BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN Untuk menyediakan solusi terhadap masalah rantai pasok yang dihadapi oleh Perusahaan, maka diagram kerja terstruktur dari McKinsey digunakan untuk menghasilkan hipotesis berdasarkan data-data yang dikumpulkan dan untuk selanjutnya dianalisis untuk membuktikan hipotesis tersebut benar atau salah. 4.1 Penyusunan Masalah Penyusunan dari masalah yang ada adalah langkah pertama untuk mendapatkan solusi yang optimum, seperti yang tergambar dibawah ini: Gambar 4.1 Penyusunan Masalah 45
46 4.2 Pohon Logika Untuk mengidentifikasi masalah dan menyusun hipotesis awal, digunakanlah diagram kerja pohon logika sebagai alat bantunya seperti pada Gambar 4.2 di bawah ini. Gambar 4.2 Pohon Logika (1) Diduga bahwa kerugian pada tahun 2007 disebabkan oleh tiga hal, yaitu ketidaksesuain suplai dan permintaan, strategi harga yang salah, dan biaya demurrage yang meningkat secara signifikan. Pengumpulan data terus dilakukan untuk menentukan dengan lebih spesifik apa yang menjadi penyebab kerugian Perusahaan di tahun 2007.
47 4.3 Analisis Data Alur Pengapalan Perusahaan adalah seperti pada Gambar 4.3 di bawah ini. Gambar 4.3 Alur Pengapalan Perusahaan Dari lokasi tambang atau pit, batubara bongkahan dibawa ke stockpile batubara bongkahan dengan menggunakan dump truck, lalu batubara tersebut dihancurkan dengan menggunakan crusher, agar ukurannya menjadi lebih kecil dan lebih mudah untuk diangkut. Setelah batubara dihancurkan menjadi ukuran yang lebih kecil, dump truck kembali digunakan untuk membawa batubara ke tongkang di pelabuhan. Dari data-data yang berhasil dikumpulkan, salah satunya yaitu data keuangan mengenai kerugian yang diderita Perusahaan, digambarkan sebagai berikut:
48 Gambar 4.4 Kerugian yang diderita Perusahaan Dari Gambar 4.4 di atas, dapat dilihat bahwa pada tahun 2006, Perusahaan mendapat keuntungan sebesar Rp. 447.057.560,- sedangkan pada tahun 2007, Perusahaan menderita kerugian sebesar Rp. 1.648.790.140,-. berikut: Sedangkan biaya demurrage yang diderita Perusahaan, digambarkan sebagai Gambar 4.5 Biaya Demurrage
49 Terlihat pada Gambar 4.5 di atas bahwa peningkatan biaya demurrage dari tahun 2006 ke tahun 2007 adalah sebesar Rp. 288.455.230,- atau lebih dari 400%. Biaya demurrage terbagi atas dua komponen, yaitu laytime loading dan biaya dead freight. Laytime loading adalah denda yang dikenakan apabila waktu pengisian tongkang melebihi batas waktu yang sudah ditentukan sebelumnya, sedangkan biaya dead freight adalah denda yang dikenakan apabila jumlah tonase pengisian tongkang di bawah batas yang telah ditentukan sebelumnya. Dari data yang telah dianalisis, apabila di rata-rata, maka untuk setiap metrik ton batubara yang diproduksi, biaya demurrage yang diderita sebesar Rp. 1.711,53 per metrik ton dan sebagian besar disebabkan karena biaya dead freight, atau tidak terpenuhinya jumlah tonase minimal. 4.4 Hipotesis Hipotesis yang berhasil disusun adalah sebagai berikut: 1. Penyebab kerugian pada tahun 2007 disebabkan karena tingginya biaya operasional. 2. Biaya demurrage yang melonjak tinggi. 3. Harga jual batubara di bawah harga pasar.
50 4.5 Solusi Dari data-data yang telah dikumpulkan dan dianalisis, maka disusunlah pohon logika kedua untuk menyelesaikan masalah yang ditemukan sebagai berikut: Gambar 4.6 Pohon Logika (2) Dari Gambar 4.6 di atas, dapat dilihat bahwa tujuan dari tesis ini adalah untuk memberikan masukan dalam upaya mengurangi besarnya biaya yang dikeluarkan Perusahaan. Biaya dapat dibagi menjadi dua, yaitu biaya tetap dan biaya variabel. Biaya demurrage yang meningkat secara signifikan di tahun 2007 seperti yang terlihat di Gambar 4.4 merupakan bagian dari biaya variabel.
