BAB IV ANALISIS HASIL DAN PEMBAHASAN A. Aktivitas Perusahaan PT Panasonic Shikoku Electronics Indonesia didirikan pada tanggal 20 Mei 1991 dengan mengambil lokasi di Kawasan Industri MM2100 Blok O-1, Cibitung, Bekasi. PT Panasonic Shikoku Electronics Indonesia memiliki tujuan usaha membuat, menjual, dan mendistribusikan kamera perekam dan spare part. Produk yang dihasilkan PT Panasonic Shikoku Electronics Indonesia terdiri dari kamera perekam jenis Hard Disk Drive dan Secure Digital. B. Perhitungan Biaya Berdasarkan Target 1. Menentukan Harga Pasar Pada PT Panasonic Shikoku Electronics Indonesia, ada tiga langkah awal dalam penetapan target costing yaitu dengan melakukan riset pasar untuk mengetahui kebutuhan dan juga tingkat harga, serta besarnya harga pasar tergantung pada pesaing dan pelanggan. Untuk itu manajemen perusahaan melakukan penelitian pasar untuk mengetahui kebutuhan dan keinginan konsumen pada masa sekarang dan yang akan datang. Setelah mengetahui data-data yang berkaitan dengan harga seperti masalah kualitas, jasa yang berkaitan dengan produk, teknologi pengiriman, serta kinerja produk perusahaan mengklasifikasikan biaya produk sebagai berikut : 1. Biaya bahan langsung (direct material) 2. Biaya tenaga kerja langsung (direct labor) 3. Biaya produksi tidak langsung (factory overhead)
Penentuan jumlah pemakaian biaya bahan yang dipakai, baik biaya bahan baku maupun bahan pembantu dilakukan berdasarkan catatan pemakaian bahan sejak proses produksi dimulai sampai dengan proses produksi selesai dikerjakan. 2. Menentukan Laba yang Diharapkan Setelah melakukan penelitian pasar untuk mengetahui kebutuhan dan keinginan konsumen, serta melihat harga pesaing yang ada maka PT Panasonic Shikoku Electronics Indonesia menetapkan harga jual produk HDD NTSC yang dianggap pantas dan bersedia dibayar oleh konsumen yaitu sebesar @US$ 295.70/pcs (harga sebelum value engineering adalah US$ 307.05/pcs). Volume produksi yang dijalankan perusahaan yaitu sebesar 25,000 pcs rata-rata per bulan dengan mengharapkan laba 20% atas penjualan. Laba sebelum value engineering adalah 16.3%. Target biaya untuk produk ini adalah 96.3% dari model produk sebanding. Kini biaya untuk model dibandingkan 100%, berakibat cost gap sebesar 3.7%. 3. Menghitung Biaya Target Setelah menentukan harga jual, biaya target dan laba target yang diharapkan kemudian menghitung biaya yang diperkenankan (allowable cost) dengan rumus, Target Biaya = harga jual target laba = US$ 307.05 ( 20% x US$ 307.05) = US$ 307.05 US$ 61.41 = US$ 245.64 Target Biaya = harga jual target laba = US$ 295.70 ( 20% x US$ 295.70) = US$ 295.70 US$ 59.14
= US$ 236.56 4. Menggunakan Rekayasa Nilai (Value Engineering) Setelah menghitung biaya target, rekayasa nilai digunakan untuk menurunkan biaya produk dengan cara menganalisis trade off antara jenis dan level yang berbeda dalam fungsionalitas produk dan biaya produk total. Untuk produk HDD NTSC komponen kegiatan pendukung dalam proses produksi meliputi : - Press 3.7% - Molding 4.3% - Case 5.5% - Lens 37.4% - Final HDD 49.1% Total 100% a. Biaya Bahan Baku (Material Cost) Material cost yang menggunakan rekayasa nilai mengalami cost down dari semula US$ 151.50 menjadi US$ 148.13. Penurunan biaya bahan baku diperoleh dari penggantian sebagian bahan baku yang memiliki fungsi dan kualitas sama dengan sebelumnya serta pemilihan supplier yang lebih sesuai dengan biaya yang ada. Biaya Bahan Baku = US$ 151.50 x 25,000 = US$ 3,787,500
