BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Penyesuaian dan Kelonggaran Pembakuan sistem kerja tidak dapat di lepasakan dari dua aspek berikut, yaitu: pemberian penyesuaian dan pemberian kelonggaran. Penyesuaian diberikan berkenaan dengan tingkat kecepatan kerja yang dilakukan pekerja dalam melakukan pekerjaannya. Sedangkan kelonggaran diberikan berkenaan dengan adanya sejumlah keadaan di luar kerja, yaitu terjadi selama pekerjaan berlangsung. Secara sistematis, perhitungan waktu baku dapat digambarkan sebagai berikut: Gambar 2.1 Penyesuaian dan Kelonggaran (Sumber: Sutalaksana, 2006) Secara matematis model di atas dapat dinyatakan sebagai berikut: Di mana: P = faktor penyesuaian Wn = P * Ws (2.1) Wb = (1 + A%) * Wn. (2.2) A% = kelonggaran (allowance) Pemberian penyesuaian dan kelonggaran secara bersama-sama, selayaknya dapat dirasakan adil (fair), baik dari sisi manajemen. Terdapat beberapa cara untuk menentukan faktor penyesuaian diantaranya yaitu: II-1
1) Presentase 2) Schumard 3) Westinghouse 4) Objektif Kelonggaran diberikan untuk hal-hal sebagai berikut: 1) Kebutuhan pribadi 2) Menghilangkan rasa fatique 3) Hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan 2.2 Pengertian Tata Letak Pabrik Tata letak adalah suatu landasan utama dalam dunia industri. Terdapat berbagai macam pengertian atau definisi mengenai tata letak pabrik. Wignjosoebroto (2003, hal. 67) mengatakan bahwa: tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Adapun kegunaan dari pengaturan tata letak pabrik menurut Wignjosoebroto (2003, hal. 67) adalah: memanfaatkan luas area (space) untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen, personal pekerja dan sebagainya. Wignjosoebroto (2009, p. 67) menambahkan: dalam tata letak pabrik ada dua hal yang diatur letaknya, yaitu pengaturan mesin (machine layout) dan pengaturan departemen (department layout) yang ada dari pabrik. 2.3 Tujuan Tata Letak Pabrik Tujuan dari tata letak pabrik secara garis besar menurut Wignjosoebroto (2003, hal. 68) adalah: mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi seekonomis mungkin untuk operasi produksi yang aman dan nyaman sehingga dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator. II-2
Berikut ini adalah berbagai keuntungan yang akan didapat apabila perusahaan memiliki tata letak pabrik yang baik: a. Menaikkan output produksi. b. Mengurangi waktu tunggu (delay). c. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling). d. Penghematan penggunaan area untuk produksi, gudang, dan servis. e. Pendayagunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas produksi lainnya. f. Mengurangi inventory in-process. g. Proses manufacturing yang lebih singkat. h. Mengurangi risiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator. i. Memperbaiki moral dan kepuasan tenaga kerja. j. Mempermudah aktivitas supervisi. k. Mengurangi kemacetan. l. Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku maupun produk jadi. 2.4 Ciri-Ciri Tata Letak Pabrik yang Baik Hadiguna dan Setiawan (2008, hal. 15) mengatakan bahwa: dalam merancang tata letak pabrik terdapat kriteria-kriteria yang menjadi ukuran tata letak pabrik yang baik. Tata letak pabrik yang baik perlu mempertimbangkan aspek-aspek sosial dan aspek-aspek teknik, hal ini dikenal dengan istilah socio-technical system. Ada beberapa ciri yang bisa dijadikan kriteria tata letak pabrik yang baik, yaitu: 1. Keterkaitan kegiatan terencana; kriteria ini bertujuan menjaga kelancaran dan kemudahan kegiatan proses produksi dan pendukung lainnya. 2. Pola aliran bahan terencana; kriteria ini bertujuan agar aliran bahan tidak melompat atau malah mundur (backtrack). 3. Aliran yang lurus; kriteria ini bertujuan untuk memperpendek jarak perpindahan bahan. 4. Langkah balik (backtrack) minimum; kriteria ini berkaitan dengan jarakperpindahan bahan. 5. Jalur aliran tambahan; kriteria ini bertujuan meningkatkan fleksibilitas. II-3
