BAB IV PEMBUATAN DAN PENGUJIAN

Transkripsi

1 digilib.uns.ac.id 38 BAB IV PEMBUATAN DAN PENGUJIAN 4.1 Proses PembuatanTabung Peniris Luar dan tutup Tabung luar peniris dan tutup peniris (Gambar 4.1) terbuat dari plat stainless steel berlubang dengan tebal 0,6 mm dengan panjang 847,8 mm dan lebar 250 mm. Proses pembuatannya dengan cara pengerolan plat. Plat diroll sehingga membentuk suatu tabung dengan diameter 270 mm dan tinggi 250 mm. Untuk menyatukan plat tersebut dengan cara ditekuk bagian tepi kemudian dipress. Pada tabung luar juga dibuat dudukan yang berfungsi sebagai pengunci tabung dangan rangka utama. Cara pembuatannya dengan menekuk plat 90 derajat dengan ukuran plat 40mm x 30mm, Kemudian plat tersebut dilekatkan pada keempat sisi tabung dengan menggunakan paku keling.pada bagian dudukan dibor menggunakan mata bor ukuran M 10 yang digunakan untuk lubang tempat baut. Tutup peniris terbuat dari plat stainless steel dengan tebal 0,4mm dengan diameter 275 mm, cara pembuatannya dengan cara ditekuk untuk bagian pinggir agar dapat menyatu dinding dengan tutup atas. Gambar 4.1. Tabung commit luar to peniris user dan tutup peniris 38

2 digilib.uns.ac.id Proses PembuatanTabung Peniris Tabung peniris (Gambar 4.2) dibuat dari plat stainless steel berlubang 2 mm dengan tebal 1 mm dengan panjang 753,6 mm lebar 210 mm. Cara pembuatannya : a. Potong plat stainlees steel dengan panjang 753,6 mm dan lebar 210 mm. b. Potong stainless steel profil I 20 mm x 20 mm dengan panjang 238 mm sebanyak satu buah. c. Potong pipa stainless steel 15mm dengan panjang 190 mm sebanyak satu buah. d. Buat pengunci pada pipa dengan cara difrais dengan End mill 6 mm sehingga pas untuk mengunci pasak pada poros. e. Potong plat stainless steel tebal 0,5 mm berbentuk lingkaran 240 mm sebanyak satu buah f. Gabungkan plat stainless steel dengan panjang 753,6 mm dan lebar 210 mm dengan cara diroll dan dilas menggunakan las Argon, sehingga didapatkan tabung dengan ukuran 240 mm tinggi 210 mm. g. Gabungkan stainless steel profil I dengan pipa satinlees steel 20 mm dengan cara dilas Argon. Pengelasan dilakukan dengan posisi tegak lurus. h. Bor stainless steel tebal 0,5 mm berbentuk lingkaran 240 mm dengan mata bor 15 mm. i. Gabungkan alas yaitu stainless steel tebal 0,5mm berbentuk lingkaran 240 mm dengan tabung peniris. Proses penyambungan ini dengan cara dilas Argon.

3 digilib.uns.ac.id 40 Gambar 4.2 Tabung Peniris 4.3 Proses Pembuatan Rangka Utama Rangka utama (Gambar 4.3) dibuat dari besi profil L st 37 dengan ukuran 30 mm x 30 mm x 30 mm tebal 3 mm. Cara pembuatannya adalah: a. Potong besi profil L st 37 dengan ukuran 30 mm x 30 mm dengan panjang 300 mm sebanyak empat buah. b. Potong besi profil L st 37 dengan ukuran 30 mm x 30 mm dengan panjang 296 mm sebanyak empat buah. c. Potong besi profil L st 37 dengan ukuran 30 mm x 30 mm dengan panjang 340 mm sebanyak empat buah. d. Potong besi profil L st 37 dengan ukuran 20 mm x 20 mm dengan panjang 296 mm sebanyak dua buah. e. Bor besi profil L st 37 dengan ukuran 20 mm x 20 mm dengan panjang 296 mm dengan mata bor 12 mm untuk dudukan bearing. f. Potong plat strip st 37 dengan ukuran 25 mm x 2 mm dengan panjang 240 mm sebanyak satu buah. g. Potong plat strip st 37 dengan ukuran 25 mm x 2 mm dengan panjang 225 mm sebanyak dua buah. h. Gabungkan rangka atas dengan mengelas besi profil L st 37 dengan ukuran 30 mm x 30 mm dengan panjang 300 mm menjadi bentuk persegi empat.