51 Untuk mengurangi besarnya salah satu dari biaya variabel tersebut, maka diusulkan tiga hal, yaitu: 1. Membangun sebuah sistem conveyor dari pit sampai dengan jetty untuk mencocokkan permintaan dan suplai. Gambar 4.7 Sistem Conveyor Menyeluruh 2. Memindahkan stockpile ke dekat lokasi jetty dan menggunakan dump truck sebagai sarana transportasinya untuk mencocokkan permintaan dan suplai.
52 Gambar 4.8 Sistem Manual Menyeluruh 3. Mencocokkan permintaan dan persediaan dengan menggunakan dump truck dari pit sampai dengan stockpile, lalu menggunakan sistem conveyor dari stockpile ke jetty. Gambar 4.9 Sistem Campuran
53 Analisis dilakukan dengan menghitung total investasi awal ditambah dengan biaya operasional antara tiga pilihan di atas. Hasil dari analisis tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.1 di bawah ini. Tabel 4.1 Total Investasi Awal dan Biaya Operasional Total Investasi Awal dan Biaya Operasional dalamus dollar Bulan Produksi (dlm Tingkat SistemConveyor ribuan MT) Inflasi Menyeluruh SistemManual SistemCampuran 1 Investasi awal $ (6,427,930.20) $ (99,300.00) $ (323,125.00) 9 Biaya Operasional 20 0.0025 $ (19,555.57) $ (41,285.73) $ (40,751.86) 10 30 0.0025 $ (29,260.21) $ (61,774.16) $ (60,975.35) 11 30 0.0025 $ (29,187.24) $ (61,620.11) $ (60,823.29) 12 30 0.0025 $ (29,114.46) $ (61,466.44) $ (60,671.61) 13 40 0.0025 $ (38,722.47) $ (81,750.88) $ (80,693.75) 14 40 0.0025 $ (38,625.90) $ (81,547.01) $ (80,492.52) 15 50 0.0025 $ (48,161.97) $ (101,679.56) $ (100,364.74) 16 60 0.0025 $ (57,650.24) $ (121,711.20) $ (120,137.34) 17 60 0.0025 $ (57,506.48) $ (121,407.68) $ (119,837.75) 18 60 0.0025 $ (57,363.07) $ (121,104.91) $ (119,538.90) 19 60 0.0025 $ (57,220.02) $ (120,802.91) $ (119,240.80) 20 60 0.0025 $ (57,077.33) $ (120,501.65) $ (118,943.44) 21 60 0.0025 $ (56,934.99) $ (120,201.15) $ (118,646.82) 22 120 0.0025 $ (79,510.21) $ (239,802.79) $ (236,701.89) 23 120 0.0025 $ (79,311.93) $ (239,204.78) $ (236,111.61) 24 120 0.0025 $ (79,114.14) $ (238,608.26) $ (235,522.81) 25 120 0.0025 $ (78,916.85) $ (238,013.23) $ (234,935.47) 26 120 0.0025 $ (78,720.05) $ (237,419.68) $ (234,349.59) 27 120 0.0025 $ (78,523.74) $ (236,827.61) $ (233,765.18) 28 120 0.0025 $ (78,327.92) $ (236,237.02) $ (233,182.23) 29 120 0.0025 $ (78,132.59) $ (235,647.90) $ (232,600.72) 30 120 0.0025 $ (77,937.75) $ (235,060.25) $ (232,020.67) 31 120 0.0025 $ (77,743.39) $ (234,474.06) $ (231,442.07) 32 120 0.0025 $ (77,549.51) $ (233,889.34) $ (230,864.91) 33 120 0.0025 $ (77,356.12) $ (233,306.07) $ (230,289.18) 34 120 0.0025 $ (77,163.22) $ (232,724.26) $ (229,714.90) 35 120 0.0025 $ (76,970.79) $ (232,143.90) $ (229,142.04) 36 120 0.0025 $ (76,778.84) $ (231,564.99) $ (228,570.61) 37 120 0.0025 $ (76,587.37) $ (230,987.52) $ (228,000.61) 38 120 0.0025 $ (76,396.38) $ (230,411.49) $ (227,432.03)