6. Gang yang lurus; kriteria ini bertujuan mempermudah kelancaran aliran bahan. 7. Pemindahan antar-operasi minimum; apabila waktu keseluruhan operasi digabungkan, kriteria ini akan menjadi patokan untuk mempersingkat waktu penyelesaian produk. 8. Metode pemindahan yang terencana; kriteria ini bertujuan menjaga kualitas bahan yang dipindahkan. 9. Jarak pemindahan minimum; kriteria ini bertujuan menjaga keteraturan aliran bahan dan merepresentasikan biaya pemindahan bahan. 10. Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan; kriteria ini bertujuan meminimalkan waktu produksi. 11. Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman; kriteria ini bertujuan memperlancar pergerakan bahan. 12. Operasi pertama dekat dengan penerimaan; kriteria ini bertujuan menghemat pemakaian ruang dan memperpendek jarak perpindahan bahan. 13. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman; kriteria ini bertujuan memperpendek jarak perpindahan bahan. 14. Pemyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin; kriteria ini bertujuan mempermudah proses dan memperpendek waktu produksi. 15. Tata letak fleksibel; kriteria ini bertujuan meningkatkan fleksibilitas tata letak apabila terjadi perubahan. 16. Mampu mengakomodasi rencana perluasan di masa datang. 17. Persediaan barang setengah jadi atau work in process (WIP) minimum; kriteria ini bertujuan untuk mencapai keseimbangan lintasan (line balancing) dengan cara menghindari terjadinya penumpukan WIP untuk proses selanjutnya (bottleneck). 18. Sesedikit mungkin bahan yang tengah diproses; kriteria ini bertujuan menghindari bottleneck. 19. Pemakaian seluruh lantai produksi maksimum; kriteria ini bertujuan memberikan nilai tambah terhadap luas lantai produksi yang tersedia. 20. Ruang penyimpanan yang cukup; kriteria ini bertujuan agar penumpukan produk dan komponen tidak menyebabkan kerusakan. 21. Penyediaan ruang yang cukup antar-peralatan; kriteria ini bertujuan menjaga kelonggaran (allowance) demi kelancaran kegiatan manufaktur. II-4
22. Bangunan didirikan di sekeliling tata letak; kriteria ini bertujuan memudahkan para pekerja dalam mengakses setiap bangunan untuk keperluan koordinasi. 23. Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja; kriteria ini bertujuan menghindarkan tugas ganda bagi operator sebuah mesin dan menghindarkan waktu delay bahan yang tidak perlu. 24. Sesedikit mungkin jalan kaki antar-operasi produksi; kriteria ini bertujuan mempersingkat waktu produksi. 25. Penempatan yang tepat untuk fasilitas pelayanan produksi dan pekerja; kriteria ini bertujuan memudahkan koordinasi. 26. Alat pemindah mekanis dipasang pada tempat yang sesuai. 27. Fungsi pelayanan pekerja cukup; kriteria ini bertujuan memberikan fasilitas dan kenyamanan bagi para pekerja. 28. Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap, dan kelembaban memadai; kriteria ini bertujuan menjaga Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) bagi para pekerja. 29. Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total maksimum; kriteria ini bertujuan untuk memaksimalkan waktu pemrosesan dibandingkan dengan waktu pemindahan bahan dan barang. 30. Sesedikit mungkin pemindahan bahan; kriteria ini bertujuan meminimalkan total waktu produksi. 31. Pemindahan ulang minimum; kriteria ini bertujuan menghemat waktu produksi. 32. Pemisah tidak mengganggu aliran bahan dan barang; kriteria ini bertujuan memperlancar pergerakan aliran bahan. 33. Pemindahan bahan oleh operator sebuah mesin langsung sesedikit mungkin; kriteria ini bertujuan memperkecil potensi delay dan pemborosan waktu produksi. 34. Pembuangan bahan sisa sekecil mungkin; kriteria ini bertujuan meminimalkan buangan (scrap and waste). 35. Penempatan yang pantas bagi penerimaan dan pengiriman; kriteria ini bertujuan menunjang kelancaran aliran bahan dan barang. II-5