4 digilib.uns.ac.id 41 i. Buat kaki-kaki dengan mengelas besi profil L st 37 dengan ukuran 30 mm x 30 mm dengan panjang 340 mm tegak lurus dengan rangka atas. j. Buat rangka bawah dengan mengelas besi profil L st 37 dengan ukuran 30 mm x 30 mm dengan panjang 296 mm berbentuk persegi empat. k. Gabungkan rangka bawah dengan kaki-kaki dengan mengelas. Jarak antara dasar dan rangka bawah 100 mm. l. Buat dudukan bearing dengan besi profil L st 37 dengan ukuran 20 mm x 20 mm dengan panjang 296 mm yang telah di bor 12 mm dan dilas sejajar pada rangka atas. m. Buat dudukan motor dengan besi profil L st37 dengan ukuran 20 mm x 2 mm dengan panjang 225 mm yang telah dibor 12mm dan dilas membentuk segitiga dan ditepatkan dengan posisi motor agar posisi poros dapat tepat di tengah. Gambar 4.3. Rangka utama mesin

5 digilib.uns.ac.id Proses Pembuatan Dudukan Tabung Utama Proses pembuatan dudukan tabung utama (Gambar 4.4) dengan menggunakan plat stain less steel ukuran 300 mm x 300 mm x 1 mm: a. Potong plat stainless steel ukuran 300 mm x 300 mm x 1 mm. b. Buat lubang 4,5 mm untuk tempat keling. Paku keling dipasang di setiap pojok plat. c. Gerinda pinggir plat agar tidak tajam. Gambar 4.4. Dudukan tabung utama 4.5 Proses Pembuatan Poros Proses pembuatan poros (Gambar 4.5) menggunakan proses pembubutan, poros stainless steel berdiameter awal 12,5 mm menjadi 12 mm. Gambar 4.5. Poros

6 digilib.uns.ac.id Proses Pembuatan kopel Kopel (Gambar 4.6) sebagai transmisi antar poros, yaitu poros dinamo motor dan poros utama. Kopel dilengkapi bengan baut Counter dimana berfungsi menahan poros agar tidak lepas dari kopel. Kopel yang berdiameter 20 mm dengan lubang 12 mm dan 10 mm. Cara pembuatannya adalah : a. Potong poros pejal st 37 diameter 22 mm dengan panjang 50 mm b. Bubut facing sehingga didapatkan panjang 20 mm c. Center drill untuk membuat permulaan bor. d. Bor dengan mata bor 5 mm e. Bor dengan mata bor 10 mm sejauh 20 mm f. Balik benda kerja g. Bor dengan mata bor 12 mm sejauh 10 mm h. Lepas benda kerja, titik pada sisi dengan jarak 12.5 mm dari tepi dan 25 mm jarak antar titik. i. Bor bagian yang sudah dititik dengan mata bor 5 mm j. Lepas benda kerja dan ditab dengan Tab ukuran M6. Gambar 4.6. Kopel 4.7 Proses Pengecatan Proses ini diawali dari pengamplasan dengan menggunakan amplas kasar pada seluruh bagian yang akan dilapisi dengan cat, guna menghilangkan korosi pada permukaannya. Setelah pengamplasan kemudian proses

