BAB 3 LANGKAH PEMECAHAN MASALAH

BAB 3 LANGKAH PEMECAHAN MASALAH 3.1 Penetapan Kriteria Optimasi Optimasi adalah persoalan yang sangat penting untuk diterapkan dalam segala sistem maupun organisasi. Dengan optimalisasi pada sebuah sistem akan bisa dicapai penghematan dalam segala hal antara lain energi, keuangan, sumber daya alam, tenaga kerja dll, tanpa mengurangi fungsi sistem tersebut. ( http://blog.unila.ac.id/anto/course/mkto/ ) Optimasi adalah usaha menggunakan sumber daya yang ada seefisien mungkin, dengan biaya yang sekecilnya untuk mencapai hasil yang maksimal., Gunawan (2002, p57). Dari pengertian diatas dapat disimpulkan bahwa yang dimaksud dengan optimasi adalah cara yang paling tepat yang digunakan dengan seefisien mungkin untuk mencapai hasil yang maksimal. Dalam penelitian ini membahas tentang metode keseimbangan lini ( Line Balancing ) yang digunakan untuk mendapatkan efisiensi atas lini produksi. Dalam metode keseimbangan lini ( Line Balancing ) ini, memiliki beberapa variabel, yaitu : Tabel 3.1 Variabel dalam keseimbangan lini Variabel Waktu per assembly Penjelasan Variabel Waktu yang diperlukan tiap-tiap assembly untuk memproses elemen produk Assembly Line ( Lini Perakitan ) Tahapan-tahapan ( urutan ) proses suatu produk mulai dari elemen-elemen yang terpisah menjadi produk jadi ( awal sampai akhir ) Sumber : Analisis data ( 2010 ) 35

36 Yang menjadi dasar evaluasi untuk menjadikan sistem optimal adalah lini proses produksi dalam menciptakan produk sandal wanita WLI04. Untuk itu penulis mengevaluasi solusi metode keseimbangan lini yang dapat meningkatkan efisiensi. 3.2 Pengembangan Alternatif Solusi Metode baru yang diusulkan pada PT.Carvil Abadi adalah dengan menciptakan stasiun-stasiun kerja yang terdiri dari beberapa assembly dengan menggunakan metode line balancing. Dalam metode line balancing data diolah dengan menempatkan assembly-assembly yang ada dalam stasiun kerja. Syarat dalam pengelompokan stasiun kerja (Line Balancing) adalah sebagai berikut : 1. Hubungan dengan proses terdahulu. 2. Jumlah stasiun kerja tidak boleh melebihi jumlah elemen kerja. 3. Waktu siklus lebih dari atau sama dengan waktu maksimum dari tiap waktu di stasiun kerja dari tiap elemen pengerjaan. Metode line balancing terdiri dari tiga metode, dimana setiap metode memiliki langkah-langkah penyelesaian yang berbeda-beda dalam pengelompokkan stasiun kerja. Dan hasil akhir dari metode keseimbangan lini ( Line Balancing ) ini dapat menjadi solusi untuk memilih metode keseimbangan lini apa yang cocok bagi PT.Carvil Abadi dan juga dalam menentukan jumlah stasiun kerja yang ideal. 3.3 Pengembangan Model Optimasi Model optimasi yang digunakan adalah model line balancing, maka hasil yang didapatkan adalah minimisasi waktu menganggur ( idle time ) dalam lini produksi. Model line balancing terdiri dari tiga metode. Yang setiap metodenya diolah secara manual. Sebelum membahas mengenai operasional dari metode-metode dalam line balancing, perlu dipahami terlebih dahulu beberapa istilah yang lazim digunakan dalam line balancing.