2.5 Tipe-Tipe Tata Letak Dalam perancangan tata letak dan fasilitas, dikenal empat tipe dasar tata letak lantai produksi yang pada umumnya banyak diterapkan di berbagai industri manufaktur. Tipe-tipe tata letak tersebut adalah sebagai berikut: 1. Tata Letak Produk (Product Layout) Tata letak berdasarkan produk, sering dikenal dengan product layout atau production line layout adalah metode pengaturan dan penempatan segala fasilitas untuk proses produksi diletakkan berdasarkan garis aliran dari proses produksi tersebut. Keuntungan tata letak menurut produk yaitu: A. Aliran pemindahan material berlangsung lancar, sederhana, logis, dan ongkos material handling rendah. B. Total waktu yang digunakan untuk produksi relatif singkat. C. Work in process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah diseimbangkan. D. Adanya insentif bagi kelompok karyawan akan memberikan motivasi kerja guna meningkatkan produktivitas kerjanya. E. Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang minimal. F. Pengendalian proses produksi mudah dilaksanakan. Keterbatasan dari tata letak menurut produk yaitu: a. Adanya kerusakan salah satu mesin (machine break down) dapat menghentikan aliran proses produksi secara total. b. Tidak adanya fleksibilitas untuk membuat produk yang berbeda. c. Stasiun kerja yang paling lambat akan menjadi hambatan bagi aliran produksi. d. Adanya investasi dalam jumlah besar untuk pengadaan mesin, baik dari segi jumlah maupun akibat spesialisasi fungsi yang harus dimilikinya. Berikut adalah gambar yang mengilustrasikan sebuah tata letak produk: II-6
Gambar 2.2 Product Layout 2. Tata Letak Proses (Process Layout) Tata letak berdasarkan proses, sering dikenal dengan process atau functional layout, adalah metode pengaturan dan penempatan dari segala mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe sama ke dalam satu departemen. Keuntungan penggunaan tata letak menurut proses yaitu: a. Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan atau peralatan produksi lainnya. b. Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup mengerjakan berbagai macam jenis dan model produk. c. Kemungkinan adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien melalui spesialisasi pekerjaan. d. Pengendalian dan pengawasan lebih mudah dan baik terutama untuk pekerjaan yang sulit dan membutuhkan ketelitian tinggi. e. Mudah untuk mengatasi breakdown dari mesin, yaitu dengan cara memindahkannya ke mesin lain tanpa banyak menimbukan hambatan-hambatan signifikan. Keterbatasan dari tata letak menurut proses antara lain: 1. Menyebabkan adanya aktivitas pemindahan material. 2. Adanya kesulitan dalam menyeimbangkan kerja dari setiap fasilitas produksi yang ada, maka akan memerlukan penambahan space area untuk work in process storage. 3. Banyaknya macam produk yang harus dibuat menyebabkan proses dan pengendalian produksi menjadi kompleks. II-7
4. Diperlukan skill operator yang tinggi guna menangani berbagai aktivitas produksi yang memiliki variasi besar. Berikut adalah gambar yang mengilustrasikan sebuah tata letak proses: Gambar 2.3 Process Layout 3. Tata Letak Posisi Tetap (Fixed Position Layout) Tata letak posisi tetap, sering dikenal dengan fixed material location atau fixed position layout, adalah metode pengaturan dan penempatan stasiun kerja dimana material atau komponen utama tetap pada posisi atau lokasinya, sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin, manusia, serta komponen lainnya bergerak menuju lokasi komponen utama tersebut. Keuntungan dari tata letak posisi tetap yaitu: a. Karena yang banyak bergerak adalah fasilitas produksi, maka perpindahan material bisa dikurangi. b. Bilamana pendekatan kelompok kerja digunakan dalam kegiatan produksi, maka kontinuitas operasi dan tanggung jawab kerja bisa tercapai dengan sebaik-baiknya. c. Kesempatan untuk melakukan pengayaan kerja (job enrichment) dengan mudah bisa diberikan, demikian pula untuk meningkatkan kebanggaan dan kualitas kerja bisa dilaksanakan karena dimungkinkan untuk menyelesaikan pekerjaan secara penuh ( do the whole job ). d. Fleksibilitas kerja sangat tinggi. II-8
