BAB IV PROSES PEMBUATAN

BAB IV PROSES PEMBUATAN 4.1. Proses Pengerjaan Proses pengerjaan adalah suatu tahap untuk membuat komponen-komponen pada mesin pengayak pasir. Komponen-komponen yang akan dibuat adalah komponen yang tidak standard. Tapi untuk komponen yang tidak standard tertentu masih memerlukan proses pengerjaan lanjut. Pengerjaan dominan dalam pembuatan komponen tersebut antara lain: mengelas, bubut, boring, grinding dan kerja bangku. 4.2. Alat dan Bahan A. Peralatan yang digunakan: 1. Mesin las. 2. Mesin bubut. 3. Mesin bor. 4. Mesin gerinda. 5. Kunci-kunci (ring, pas, T") 6. Alat ukur (mistar, jangka sorong) 7. Penyiku. 8. Penitik. 9. Palu 10. Kikir. 11. Keling. 12. Gunting plat. 13. Kacamata las. B. Bahan yang digunakan 1. Besi hollow 40 mm x 40 mm x 2 mm. 2. Besi L 35 mm x 35 mm x 3 mm. 3. Besi L 35 mm x 35 mm x 1,6 mm. 4. Besi pipa Ø 40 mm dengan panjang 340 mm. 5. Poros Ø 17 mm dengan panjang 240 mm. 6. Besi plat 30 mm x 30 mm x 30 mm. 7. Besi bundar Ø120 mm. 8. Besi pipa Ø20 mm. 42

43 9. Plat galvalum. 16. Dempul, thiner, cat 10. Mur baut. 17. Poros 11. Elektroda Ø 2,6 mm. 18. Kabel 12. Keling. 19. Motor listrik 13. Saklar ON/OFF. 20. Saringan pasir 14. Puli. 21. Dudukan bearing. 15. V-belt. 22. Bearing. 4.3. Proses Pengerjaan Rangka Rangka utama mesin pengayak pasir ini dibuat berbentuk persegi panjang pada bagian bawah. Lalu ada 4 tiang sebagai penyangga ayakan yang bias bergerak secara maju mundur (vibrate). Dibagian depan terdapat dua besi penyangga sebagai tempat dudukan bearing yang difungsikan untuk tempat poros dan puli, dan di sisi kiri bagian depan terdapat tempat dudukan motor listrik. Dibagian depan juga terdapat tempat penarik dan tempat poros roda depan. Langkah-langkah pembuatan rangka yaitu: 1. Memotong besi hollow dengan panjang 1650 mm jumlah 2 buah untuk bagian bawah rangka. 2. Memotong besi hollow dengan panjang 200 mm jumlah 2 buah untuk bagian bawah rangka. Proses pemotongan bahan dapat dilihat pada gambar 4.1. Gambar 4.1 Proses pemotongan bahan rangka.

44 3. Mengelas bahan rangka yang disebutkan nomer 2 dan 3 sehingga menjadi persegi panjang. 4. Memotong besi hollow dengan panjang 700 mm sebanyak dua buah. 5. Memotong besi hollow dengan panjang 980 mm sebanyak dua buah. 6. Memotong besi hollow dengan panjang 820 mm sebanyak tiga buah. 7. Mengelas bahan rangka yang telah disebutkan pada nomer 5 dan 6 sebagai tiang penyangga ayakan pasir yang akan bergerak maju-mundur. Dan panjang 700 mm sebanyak dua buah sebagai penguat tiang. Proses pengelasan dapat dilihat pada gambar 4.2. Gambar 4.2 Pengelasan tiang penyangga ayakan. 8. Memotong besi hollow dengan panjang 300 mm jumlah satu buah, pajang 890 mm dua, 150 mm dua buah dan 400 mm dua buah untuk tiang dudukan bearing tempat poros dan puli. 9. Mengelas bahan rangka yang disebutkan dinomer 8. Gambar Proses pengelasan data dilihat pada gambar 4.3