54 Tabel 4.1 (lanjutan) Total Investasi Awal dan Biaya Operasional 39 120 0.0025 $ (76,205.87) $ (229,836.90) $ (226,864.87) 40 120 0.0025 $ (76,015.83) $ (229,263.74) $ (226,299.12) 41 120 0.0025 $ (75,826.26) $ (228,692.01) $ (225,734.79) 42 120 0.0025 $ (75,637.17) $ (228,121.71) $ (225,171.86) 43 120 0.0025 $ (75,448.55) $ (227,552.82) $ (224,610.33) 44 120 0.0025 $ (75,260.40) $ (226,985.36) $ (224,050.20) 45 120 0.0025 $ (75,072.72) $ (226,419.31) $ (223,491.48) 46 120 0.0025 $ (74,885.50) $ (225,854.67) $ (222,934.14) 47 120 0.0025 $ (74,698.76) $ (225,291.45) $ (222,378.19) 48 120 0.0025 $ (74,512.47) $ (224,729.62) $ (221,823.64) 49 120 0.0025 $ (74,326.66) $ (224,169.20) $ (221,270.46) 50 120 0.0025 $ (74,141.30) $ (223,610.17) $ (220,718.66) 51 120 0.0025 $ (73,956.41) $ (223,052.54) $ (220,168.24) 52 120 0.0025 $ (73,771.98) $ (222,496.30) $ (219,619.19) 53 120 0.0025 $ (73,588.01) $ (221,941.45) $ (219,071.52) 54 120 0.0025 $ (73,404.50) $ (221,387.98) $ (218,525.20) 55 120 0.0025 $ (73,221.45) $ (220,835.89) $ (217,980.25) 56 120 0.0025 $ (73,038.85) $ (220,285.18) $ (217,436.66) 57 120 0.0025 $ (72,856.71) $ (219,735.84) $ (216,894.42) 58 120 0.0025 $ (72,675.02) $ (219,187.87) $ (216,353.54) Total Investasi Awal dan Biaya Operasional $ (9,817,895.41) $ (9,801,926.49) $ (9,900,286.49) Dari hasil analisis data pada Tabel 4.1 di atas, dapat dilihat bahwa untuk biaya keseluruhan, dengan menggunakan sistem manual menyeluruh adalah pilihan yang paling ekonomis.
55 Untuk sistem manual disusunlah sebuah simulasi dari contoh kasus yang berlokasi di blok M. Berikut ini akan dijelaskan terlebih dahulu mengenai jarak, waktu dan kapasitas alat yang digunakan untuk proses logistic seperti digambarkan pada Gambar 4.10 di bawah ini. Gambar 4.10 Alur Pengapalan di Blok M Hauling dari Lokasi Tambang Blok M sampai ke Stockpile Batubara Bongkahan Jarak dari lokasi tambang blok M ke Stockpile batubara bongkahan adalah 9 kilo meter. Untuk menempuh jarak tersebut dengan menggunakan DT maka diperlukan maksimum waktu sebagai berikut: - Jika kondisi kering memakan waktu 25 menit. - Jika kondisi hujan memakan waktu 50 menit.