Biaya Bahan Baku = US$ 148.13 x 25,000 = US$ 3,703,250 Penghematan biaya bahan baku sebesar US$ 84,250 atau turun sekitar 2.22% dari biaya bahan baku sebelumnya. b. Biaya Tenaga Kerja Langsung Biaya tenaga kerja langsung untuk proses produksi produk adalah US$ 4.70 per menit. Waktu yang digunakan untuk produksi adalah 18.19 menit. Menggunakan rekayasa nilai waktu yang digunakan bisa dikurangi dengan cara menghilangkan biaya proses press karena sudah dilakukan bersama dengan proses molding. Pengurangan waktu untuk proses press adalah 0.52 menit. Jadi waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu produk adalah 17.67 menit. Biaya Tenaga Kerja Langsung = US$ 4.70 x 18.19 menit x 25,000 = US$ 2,137,325 Biaya Tenaga Kerja Langsung = US$ 4.70 x 17.67 menit x 25,000 = US$ 2,076,225 Penghematan biaya tenaga kerja langsung sebesar US$ 61,100 atau turun sekitar 2.86% dari biaya tenaga kerja langsung sebelumnya. c. Biaya Tenaga Kerja Tidak Langsung
Penghematan juga terjadi pada biaya tenaga kerja tidak langsung yang dinilai kurang efisien, dan tentu saja akan mempengaruhi kinerja dari proses produksi tersebut. Biaya tenaga kerja tidak langsung untuk proses pengepakan produk adalah US$ 2.80 per menit. Waktu yang digunakan untuk pengepakan adalah 2.26 menit. Menggunakan rekayasa nilai biaya yang digunakan bisa dikurangi dengan cara mengurangi setengah dari tenaga kerja untuk proses pengepakan. Tenaga Kerja Tidak Langsung = US$ 2.80 x 2.26 menit x 25,000 = US$ 158,200 Tenaga Kerja Tidak Langsung = US$ 2.80 x 2.26 menit x 25,000 x 0.5 = US$ 79,100 Penghematan biaya tenaga kerja tidak langsung sebesar US$ 79,100 atau turun sekitar 50% dari biaya tenaga kerja tidak langsung sebelumnya. d. Biaya Overhead Pabrik Penghematan pada biaya overhead : 1. Biaya Listrik Kwh listrik bisa dikurangi dengan cara pengurangan kawasan/line produksi, misalnya proses press dan molding yang semula berada di line yang berbeda kini bisa dilakukan di satu kawasan yang sama. Biaya Listrik = US$ 55,500 Biaya Listrik = US$ 55,500 (3.7% x US$ 55,500)
= US$ 55,500 US$ 2,054 = US$ 53,446 Penghematan biaya listrik sebesar US$ 2,054 atau turun sekitar 3.70% dari biaya listrik sebelumnya. 2. Biaya Telepon Produksi Penggunaan telepon yang berhubungan dengan kegiatan produksi sulit dikendalikan, namun dapat dibatasi lamanya bicara, dan setiap telepon yang keluar sudah terdaftar dalam buku catatan resepsionis sebagai penghubungnya. Biaya Listrik = US$ 1,666.67 Biaya Listrik = US$ 1,666.67 - US$ 333.34 = US$ 1,333.33 Penghematan biaya telepon sebesar US$ 333.34 atau turun sekitar 20% dari biaya telepon sebelumnya. 3. Biaya Alat Tulis Kantor Biaya alat tulis kantor dapat dikurangi penggunaanya dengan cara penggunaan kertas bekas, sehingga kertas bekas yang masih bisa digumakan di sisi satunya tidak dibuang secara percuma. Biaya ATK = US$ 611.11 Biaya ATK = US$ 611.11 - US$ 213.89 = US$ 397.22
Penghematan biaya ATK sebesar US$ 213.89 atau turun sekitar 35% dari biaya ATK sebelumnya. e. Biaya Non-Produksi Pada biaya non produksi dapat dilakukan pengurangan biaya seperti : 1. Biaya Research and Development (Biaya R & D) Pengurangan biaya ini dapat dilakukan dengan cara pengembangan kearah produk yang bernilai guna lebih baik. Research and Development pada tahap lanjutan dilihat berdasarkan produk yang akan dan sedang ditawarkan kepada konsumen dengan melihat umpan balik yang telah dilakukan. Biaya R & D = US$ 38 Biaya R & D = US$ 27 Penghematan biaya research and development sebesar US$ 11 atau turun sekitar 30% dari biaya R & D sebelumnya. 2. Biaya Administrasi Pengurangan biaya ini dapat dilakukan dengan cara mengurangi kegiatan administrasi manual menjadi penggunaan sistem komputerisasi. Biaya Administrasi = US$ 250 Biaya Administrasi = US$ 186 Penghematan biaya administrasi sebesar US$ 64 atau turun sekitar 25.6% dari biaya administrasi sebelumnya.