45 Gambar 4.3 Proses pengelasan tiang dudukan dudukan bearing tempat bertumpunya poros dan puli. 10. Memotong besi hollow dengan panjang 300 mm jumlah satu buah, pajang 310 mm tiga buah, dan 390 mm satu buah untuk dudukan motor listrik. 11. Memotong besi profil U dengan panjang 310 mm dua buah. 12. Mengelas bahan rangka sampai menjadidudukan mtor listrik. Proses pengelasan dudukan motor listrik dapat dilihat pada gambar 4.4. Gambar 4.4 Proses pengelasan dudukan motor listrik 13. Memotong besi hollow dengan panjang 330 mm sebanyak dua buah, dan panjang 550 mm sebanyak satu buah sebagai tempat penarik. 14. Mempersiapkan besi pipa diameter Ø 40 mm dengan panjang 340 mm 15. Menggerinda setengah lingkaran bagian ujung besi hollow dengan panjang 550 mm untuk tempat pembelok agar pada saat mesin ditarik dapat berbelok.

46 16. Mengelas bahan rangka yang telah disebutkan pada nomer 13 dan 14 sesuai dengan gambar 4.5. Gambar 4.5 Rencana pengelasan tempat penarik. 17. Memotong poros Ø 17 dengan panjang 60 sebanyak 4 buah. 18. Mengelas poros yang disebutkan nomer 17 pada ujung tiang penyangga ayakan pasir, dan memasang bearing pada ujung poros sebagai tumpuan ayakan pasir. 19. Memotong besi L (ukuran 35 mm x 35 mm x 1,6 mm) dengan panjang 1200 mm. 20. Memotong galvalum dengan panjang 1200 mm dan lebar 1140 mm. 21. Mengelas bahan rangka yang disebutkan nomer 19 sebagai tempat jalur keluarnya pasir yang telah diayak. 22. Memasang galvalum ke tempat jalur keluarnya pasir dengan cara mengeling. 23. Mengelas poros roda pada bagian belakang dan pada bagian rangka penarik. 24. Menggerinda Menggerinda semua hasil las-lasan dengan gerinda agar terlihat halus dan tidak timbul. 25. Melubangi rangka dengan bor untuk tempat dudukan bearing. Proses pengeboran dapat dilihat pada gambar 4.6. Gambar 4.6 Proses pengeboran.

47 4.4. Proses Pengerjaan Ayakan Pengayak dibuat dengan menggunakan Besi L sebagai frame dan akan dipasang ayakan yang berukuran lubangnya 5 mm x 5 mm. Pada bagian belakang terdapat jalur keluar pasir yang tidak terayak. Pada bagian bawah terdapat besi penopang sekaligus sebagai tempat penghubung antara pengayak dan pin penghubung agar dapat bergerak maju dan mundur (translasi). Langkah pembuatan ayakan sebagai berikut: 1. Memotong besi L (ukuran 3,5 cm x 3,5 cm x 3 mm) dengan panjang 1600 mm sebanyak dua buah sebagai panjang rangka ayakan. 2. Memotong besi L (ukuran 3,5 cm x 3,5 cm x 1,6 mm) dengan panjang 700 mm sebanyak tiga buah sebagai penguat lebar rangka ayakan. 3. Memotong besi hollow (ukuran 40 mm x 40 mm x 2 mm) dengan panjang 700 mm sebanyak satu buah sebagai lebar ayakan dan penumpu penghubung antara ayakan dan ping penghubung. 4. Memotong besi L (ukuran 3,5 cm x 3,5 cm x 3 mm) dengan panjang 300 mm sebanyak dua buah sebagai tempat jalur keluarnya pasir yang tidak terayak. 5. Memotong besi plat (ukuran 30 mm x 30 mm x 3 mm) sebagai penguat ayakan, dipasang secara melintang pada rangka ayakan. 6. Merangkai bahan rangka yang telah disebutkan nomer 1,2,3,4,5 sehingga berbentuk seperti pada gambar 4.7. Gambar 4.7 Gambar perencanaan ayakan.