7 digilib.uns.ac.id 44 selanjutnya adalah proses pendempulan, proses ini berguna untuk menutup bagian-bagian yang berlubang atau tidak rata seperti pada pengelasan. Setelah kering kemudian dempulan diamplas menggunakan amplas halus. Kemudian benda dicuci menggunakan air yang mengalir supaya bersih. Setelah bersih dan kering benda dipoxy untuk memperoleh warna dasar dan agar tidak mudah terkorosi dengan udara sekitar. Setelah kering, benda diamplas kembali menggunakan amplas halus agar benar-benar halus sehingga pada waktu pengecatan juga akan didapatkan hasil yang memuaskan. Setelah diamplas benda dicuci kembali menggunakan air dan dijemur sampai kering. Setelah kering benda kemudian dicat, warna cat untuk rangka berwarna biru. Pengecatan ini berfungsi sebagai pelindung mesin dari korosi udara luar sehingga tidak mudah berkarat. Pengecatan ini juga untuk penampilan dari mesin ini sendiri, sehingga dibuat semenarik mungkin. 4.8 Proses Perakitan Mesin Langkah dari proses perakitan mesin adalah sebagaiberikut : a. Pasang dinamo motor dengan baut M10. b. Pasang kopel pada poros dinamo menggunakan baut Counter. c. Pasang pillow block dengan baut M12. d. Pasang dudukan tabung utama dengan menggunakan paku keling. e. Pasang tabung utama dengan baut M10. f. Pasang poros utama dan dipasang pada kopel dan dikencangkan dengan baut counter M6. g. Pasang tabung peniris. h. Pasang rangkaian listrik dari motor ke kapasitor dan ke saklar utama. i. Pasang selang mengalirkan minyak. j. Pasang botol penampung minyak pada salahsatu kaki-kaki mesin. k. Pasang tutup tabung. l. Selesai

8 digilib.uns.ac.id PENGUJIAN Pengujian dilakukan pada abon sapi seberat 1,7 kg yang kami dapat dari mitra kami dalam membuat laporan ini. Abon sapi kondisi kering dengan berat 1,5 kg kami goreng kembali sehingga menjadi 1,7 kg. Dan kami tiriskan menggunakan mesin kami. Dengan daya 60 watt dan putaran mesin 700 rpm abon sapi dapat tertiriskan menjadi 1,5 kg dalam waktu 1 menit. Setelah 1 menit lebih sudah tidak ada minyak yang ada dalam kandungan abon sapi tersebut. Data hasil percobaan pada abon sapi (Tabel 4.1) menunjukan bahwa mesin efisien dalam meniriskan abon. Tabel 4.1 Data hasil percobaan pada abon sapi. Hasil pengujian 1 : Massa (kg) No Waktu (detik) Sebelum ditiris Setelah ditiris ,7 1, ,7 1, ,7 1, ,7 1, ,7 1,50 Hasil pengujian 2 : Massa (kg) No Waktu (detik) Sebelum ditiris Setelah ditiris ,7 1, ,7 1, ,7 1, ,7 1, ,7 1,50

9 digilib.uns.ac.id 46 Hasil pengujian 3 : Massa (kg) No Waktu (detik) Sebelum ditiris Setelah ditiris ,7 1, ,7 1, ,7 1, ,7 1, ,7 1,50 Hasil pengujian 4 : Massa (kg) No Waktu (detik) Sebelum ditiris Setelah ditiris ,7 1, ,7 1, ,7 1, ,7 1, ,7 1,50 Hasil pengujian Rata-rata dari seluruh percobaan : Massa (kg) No Waktu (detik) Sebelum ditiris Setelah ditiris ,7 1, ,7 1, ,7 1, ,7 1, ,7 1,50 Keterangan : Percobaan dilakukan sebanyak empat kali dengan spesimen yang berbeda. Setiap spesimen memiliki berat awal 1,7 kg, kemudian ditiriskan selama 15 detik, 30 detik, 45 detik, 60 detik dan 75 detik.

10 digilib.uns.ac.id 47 Berdasarkan hasil pengujian yang telah dilakukan, maka didapat grafik pengujian (Gambar 4.7) seperti di bawah : Abon (Kg) 1,70 Grafik Hasil Penirisan 1,65 1,60 1,55 1,50 0 waktu(detik) Gambar 4.7. Grafik Hasil penirisan Grafik di atas menunjukkan tingkat penirisan terbanyak terdapat pada waktu 30 detik sampai 45 detik, setelah 45 detik kandungan minyak sudah sedikit dan tepat pada 60 detik massa abon menjadi 1,5 kg setelah itu 60 detik dan selanjutnya sudah tidak ada lagi minyak yang dapat ditiriskan.