Keterbatasan tata letak posisi tetap yaitu: a. Adanya peningkatan frekuensi perpindahan fasilitas produksi atau operator pada saat operasi kerja berlangsung. b. Memerlukan operator dengan skill yang tinggi disamping aktivitas supervisi yang lebih umum dan intensif. c. Adanya duplikasi peralatan kerja yang menyebabkan space area dan tempat untuk barang setengah jadi (work in process). d. Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat khususnya dalam penjadwalan. Berikut adalah gambar yang mengilustrasikan sebuah tata letak posisi tetap: Gambar 2.4 Fixed Position Layout 4. Tata Letak Teknologi Kelompok (Group Technology Layout) Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokan produk atau komponen yang akan dibuat. Produk-produk yang tidak identik dikelompokkan berdasarkan langkah-langkah pemrosesan, bentuk, mesin, atau peralatan yang dipakai. Pada tipe tata letak ini nantinya seluruh fasilitas produksi juga akan dikelompokkan dalam sebuah manufacturing cell. Efisiensi yang tinggi akan dicapai sebagai hasil dari pengaturan fasilitas produksi secara kelompok karena menjamin kelancaran aliran kerja. Keuntungan dari tata letak teknologi kelompok yaitu: a. Akan diperoleh pendayagunaan mesin yang optimal. b. Lintasan aliran kerja lebih lancar dan jarak perpindahan material lebih c. pendek bila dibandingkan dengan process layout. II-9
d. Suasana kerja kelompok dapat diwujudkan sehingga keuntungan dari e. aplikasi job enlargement juga akan diperoleh. f. Memiliki keuntungan-keuntungan yang ada pada tipe product layout maupun process layout karena tipe tata letak ini pada dasarnya merupakan kombinasi dari kedua tipe layout tersebut. Keterbatasan tata letak teknologi kelompok yaitu: a. Diperlukan tenaga kerja dengan keterampilan tinggi untuk b. mengoperasikan semua fasilitas produksi sehingga aktivitas supervise juga harus ketat. c. Sangat tergantung pada kegiatan pengendalian produksi. d. Diperlukan buffers dan work in process storage. e. Sulit mengaplikasikan fasilitas produksi tipe special purpose. Berikut adalah gambar yang mengilustrasikan sebuah tata letak teknologi kelompok: Gambar 2.5 Group Technology Layout II-10
2.6 Pola Aliran Pemindahan Bahan Pola aliran yang dipakai untuk pengaturan aliran bahan dalam proses produksi yang terdiri dari: 1. Straight line Pola aliran berdasarkan garis lurus atau Straight line umum dipakai bilamana proses produksi berlangsung singkat, relatif sederhana dan umum terdiri dari beberapa komponen-komponen atau beberapa macam production equipment. Pola aliran bahan berdasarkan garis lurus ini akan memberikan: a. Jarak yang terpendek antara dua titik. b.proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus. c. Jarak perpindahan bahan (handling distance) secara total akan kecil karena jarak antara masing-masing mesin adalah yang sependek-pendeknya. 1 2 3 4 5 6 Gambar 2.6 Contoh Aliran Straight Line 2. Serpentine atau zig-zag (S-Shaped) Pola aliran berdasarkan garis-garis patah ini sangat baik diterapkan bilamana aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luas area yang tersedia. Untuk itu aliran bahan akan dibelokan untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada dan secara ekonomis hal ini dapat mengatasi segala keterbatasan dari area, dan ukuran dari bangunan pabrik yang ada. 1 4 5 2 3 6 Gambar 2.7 Contoh Aliran Serpentine Atau Zig-Zag (S-Shaped) 3. U-Shaped Pola aliran menurut U-Shaped ini akan dipakai bilamana dikehendaki bahwa akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang sama dengan awal proses produksinya. Hal ini akan II-11