37 1. Precedence Diagram. Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait didalamnya. Adapun tanda-tanda yang dipakai sebagai berikut : Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah identifikasi dari suatu proses operasi. Tanda panah menunjukan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalam hal ini, operasi yang berada pada pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah. Angka diatas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi. 2. Assembly Product, adalah produk yang melewati urutan workstation dimana tiap workstation (WS) memberikan proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir. 3. Work Elemen atau assembly (elemen kerja/operasional), merupakan bagian dari seluruh proses perakitan yang dilakukan. 4. Waktu Operasi atau waktu baku (WB), adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi ( dalam suatu assembly ). 5. Workstation (WS) ( Stasiun kerja ), adalah tempat pada lini perakitan dimana proses peraktitan dilakukan. 6. Cycle Time (CT) (waktu siklus), merupakan waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu proses per assembly. Waktu siklus harus sama dengan waktu operasi terbesar. CT = WB maks. 7. Station time (Tsi), jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan pada suatu stasiun kerja yang sama

38 8. Idle Time (I), merupakan selisih (perbedaan) antara cycle time (CT) dan stasiun time (Tsi) atau CT dikurangi Tsi 9. Balance Delay (BD), sering disebut balancing loss, adalah ukutan dari ukuran ketidakefesienan lintasan yang dihasilkan dari waktu menggangur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiunstasiun kerja. Balance delay ini dinyatakan dalam prosentase. Balance delay dapat dirumuskan sebagai berikut. Balance Delay ( BD ) = BD = ( k)( CT ) ( k)( CT ) Tsi x100% Dimana : k CT Tsi : Jumlah stasiun kerja : Waktu baku terbesar dalam stasiun kerja : jumlah waktu operasi dari semua stasiun kerja Line Effisiency (LE),adalah rasio dari total waktu distasiun kerja dibagi dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja. Efisiensi Lini ( LE ) = LE = Tsi ( k)( CT ) x100% Smoothest Index (SI), adalah suatu indeks yang menunjukan kelancaran relatif dari keseimbangan lini perakitan tertentu. Smoothness Index ( SI ) = SI = (Tsi max - Tsi) 2

39 Dimana : Tsi max Tsi : Waktu maksimum distasiun : Waktu operasi Di stasiun kerja ke-i 3.3.1 Metode Keseimbangan Lini Ranked Positional Weight (Metode Bobot Posisi) 1. Pembuatan precedence diagram dari berdasarkan assembly line dan waktu baku. 2. Tentukan bobot dan operasi yang mendahului. Tentukan bobot posisi untuk setiap elemen pekerjaan dari suatu operasi dengan memperhatikan precedence diagram. Cara penentuan bobotnya adalah sebagai berikut: Bobot operasi ( n ) = Waktu proses operasi ( n ) + Waktu proses operasi +... + Waktu proses operasi akhir ( operasi yang dilalui oleh assembly yang ingin dicari ) ( ket : n = bobot operasi yang dicari ) Urutkan elemen operasi berdasarkan bobot posisi yang telah didapat. Pengurutan dimulai dari elemen operasi yang memiliki bobot posisi yang terbesar. 3. Tentukan waktu siklus ( CT ), CT = WB Maksimum ( waktu maksimum dari waktu stasiun kerja ) 4. Melakukan penugasan untuk menentukan stasiun kerja Jika pada setiap stasiun kerja terdapat waktu yang berlebihan (waktu tiap stasiun kerja > waktu maksimum seharusnya), maka penugasan setiap stasiun kerja dilakukan dengan waktu yang tidak melebihi W maks.