48 7. Mengelas bahan rangka ayakan yang telah dirangkai. Gambar pengelasan rangka ayakan dapat dilihat pada gambar 4.8. Gambar 4.8 Proses pengelasan rangka ayakan. 8. Memotong Besi L (ukuran 3,5 cm x 3,5 cm x 3 mm) dengan panjang 832 mm dan 100 mm sebagai penopang baut yang akan dihubungkan dengan pin penghubung. 9. Mengelas bahan rangka yang telah disebutkan nomer 8. 10. Melubangi penopang dengan bor. 11. Menggerinda semua hasil las-lasan dengan gerinda agar terlihat halus dan tidak timbul. Proses penggerindan dapat dilihat pada gambar 4.9. Gambar 4.9 Proses penggerindaan rangka pengayak. 12. Memotong plat galvalum bebrbentuk trapesium dengan sisi sejajar bawah 700mm, sisi sejajar atas 400 mm dan tinggi 300mm. 13. Memasang dan memperkuat plat galvalum pada tempat jalur keluar dengan paku keling. 14. Memotong besi plat (ukuran 30 mm x 30 mm x 3 mm) sebagai penekan ayakan agar kencang saat dipasang.

49 15. Mengebor besi sebagai tempat baut untuk mengencangkan ayakan. 16. Memasang ayakan yang diapit oleh plat besi. 17. Menguatkan ayakan dengan baut agar kencang saat dipasang. 18. Memasang poros roda. Proses pengelasan poros roda ke rangaka dapat dilihat pada gambar 4.10. Gambar 4.10. Pengelasan poros roda ke rangka 4.5. Proses Pembuatan Puli Penggerak 1. Mencekam besi bundar pada pencekam bubut. 2. Menghaluskan permukaan (facing) agar permukaannya rata dan korosinya menghilang. 3. Melubangi besi bundar pada bagian titik pusat dengan Ø20 mm agar dapat dilas dengan besi pipa Ø20 mm. Proses pembubutan dapat dilihat pada gambar 4.11. Gambar 4.11 Proses pembubutan.

50 4. Mengelas besi pipa dengan besi bundar agar dapat dihubungkan ke poros. 5. Mengebor besi bundar dengan jarak dari titik pusat 35 mm, sebagai tempat baut yang akan disambungkan dengan pin penghubung. 4.6. Proses Pengecatan Proses pengecatan dalah proses pelapisan material agar terhindar dari sifat korosi karena bahan yang digunakan sebgian besar dalah besi, dan untuk mewarnai agar nilai estetikanya bertambah. 1. Membersihkan rangka dan pengayak dengan gerinda amplas atau amplas tangan untuk menghilangkan korosi (halus). 2. Memberikan dempul pada semua hasil las-lasan. Pemberian dempul dapat dilihat pada gambar 4.12. Gambar 4.12 Proses pendempulan. 3. Semua hasil dempulan diamplas kembali agar terlihat halus dan tidak timbul 4. Memberikan cat dasar atau epoxi ke seluruh bagian yang akan di cat. 5. Mengamplas kembali permukaan yang telah diberi cat dasar (epoxi) sampai benar-benar halus dan rata sebelum dilakukan pengecatan. 6. Melakukan proses pengecatan pada rangka dan ayakan agar tidak terjadi korosi dan menambah nilai estetika. Proses pengecatan warna pada rangka dan ayakan dapat dilihat pada Gambar 4.13.

51 Gambar 4.13 Proses pengecatan rangka dan ayakan 7. Pengeringan dan Selesai. 8. Memasang wadah jatuhnya pasir dengan cara menggunakan rivet. Proses pengelingan dapat dilihat pada Gambar 4.14. Gambar 4.14 Proses pemasangan paku keeling 4.7. Proses Perakitan Perakitan merupakan tahap terakhir dalam proses perancangan dan pembuatan suatu mesin atau alat, dimana suatu tindakan untuk menempatkan dan memasang bagian-bagian dari suatu mesin yang digabung dari satu kesatuan menurut pasangannya, sehingga akan menjadi perakitan mesin yang siap digunakan sesuai dengan fungsi yang direncanakan. Sebelum melakukan perakitan hendaknya memperhatikan beberapa hal sebagai berikut:

52 1. Komponen-komponen yang akan dirakit, telah selesai dikerjakan dan telah siap baik ukuran maupun jenisnya sesuai perencanan. 2. Komponen-komponen standart siap pakai ataupun dipasangkan. 3. Mengetahui jumlah yang akan dirakit dan mengetahui cara pemasangannya. 4. Mengetahui tempat dan urutan pemasangan dari masing-masing komponen yang tersedia. 5. Menyiapkan semua alat-alat bantu untuk proses perakitan. Komponen-komponen dari mesin ini adalah: 1. Motor listrik. 2. Pengayak. 3. Rangka. 4. Puli. 5. Puli penggerak. 6. Poros. 7. Pin penghubung. 8. Sabuk v-belt. 6. Bearing. 7. Dudukan bearing. 8. Poros roda. 9. Roda. 10. Penarik. 11. Kabel. 12. Saklar on/off. Langkah-langkah perakitan: 1. Menyiapkan alat dan bahan. 2. Memasang roda depan dan belakang. 3. Memasang motor listrik pada tempat dudukan motor listrik dan mengencangkan menggunakan mur dan baut. 4. Memasangkan kabel pada motor listrik dan memasang saklar on/off. 5. Memasang puli Ø2,5 inchi pada poros motor listrik. 6. Memasang pasak dan baut counter pada puli motor listrik. 7. Memasang dudukan bearing bawah pada rangka yang telah dilubangi sebelumnya dan mengencangkan dengan mur dan baut. 8. Memasang poros pada dudukan bearing. 9. Memasang puli ganda pada poros, serta memasang pasak dan baut counter.

53 10. Memasang dudukan bearing atas pada rangka yang telah dilubangi sebelumnya dan mengencangkan dengan mur dan baut. 11. Memasang poros pada dudukan bearing. 12. Memasang puli Ø8 inchi pada poros, serta memasang pasak dan baut counter. 13. Memasang puli penggerak pada ujung poros dan memasang baut counter. 14. Memasang baut yang sebelumnya telah dilubangi pada puli penggerak dan pada pengayak. 15. Memasukan pin penghubung kedalam baut yang dipasang pada pengayak dan puli penggerak lalu mengencangkan dengan baut. 16. Memasang sabuk pada masing-masing puli. Mesin pengayak pasir yang teah selesai dirakit dapat dilihat pada gambar 4.15. 17. Selesai. Gambar 4.15 Mesin pengayak pasir. 4.8. Perhitungan Total Waktu Pembuatan Mesin Perhitungan waktu total adalah waktu yang dibutuhkan untuk membuat mesin dari mulai persiapan sampai mesin dapat digunakan. Langkah pertama yaitu melakukan persiapan, persiapan meliputi menyiapkan perlatan yang akan dipakai selama 20 menit, menulis peralatan yang dipakai selama 10 menit, dan menyiapkan bahan yang akan digunakan untuk membuat mesin yaitu 30 menit. Jadi total waktu persiapan selama 60 menit. Setelah persiapan selesai, langkah berikutnya yaitu proses pemotongan bahan yang akan digunakan. Untuk melakukan sekali pemotongan di asumsikan selama 6