mempermudah pemanfaatan fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah pengawasan untuk keluar masuknya material dari dan menuju pabrik. Aplikasi garis aliran bahan relatif panjang, maka aliran U-Shaped ini akan tidak efisien. 1 2 3 6 5 4 Gambar 2.8 Contoh Aliran U-Shaped 4. Circular Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran (circular) sangat baik dipergunakan bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material atau produk pada titik awal aliran produksi berlangsung. Aliran ini juga baik dipakai apabila departemen penerimaan material atau produk jadi direncanakan untuk berada pada lokasi yang sama dalam pabrik yang bersangkutan. 3 2 4 1 5 Gambar 2.9 Contoh Aliran Circular 5. Odd angle Pola aliran berdasarkan Odd angle ini tidaklah begitu dikenal dibandingkan dengan pola-pola aliran yang lain. Pada dasarnya pola ini sangat umum dan baik digunakan untuk kondisikondisi seperti: 6 II-12
2 1 3 4 6 5 Gambar 2.10 Contoh Aliran Odd Angle 2.7 Routing sheet dan Multi Product Process Chart (MPPC) Routing sheet berguna untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan, dan juga untuk menghitung jumlah part yang harus disiapkan dalam usaha memperoleh sejumlah produk jadi yang diinginkan. Informasi dalam pembuatan Routing Sheet terdiri dari : Nomor, nama dan jumlah part. Nomor dan urutan-urutan aktivitas. Mesin dan peralatan yang digunakan. Waktu dan jumlah produksi. Multi Product Process Chart (MPPC) adalah suatu diagram yang menunjukkan urutan-urutan proses untuk masing-masing komponen yang akan diproduksi. Informasi yang dapat diperoleh dari MPPC ini adalah jumlah mesin aktual yang dibutuhkan. 2.8 Jenis-Jenis Ukuran Jarak Berikut ini adalah jenis-jenis ukuran jarak pengukuran antar fasilitas yang umum digunakan (H Sundersh, 1997), yaitu: a. Jarak Euclidean Merupakan jarak yang diukur lurus antara pusat fasilitas satu dengan pusat fasilitas lainnya. Sistem pengukuran dengan jarak euclidean sering digunakan karena lebih mudah dimengerti dan mudah digunakan. Untuk menentukan jarak euclidean antara fasilitas satu dengan fasilitas lainnya, digunakan formula sebagai berikut: II-13
,...(2.3) = koordinat x pada pusat fasilitas i = koordinat y pada pusat fasilitas j = jarak antara pusat fasilitas i dan j b. Jarak Rectilinear Jarak rectilinear sering juga disebut dengan jarak Manhattan, merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus. Pengukuran dengan jarak rectilinear sering digunakan karena mudah perhitungannya, mudah dimengerti dan untuk beberapa masalah lebih sesuai, misalnya untuk menentukan jarak antar kota, jarak antar fasilitas dimana peralatan pemindahan bahan hanya dapat bergerak secara garis lurus. Untuk menentukan jarak rectilinear antara fasilitas satu dengan fasilitas lainnya, digunakan formula sebagai berikut:... (2.4) = koordinat x pada pusat fasilitas i = koordinat y pada pusat fasilitas j = jarak antara pusat fasilitas i dan j c. Squared Euclidean Squared euclidean merupakan ukuran jarak dengan mengkuadratkan bobot terbesar suatu jarak antara dua fasilitas yang berdekatan. Relatif untuk beberapa persoalan, terutama menyangkut persoalan lokasi fasilitas diselesaikan dengan penerapan squared euclidean. Untuk menentukan jarak squared euclidean antara fasilitas satu dengan fasilitas lainnya, digunakan formula sebagai berikut: (2.5) = koordinat x pada pusat fasilitas i = koordinat y pada pusat fasilitas j = jarak antara pusat fasilitas i dan j II-14
