan menggunakan handpallet, kemudian penyimpanan produk tersebut dilanjutkan dengan menggunakan forklift dari area penyimpanan sementara ke area penyimpanan produk yang ditentukan. a. Mengurangi penggunaan peralatan manual material handling yaitu hand pallet. b. Dalam proses pengeluaran produk dilakukan dengan menggunakan forklift, dengan adanya area penyimpanan sementara produk yang didistribusikan dari ruang produksi yang semula harus menggunakan forklift dalam prosesnya akan dapat diletakkan di area penyimpanan sementara tersebut, untuk kemudian akan didistribusikan dengan menggunakan forklift ketika proses pengeluaran produk selesai dilakukan. 3. Penghancuran ruangan 1 dan ruangan 2 pada gudang produk jadi. Keuntungan : Memperbesar kapasitas penyimpanan. Kerugian : Biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan untuk penghancuran kedua ruangan tersebut yaitu sebesar Rp 8,415,000.
49 4. Pemberian penamaan kode area pada setiap masing-masing area penyimpanan. a. Memudahkan operator dalam mencari dan menemukan lokasi produk. b. Menghemat waktu dalam menemukan produk. c. Memudahkan dalam penyimpanan data peletakkan produk pada area gudang. Kerugian: Operator harus mengetahui kode area pada masing area penyimpanan agar menghemat waktu dalam pencarian, walaupun kode area sudah tertera pada masing-masing rak. 5. Perlu adanya strategi khusus bagi tim sales dan marketing untuk dapat melakukan penjualan produk pada musim-musim tertentu (musim hujan) ketika mengalam penjualan kurang baik, agar proses produksi dan penjualan produk tetap berjalan dengan lancar