56 Waktu yang diperlukan untuk memuat batubara ke DT adalah lima menit, sedangkan waktu yang diperlukan untuk bongkar batubara ke Stockpile batubara bongkahan adalah dua menit. Dengan asumsi minimal jumlah jam kerja per hari adalah 16 jam (960 menit) dan memakai asumsi-asumsi tersebut di atas jadi dapat diasumsikan maksimum total waktu yang diperlukan untuk satu rit perjalanan dari lokasi tambang blok M ke Stockpile batubara bongkahan dan balik lagi menuju lokasi tambang blok M adalah sebagai berikut: Total waktu/rit = waktu muat + waktu bongkar + (waktu tempuh X 2) - Total waktu (kondisi kering) = 5 menit + 2 menit + (25 X 2) = 57 menit/rit - Total waktu (kondisi hujan) = 5 menit + 2 menit + (50 X 2) = 107 menit/rit Dari keterangan di atas, maka dapat disimpulkan sebagai berikut: 1. Dalam satu hari, sebuah DT dari lokasi tambang blok M ke Stockpile batubara bongkahan dan balik lagi menuju lokasi tambang blok M dapat berjalan sebanyak: Total rit/hari = Jumlah optimum jam kerja / total waktu per rit - Total rit/hari (kondisi kering) = 960 menit / 57 menit = 17 rit - Total rit/hari (kondisi kering) = 960 menit / 107 menit = 9 rit
57 2. Dalam satu hari, sebuah DT berkapasitas 18 MT/rit, dari lokasi tambang blok M ke Stockpile batubara bongkahan dan balik lagi menuju lokasi tambang blok M dapat mengangkut bongkahan batubara sebanyak: Total batubara bongkahan di stockpile = total rit per hari X kapasitas DT - Total batubara bongkahan di stockpile (jika kondisi kering) = 17rit X 18MT = 306 MT/hari/DT - Total batubara bongkahan di stockpile (jika kondisi kering) = 9 rit X 18 MT = 162 MT/hari/DT 3. Dengan asumsi penggunaan enam unit DT, maka dalam satu hari jumlah batubara bongkahan yang tersimpan di stockpile adalah sebagai berikut: Total batubara per hari = Total batubara bongkahan di stockpile X unit DT - Total batubara bongkahan per hari di stockpile (jika kondisi kering) = 306 MT X 6 DT = 1.836 MT/hari - Total batubara bongkahan per hari di stockpile (jika kondisi hujan) = 162 MT X 6 DT = 972 MT Proses Penghancuran Batubara Bongkahan Kapasitas optimum mesin penghancur batubara ( crusher ) mencapai 400 metrik ton per jam kerja. Dengan total jam kerja 16 jam per hari, maka produksi batubara mencapai 6.400 metrik ton per hari, yang didapat dari: Kapasitas crusher per hari = kapasitas optimum crusher per jam X jam kerja = 400 MT X 16 jam = 6.400 MT/hari
58 Proses penghancuran batubara dilakukan pada saat batubara bongkahan yang disimpan dalam Stockpile telah mencapai: Jumlah optimum batubara sebelum proses penghancuran = kapasitas crusher per hari total batubara bongkahan per hari di stockpile - Jumlah optimum batubara sebelum proses penghancuran (jika kondisi kering) = 6.400 MT 1.836 MT = 4.564 MT - Jumlah optimum batubara sebelum proses penghancuran (jika kondisi hujan) = 6.400 MT 972 MT = 5.428 MT Hal ini dipertimbangkan untuk mencapai tingkat efisiensi optimum dalam penggunaan crusher. Dapat dilihat bahwa dengan jumlah jam keja crusher sebanyak 16 jam dalam satu hari, maka dapat dihasilkan 6.400MT batubara, sehingga jumlah tersebut dapat terpenuhi dalam waktu 1 hari kerja (16 jam aktif) Hauling dari Lokasi Stockpile Batubara sampai Muat ke Tongkang Jarak dari lokasi tambang blok M ke Stockpile batubara bongkahan adalah 100 meter. Untuk menempuh jarak tersebut dengan menggunakan DT maka diperlukan maksimum waktu sebagai berikut: - Jika kondisi kering memakan waktu 5 menit. - Jika kondisi hujan memakan waktu 10 menit. Waktu yang diperlukan untuk memuat batubara ke DT adalah 5 menit, sedangkan waktu yang diperlukan untuk bongkar batubara ke tongkang adalah 2 menit.