40 5. Apabila penugasan dengan waktu tiap stasiun kerja (ST) masih melebihi W maks juga, maka buat penugasan dengan jumlah stasiun kerja (k) lebih besar daripada k yang telah dihitung sebelumnya. 6. Ulangi lagi langkah diatas sampai seluruh elemen pekerjaan telah ditempatkan ke dalam stasiun kerja. 7. Rangkum semua kelompok stasiun kerja, hitung idle-nya Idle = CT Tsi 8. Melakukan perhitungan efisiensi lintasan. 9. Melakukan perhitungan keseimbangan waktu menganggur 10. Melakukan perhitungan indeks kemulusan 3.3.2 Metode Keseimbangan Lini Largest Candidate Rule Langkah-langkahnya: 1. Mengurutkan work element berdasarkan waktu operasinya dari yang terbesar sampai yang terkecil. 2. Melakukan penugasan untuk setiap stasiun kerja dimulai dari daftar teratas pada urutan yang telah ditentukan pada langkah pertama. Penugasan dilakukan dengan memperhitungkan waktu operasi tiap elemen apakah melebihi waktu maksimum stasiun kerja atau tidak. Jika melebihi, maka penugasan dilakukan pada stasiun kerja selanjutnya, serta memperhitungkan urutan operasi sebelumnya. 3. Apabila telah menemukan work element, maka pengurutan dilakukan dari daftar paling atas lagi. 4. Jika tidak ada work element yang bisa dilakukan penugasan pada statiun kerja tersebut, maka dapat dilanjutkan ke stasiun kerja selanjutnya. 5. Ulangi langkah 2 dan 3 tersebut sampai semua work element memperoleh penugasan.

41 6. Rangkum semua kelompok stasiun kerja, hitung idle-nya. Idle = CT Tsi CT = WB terbesar 7. Melakukan perhitungan efisiensi lintasan. 8. Melakukan perhitungan keseimbangan waktu menganggur. 9. Melakukan perhitungan indeks kemulusan. 3.3.3 Metode Keseimbangan Lini Killbride and Wester Langkah-langkahnya : 1. Lakukan pembagian region atau kolom pada precedence diagram. 2. Urutkan work element berdasarkan kolom, apabila dalam satu kolom terdapat lebih dari satu work element, maka pengurutan juga dilakukan berdasarkan waktu operasi terbesar. 3. Melakukan penugasan untuk setiap stasiun kerja dimulai dari daftar teratas pada urutan yang telah ditentukan pada langkah kedua. Penugasan dilakukan dengan memperhitungkan waktu operasi tiap elemen apakah melebihi waktu maksimum stasiun kerja atau tidak. Jika melebihi, maka penugasan dilakukan pada stasiun kerja selanjutnya, serta memperhitungkan urutan operasi sebelumnya. 4. Apabila telah menemukan work element, maka pengurutann dilakukan dari daftar paling atas lagi. 5. Jika tidak ada work element yang bisa dilakukan penugasan pada statiun kerja tersebut, maka dapat dilanjutkan ke stasiun kerja selanjutnya. 6. Ulangi langkah 3 dan 4 tersebut sampai semua work element memperoleh penugasan. 7. Rangkum semua kelompok stasiun kerja, hitung idle-nya. Idle = CT Tsi CT = ST terbesar

42 8. Melakukan perhitungan efisiensi lintasan. 9. Melakukan perhitungan keseimbangan waktu menganggur. 10. Melakukan perhitungan indeks kemulusan. 3.4 Rancangan Implikasi Solusi Terpilih Dalam penelitian ini penulis menggunakan metode line balancing dalam perhitungan, baik untuk mendapatkan metode yang terbaik dan jumlah stasiun kerja yang ideal. Metode ini memiliki tiga metode yang berbeda, dan untuk pengambilan hasilnya terdapat kriteria bagaimana hasil data dari suatu metode dipilih untuk digunakan dalam penelitian. Kriteria yang akan digunakan didalam metode perhitungan yang ada dalam penelitian adalah dengan memperhatikan tiga parameter dari hasil perhitungan tiap metode line balancing, yaitu : Line Efficiency, Balance Delay, dan Smoothness Index. Dari tiga metode line balancing yang telah dikerjakan, ketiga parameter tersebut dibandingkan antara satu metode dengan metode lainnya. Kemudian pilihlah nilai Line efficiency yang terbesar dari ketiga metode tersebut, jika ketiga metode tersebut memiliki nilai Line Efficiency yang sama besar, maka belum memenuhi syarat pemilihan metode terbaik. Oleh sebab itu, langkah kedua adalah melihat nilai Smoothness Index ( SI ) terkecil. Dengan begitu, syarat pemilihan metode terbaik terpenuhi dan jumlah stasiun kerja yang ideal pun diketahui.