54 menit. Proses pemotongan dilakukan sebanyak 20 kali, perhitungannya yaitu 20 x 6 = 120 menit. Jadi untuk proses pemotongan dibutuhkan waktu 120 menit. Proses pengelesan diasumsikan membutuhkan waktu 540 menit dengan rincian satu elektroda habis dalam waktu 3 menit. Proses pengelasan mesin menghabiskan 4 kg eletroda, 1 kg elektroda berisi 43 elektroda. Jadi 43 x 4 = 172 elektroda, kemudian 172 elektroda x 3 menit = 516 menit. Untuk pembersihan bekas las-lasan yaitu 24 menit, jadi total waktu pengelasan sebesar 540 menit. Proses pengamplasan diasumsikan membutuhkan waktu 120 menit. Dengan rincian yaitu kita menghabiskan bahan baku sepanjang 24 meter untuk 1 meternya membutuhkan waktu pengamplasan 5 menit. Jadi proses pengamplasan membutuhkan waktu 24 x 5 = 120 menit. Proses selanjutnya yaitu proses pengecatan, proses pengecatan meliputi proses persiapan, proses pendempulan, proses pencampuran bahan cat, proses pengecatan dasar, dan proses pengecatan dengan warna. Dengan asumsi waktu sebagai berikut: proses persiapan 20 menit, proses pendempulan 30 menit, proses pencampuran bahan cat 10 menit, proses pengecatan dasar 60 menit, dan proses pengecatan dengan warna 60 menit. Jadi total waktu pengecatan yaitu, 20 + 30 + 10 + 60 + 60 = 180 menit. Proses terakhir yaitu proses perakitan, proses perakitan diasumsikan membutuhkan waktu 120 menit dengan rincian yaitu kita merakit 12 komponen. Jadi untuk memasang 1 konponen membutuhkan waktu 10 menit. Perhitungan waktu total dapat di lihat pada tabel 4.1 dibawah ini.

55 Tabel 4.1 Waktu proses pembuatan mesin No. Proses Waktu (menit) 1. Persiapan 60 2. Pemotongan 120 3. Pembubutan 85 4. Pengeboran 30 5. Pengelasan 540 6. Pengamplasan 120 7. Pengecatan 180 8. Perakitan 120 Total 1265 Total waktu pembuatan mesin pengayak pasir adalah 1.255 menit atau 20,91 jam 4.9 Pengujian Pengujian mesin pengayak pasir ini dilakukan dengan menaruh material pasir diatas pengayak yang bergerak dan hasil ayakan akan jatuh ke penampung lalu jatuh kebawah. Sedangkan pasir yang tidak terayak akan terguling jatuh dari pengayak. Untuk satu kali serokan pasir beratnya adalah 1,3 kg, lama dari operator mengambil pasir sampai menaruh material pasir ke atas pengayak adalah 10 detik. Maka dalam satu menit operator dapat menaruh material pasir sebanyak (60:10) = 6 kali, yang berarti dalam satu menit dapat mengayak (6x1,3) = 8,3 kg/menit. Jadi untuk satu jam operator dapat menaruh pasir (8,3x60) = 500 kali, yang berarti dalam satu jam dapat mengayak (500x1) = 500 kg/jam. 4.10 Perawatan Mesin Perawatan mesin merupakan suatu pekerjaan yang dilakukan terhadap suatu alat atau mesin yang mempunyai tujuan antara lain : 1. Mencegah terjadinya kerusakan mesin pada saat pengopersaian.

56 2. Memperpanjang umur pakai mesin. 3. Mengurangi kerusakan yang tidak diharapkan. Perawatan yang baik dilakukan pada sebuah alat yang melakukan tahapan diantaranya : 1. Inspeksi (pemeriksaan) 2. Perbaikan kecil (small repair) 3. Perbaikan total (complete over houle) Industri manufaktur pada umumnya menggunakan tahapan diatas. Jika proses perawtan tersebut dilakukan secara tejadwal dan tertib, maka mesin akan mempunyai efisiensi kerja yang tinggi dan memperlama umur mesin. Dalam perawatan Mesin Pengaya Pasir dapat dilakukan dengan meliputi : 1. Rangka dan baut Hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan perawatan antara lain : - Melakukan pembersihan setelah penggunaan mesin. - Memeriksa kekencangan baut. - Mengganti baut yang sudah korosi dan sudah aus ulirnya. - Memberikan pelumas ke bearing penopang pengayak agar dapat berputar dengan baik. 2. Pengayak Hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan perawatan antara lain : - Memeriksa kekencangan baut penahan ayakan. - Memeriksa lubang ayakan. - Mengganti baut yang sudah korosi dan sudah aus ulirnya. - Mengganti ayakan bila sudah korosi dan berpotensi berlubang. 3. Sabuk Hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan perawatan antara lain : - Memeriksa kekencangan sabuk. - Mengganti sabuk bila terjadi kerusakan.