2.9 From-To Chart From-To Chart (FTC) atau Trip Frequency Chart atau Travel Chart adalah suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi (Wignjosoebroto, 2003, hal. 190). Teknik ini sangat berguna untuk kondisi dimana banyak item yang mengalir melalui suatu area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor, dan lain-lain. Angka-angka yang terdapat dalam suatu FTC akan menunjukkan total dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi dari faktor-faktor ini. FTC termasuk salah satu metode kuantitatif yang digunakan untuk menganalisis aliran bahan yang pengukurannya berdasarkan kuantitas material yang dipindahkan dalam satuan unit kuantitatif. Berikut adalah contoh FTC: Tabel 2.1 Contoh From-To Chart (m) KE I J K L JUMLAH DARI I Xxxxxxxx 10 20 30 60 J - Xxxxxxxx - 40 40 K - 20 Xxxxxxxx 10 10 L 20 - - Xxxxxxxx 20 JUMLAH 20 30 20 80 150 2.10 Pemindahan Bahan Pemindahan bahan (material handling) merupakan seni atau ilmu tentang pemindahan, penyimpanan, pengamanan, dan pengendalian material. Prinsip pemindahan bahan adalah menyediakan material yang tepat (right material) pada jumlah yang tepat (right mount), dengan kondisi yang tepat (right condition), ditempat yang tepat (right place), pada posisi yang tepat (right position), pada susunan yang tepat (right sequence), dengan ongkos yang tepat (right cost), menggunakan metode yang tepat (right methods). (Ummi, 2010, hal. 2 dan 3). Sistem pemindahan bahan lebih difokuskan pada tata cara pemindahan bahan, baik dari jenis alat maupun prosedur pemindahan bahan. Sistem pemindahan bahan dapat didefinisikan sebagai mekanisme mengelola pemindahan bahan dengan mempertimbangkan aspek ekonomis, ergonomis,dan teknis. II-15
Sistem pemindahan bahan merupakan upaya yang dilakukan untuk mereduksi lead time maupun memperkecil biaya produksi akibat ongkos yang digunakan untuk melakukan aktivitas pemindahan bahan. Salah satu hal terpenting dalam sistem ini adalah pemilihan alat pemindahan bahan yang tepat guna sehingga alat tersebut mampu memberikan manfaat yang lebih besar dibandingkan biaya investasi yang dikeluarkan (Hadiguna dan Setiawan, 2008, hal. 211). 2.11 Algoritma Computerized Relative Allocation of Facilities Technique (CRAFT) Computerized Relative Allocation of Facilities Technique atau CRAFT merupakan salah satu algoritma tata letak berdasarkan literatur yang telah ada. Armour, Buffa, dan Vollman memperkenalkan CRAFT pada tahun 1964. Cara-cara menggunakan CRAFT dicontohkan pada jurnal mereka yang berjudul A Heuristic Algorithm and Simulation Approach to Relative Location of Facilities dan Allocating Facilities with CRAFT. CRAFT merupakan sebuah program perbaikan, yaitu program yang mencari perancangan optimal dengan melakukan perbaikan tata letak secara bertahap. CRAFT mengevaluasi tata letak dengan mempertukarkan lokasi departemen. Adapun tipe-tipe pertukaran yang dapat terjadi pada algoritma CRAFT yaitu Pair Wise Interchanges, Three Way Interchanges, Pair Wise Allowed by Three Way Interchanges, dan The Best of Pair Wise or Three Way Interchanges. Input yang diperlukan untuk algoritma CRAFT antara lain tata letak awal, data aliran atau frekuensi perpindahan, data biaya per satuan jarak, dan jumlah departemen yang tidak berubah atau tetap. Metode CRAFT biasa diaplikasikan dengan menggunakan software Quantitative Systems (QS). (Hadiguna dan Setiawan, 2008, hal. 182). Cara perhitungan logika algoritma CRAFT dimulai dengan menentukan titik pusat tiap departemen pada layout awal, kemudian CRAFT menghitung jarak rectilinear antar pasangan titik pusat masing-masing departemen dan menyimpan hasil perhitungan tersebut dalam matriks jarak. CRAFT untuk selanjutnya mempertimbangkan seluruh kemungkinan pertukaran antara dua atau tiga departemen dan kemudian menentukan pertukaran yang terbaik. II-16