Setelah dilakukan perekayasaan nilai (value engineering), terdapat beberapa penghematan biaya yang dapat dilakukan untuk mencapai target costing. Untuk lebih jelasnya hasil perhitungan biaya yang diperoleh dari pelaksanaan value engineering dapat dilihat pada tabel berikut : Tabel 4.1 Total Perhitungan Value Engineering (VE) (dalam US$) No Keterangan Sebelum VE Sesudah VE 1. Biaya Produksi a.biaya Bahan Baku 3,787,500.00 3,703,250.00 b.biaya Tenaga Kerja Langsung 2,137,325.00 2,076,225.00 c.biaya Tenaga Kerja Tidak Langsung 158,200.00 79,100.00 d.biaya Overhead : d.1.biaya Listrik 55,500.00 53,446.00 d.2.biaya Telepon 1,666.67 1,333.33 d.3.biaya ATK 611.11 397.22 Total Biaya Overhead 57,777.78 55,176.55 Total Biaya Produksi 6,140,802.78 5,913,751.55 2. Biaya Non-Produksi a.biaya R & D 38.00 27.00 b.biaya Administrasi 250.00 186.00 Total Biaya Non-Produksi 288.00 213.00 Drifting Cost 6,141,090.78 5,913,964.55 Sumber : Data diolah Setelah dilakukan perekayasaan nilai (value engineering), terdapat sejumlah pengurangan biaya untuk mencapai allowable cost. Dengan demikian suatu target costing yang baru dapat ditentukan yaitu sebesar US$ 227,126.23. 5. Menggunakan Kaizen Costing Tahap akhir yang digunakan dalam target costing yaitu dengan menggunakan kaizen costing untuk menurunkan biaya lebih lanjut, sehingga dampak rekayasa nilai akan tampak berperan pada penurunan biaya tersebut. Kaizen berarti perbaikan secara terus-menerus, yaitu dengan mencari jalan baru untuk menurunkan biaya dalam proses pemanufakturan produk dengan desain dan fungsionalitas yang ada, karena kaizen berkaitan dengan perbaikan aspek bisnis yang
paling penting untuk diperbaiki yaitu kualitas, biaya dan penyerahan (quality, cost, delivery). Kualitas tidak hanya berkaitan dengan kulaitas produk jadi atau kualitas pelayanan, namun juga kualitas dari proses yang menghasilkan produk maupun layanan tersebut. Biaya (cost) berkaitan dengan biaya keseluruhan, sejak dari merancang, memproduksi, menjual, dan memelihara produk atau jasa layanan secara tepat jumlah dan tepat waktu. Bila ketiga kondisi yang dirumuskan dalam QCD (quality, cost, delivery) terpenuhi, maka konsumen akan merasa puas. C. Penerapan Target Costing dalam Upaya Meningkatkan Efisiensi Biaya Produksi Tujuan dari target costing adalah mengurangi biaya produk secara keseluruhan sepanjang daur hidup produk. Hasil dari analisis dan tinjauan menunjukkan bahwa penerapan target costing pada PT Panasonic Shikoku Electronics Indonesia dapat menetapkan suatu target costing yang lebih rendah daripada biaya yang dikeluarkan. Sehingga perusahaan tidak perlu menaikkan harga jual produknya untuk mencapai laba yang lebih tinggi. Untuk lebih jelasnya penulis akan menambah pembuktian untuk mengetahui dampak penerapan target costing terhadap peningkatan efisiensi biaya produksi dengan perbandingan input dan output. Data yang diketahui adalah sebagai berikut : Tabel 4.2 Perbandingan Efisiensi Biaya Produksi dengan Penerapan Target Costing (dalam US$) No Keterangan Sebelum VE Sesudah VE dan Efisiensi Efisiensi 1. Biaya Produksi a.biaya Bahan Baku 3,787,500.00 3,703,250.00 2.22 % b.biaya Tenaga Kerja 2,137,325.00 2,076,225.00 2.86% Langsung c.biaya Tenaga Kerja Tidak 158,200.00 79,100.00 50.00% Langsung d.biaya Overhead :