59 Dengan asumsi minimal jumlah jam kerja per hari adalah 16 jam (960 menit) dan memakai asumsi-asumsi tersebut di atas jadi dapat diasumsikan maksimum total waktu yang diperlukan untuk satu rit perjalanan dari stockpile batubara ke tongkang dan balik lagi menuju lokasi stockpile batubara adalah sebagai berikut: Total waktu/rit = waktu muat + waktu bongkar + (waktu tempuh X 2) - Total waktu (kondisi kering) = 5 menit + 2 menit + (5 X 2) = 17 menit/rit - Total waktu (kondisi hujan) = 5 menit + 2 menit + (10 X 2) = 27 menit/rit Dari keterangan di atas, maka dapat disimpulkan sebagai berikut: 1. Dalam satu hari, sebuah DT stockpile batubara ke tongkang dan balik lagi menuju lokasi stockpile batubara dapat berjalan sebanyak: Total rit/hari = Jumlah optimum jam kerja / total waktu per rit - Total rit/hari (kondisi kering) = 960 menit / 17 menit = 56 rit - Total rit/hari (kondisi kering) = 960 menit / 27 menit = 36 rit 2. Dalam satu hari, sebuah DT berkapasitas 18 MT/rit, dari stockpile batubara ke tongkang dan balik lagi menuju lokasi stockpile batubara sebanyak: Total batubara dimuat ke tongkang per DT = total rit per hari X kapasitas DT - Total batubara dimuat ke tongkang per DT (jika kondisi kering) = 56 rit X 18MT = 1.016 MT/hari/DT
60 - Total batubara dimuat ke tongkang per DT (jika kondisi kering) = 36 rit X 18 MT = 640 MT/hari/DT 3. Dengan asumsi penggunaan 3 unit DT, maka dalam satu hari jumlah batubara yang dimuat ke tongkang adalah sebagai berikut: Total batubara per hari = Total batubara dimuat ke tongkang X unit DT - Total batubara dimuat ke tongkang per hari (jika kondisi kering) = 1.016 MT X 3 DT = 3.048 MT/hari - Total batubara dimuat ke tongkang per hari (jika kondisi hujan) = 640 MT X 3 DT = 1.920 MT Batas aman persediaan perlu untuk diperhitungkan, agar Perusahaan dapat menentukan kapan saat yang tepat untuk menghubungi klien dan tongkang dapat berlabuh di jetty. Perhitungan tersebut adalah sebagai berikut: Jumlah optimum batubara sebelum tongkang datang = kapasitas tongkang - Total batubara dimuat ke tongkang per hari - Jumlah optimum batubara sebelum tongkang datang (jika kondisi kering): = 8.000 3.048 = 4.952 MT - Jumlah optimum batubara sebelum tongkang datang (jika kondisi hujan): = 8.000 1.920 = 6.080 MT
61 CONTOH KASUS a. Kasus Kondisi Optimum (kondisi kering) Mulai produksi = 20 November 2008 Untuk mencapai batas aman persediaan sebesar 4.564 MT, maka dengan kapasitas produksi sebesar 1.836 MT perhari, dibutuhkan hari kerja sebanyak = 4.564 / 1.836 = 3 hari kerja maka pada tanggal 22 November 2008 malam setelah jam kerja berakhir, sudah dihasilkan batubara sebanyak 5.508 MT Sehingga perusahaan sudah dapat memberitahukan kepada klien untuk melabuhkan bargenya pada tanggal 23 November 2008. Dari waktu penginformasian sampai dengan barge datang membutuhkan waktu minimal 1 hari kerja. Gambar 4.11 Simulasi Kasus Kondisi Optimum
62 b. Kasus Kondisi Terburuk (kondisi hujan) Mulai produksi = 20 November 2008 Untuk mencapai batas aman persediaan sebesar 5.428MT, maka dengan kapasitas produksi sebesar 972 MT perhari, dibutuhkan hari kerja sebanyak = 5.428 / 972 = 6 hari kerja maka pada tanggal 25 November 2008 malam setelah jam kerja berakhir, sudah dihasilkan batubara sebanyak 5.832 MT Sehingga perusahaan sudah dapat memberitahukan kepada klien untuk melabuhkan bargenya pada tanggal 26 November 2008. Dari waktu penginformasian sampai dengan barge datang membutuhkan waktu minimal 1 hari kerja. Gambar 4.12 Simulasi Kasus Kondisi Terburuk
63 c. Kasus rata-rata Mulai produksi = 20 November 2008 Untuk mencapai batas aman persediaan sebesar (5.428+4.564)/2 = 4.996 MT, maka dengan kapasitas produksi sebesar (972+1.836)/2 = 1.404 MT perhari, dibutuhkan hari kerja sebanyak = 4.996 / 1.404 = 4 hari kerja maka pada tanggal 23 November 2008 malam setelah jam kerja berakhir, sudah dihasilkan batubara sebanyak 5.216 MT Sehingga perusahaan sudah dapat memberitahukan kepada klien untuk melabuhkan bargenya pada tanggal 24 November 2008. Dari waktu penginformasian sampai dengan barge datang membutuhkan waktu minimal 1 hari kerja. Gambar 4.13 Simulasi Kasus Rata-Rata