Pertukaran terbaik adalah pertukaran yang paling banyak mengurangi nilai layout awal (nilai Total Contribution terendah). Apabila telah didapat hasil pertukaran yang terbaik, selanjutnya CRAFT memperbarui layout awal sesuai hasil pertukaran tersebut dan menghitung titik pusat baru dari tiap departemen untuk menyelesaikan hasil iterasi pertama. Iterasi kedua memiliki langkah algoritma yang sama dengan iterasi pertama, dengan layout hasil iterasi pertama yang menjadi objek perhitungan. Berikutnya iterasi ketiga dengan layout hasil iterasi kedua yang menjadi objek perhitungan, dan seterusnya. Proses iterasi ini berlanjut terus menerus hingga didapat nilai Total Contribution sudah tidak memungkinkan untuk dapat dikurangi lagi. Jika proses iterasi telah berhenti, ini berarti CRAFT telah mendapatkan solusi akhir layout yang optimal. Fungsi tujuan dari CRAFT dituliskan sebagai berikut : max...!2.6$ = jarak antar departemen i ke departemen j = ongkos perpindahan material dari departemen i ke departemen j = frekuensi aliran dari departemen I ke departemen j Pada dasarnya CRAFT dibatasi untuk layout yang berbentuk segi empat (rectangular). Namun, dengan adanya departemen dummy, CRAFT juga dapat digunakan untuk bentuk yang bukan segi empat (non-rectangular). Departemen dummy tidak memiliki aliran dan interaksi apapun dengan departemen lainnya, dan departemen dummy harus berada dalam posisi yang tetap (fixed position). (Tompkins, dkk., 1996, hal. 331-333). 2.12 Perbandingan Program Tata Letak Terkomputer Banyak metode yang bisa dipakai untuk merencanakan tata letak fasilitas. Beberapa diantaranya adalah metode yang terkomputerisasi, seperti CRAFT, CORELAP, ALDEP, PLANET. Menurut Apple (1990, hal. 370) beberapa kelebihan dan kekurangan dari masingmasing algoritma yang terkomputerisasi adalah sebagai berikut : II-17
CRAFT Kelebihan : a. Memungkinkan penetapan lokasi khusus. b. Bentuk masukan dapat beragam. c. Waktu komputer pendek. d. Mempunyai arti matematis. e. Dapat digunakan untuk tata letak kantor. f. Dapat memeriksa pekerjaan sebelumnya. g. Biaya dan penghematan tercetak. Kekurangan : a. Hasilan tidak dapat langsung dipergunakan. b. Program cenderung mempunyai jarak penglihatan pendek, tidak dapat menemukan jawaban terbaik dengan hanya mengubah dua atau tiga departemen. c. Pengubahan departemen harus : (1) berukuran sama, (2) berdekatan satu sama lain, (3) berbatasan dengan departemen yang sama. d. Memerlukan kejelasan struktur data masukan. e. Rancangan huruf sulit. f. Tidak menghasilkan tata letak awal. g. Lebih baik disusun kembali. h. Kaiitan yang tak diharapkan tidak diperhitungkan. i. Terbatas sampai 40 departemen. 1. CORELAP Kelebihan : a. Mudah dijalakan dalam komputer. b. Membentuk tata letak baru. c. Batasan masukan dan hasilan sama. d. Berdasarkan peta keterkaitan. e. Setiap langkah dapat dilihat selama pengembangan tata letak. f. Sebagian besar keterkaitan diperlihatkan dengan baik Kekurangan : a. Tidak dapat menentukan lokasi kegiatan tetap. b. Tidak menghitung biaya. II-18
c. Terbatas sampai 45 departemen. d. Bentuk tata letak yang tidak tertib. 2. ALDEP Kelebihan : a. Dapat menetapkan lokasi khusus dalam batas ruang yang tersedia. b. Pemecahan dalam wilayah yang telah ditentukan. c. Mengembangkan banyak pilihan. d. Sangat memperhatikan keterkaitan. Kekurangan : a. Biaya perpindahan tidak dihitung. b. Hubungan yang tidak diharapkan tidak diperhatikan. c. Metode penilaian masih dipertanyakan. d. Kesulitan dalam menilai proses produksi. e. Tatanan tuntutan ruang tidak diperhitungkan. f. Terbatas sampai 53 departemen. 3. PLANET Kelebihan : a. Berdasarkan peta dari ke. b. Menggunakan ongkos pemindahan bahwa untuk cara pemindahan tertentu untuk tiap pemindahan dalam urutan operasi. c. Membutuhkan interaksi antara komputer dan rekayasawan untuk melatih penilaiannya. d. Dapat diterapkan pada tiap persoalan yang mencakup gabungan antara kegiatan yang dapat dinilai dengan angka. e. Tidak ada tata letak masukan yang dibutuhkan. f. Mencetak biaya penanganan tiap hubungan kegiatan ditambah biaya pemindahan total. g. Menggunakan istilah pabrik biasa dan data pabrik biasa sebagai masukan. h. Memungkinkan memilih pemilihan dan penempatan departemen. Kekurangan : a. Berguna bagi tata letak produksi tidak bagi departemen pelayanan. b. Memerlukan penerapan dan percobaan nyata. II-19