d.1.biaya Listrik 55,500.00 53,446.00 3.70% d.2.biaya Telepon 1,666.67 1,333.33 20.00% d.3.biaya ATK 611.11 397.22 35.00% Total Biaya Overhead 57,777.78 55,176.55 25.60% Total Biaya Produksi 6,140,802.78 5,913,751.55 3.70% 2. Biaya Non-Produksi a.biaya R & D 38.00 27.00 30.00% b.biaya Administrasi 250.00 186.00 25.60% Total Biaya Non-Produksi 288.00 213.00 26.04% Total Biaya Produksi & Non- Produksi 6,141,090.78 5,913,964.55 3.70% Sumber : Data diolah Dari perhitungan diatas, dapat diketahui efisiensi sebesar 3.70%. Besarnya efisiensi tersebut diperoleh dari seluruh total biaya produksi sebelum value engineering sebesar US$ 6,141,090.78 menjadi US$ 5,913,964.55 setelah dilakukan proses value engineering. Hal ini berarti telah mencerminkan suatu efisiensi biaya produksi dengan menggunakan target costing. D. Metode Penentuan Harga Jual Produk Harga jual ditentukan oleh perusahaan yang diperoleh dari total biaya produksi selama siklus hidup ditambah mark up, dan mark up yang dilakukan tersebut diharapkan dapat menutup beban penjualan dan administratif. (dalam US$) Tabel 4.3 Perbandingan Harga Jual Produk dengan Penerapan Target Costing No. Keterangan Biaya Produksi Sebelum VE Biaya Produksi Sesudah VE Harga Jual Sebelum VE Harga Jual Sesudah VE 1. Total Biaya Produksi 6,141,090.78 5,913,964.55 307.05 295.70 2. Total Biaya Non- 288.00 213.00 Produksi 3. Total Biaya Produksi & Non-Produksi 6,141,090.78 5,913,964.55 Sumber : Data diolah Kondisi penjualan PT Panasonic Shikoku Electronics Indonesia ditentukan oleh banyaknya pesanan dari para pelanggan yang terdiri dari dua kategori yaitu overseas sales dan inland sales. Overseas sales yaitu penjualan ke luar negeri melalui sales company yang
dimiliki Panasonic, sementara inland sales merupakan penjualan di dalam negeri melalui PT Panasonic Gobel Indonesia. Pemesanan dilakukan dengan menngunakan purchase order yang dikeluarkan minimal tiga belum sebelum tanggal pengiriman. Barang-barang yang dipesan pelanggan biasanya mengikuti trend yang sedang diminati konsumen, dan untuk mengetahui sejauh mana besarnya penjualan dalam kategori overseas dan inland sales, data selengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.4 dan dalam bentuk grafik penjualan berikut ini : (dalam US$) Kategori Penjualan Tabel 4.4 Data Volume Penjualan PT Panasonic Shikoku Electronics Indonesia Apri 2007 March 2008 Periode April 2007 December 2010 April 2008 March 2009 April 2009 March 2010 April 2010 Dec 2010 Overseas 249,906,664.85 225,196,250.36 283,869,322.94 161,459,618.20 Inland 324,290.44 658,345.13 Total (US$) 249,906,664.85 225,520,540.80 284,527,668.07 161,459,618.20 Sumber : Data Penjualan PT Panasonic Shikoku Electronics Indonesia Grafik Volume Penjualan PT Panasonic Shikoku Electronics Indonesia Periode April 2007 December 2010 (dalam US$) 300000000 250000000 200000000 150000000 100000000 Year Overseas Inland Total 50000000 0 1 2 3 4 Sumber : Data diolah
Dari data dan grafik penjualan diatas, kategori overseas sales memiliki dominasi yang sangat besar dalam pembelian atas produk PT Panasonic Shikoku Electronics Indonesia yaitu sebesar 99.9% dari kategori inland sales. Dari jumlah keseluruhan penjualan yang dilakukan rata-rata pertahun terjadi kenaikan sebesar 20% sampai dengan 25%, kemudian terjadi penurunan pada peride April 2010 December 2010 sebesar 40%. Penurunan ini terjadi karena beberapa faktor antara lain sebagai berikut : a. pergantian model produk elektronik yang selalu mengikuti trend b. turunnya purchase order dari pelanggan c. turunnya daya beli konsumen atas pembelian alat-alat elektronik khusunya kamera perekam.