BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM

BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM 4.1 Unit Pendukung Proses Unit pendukung proses (utilitas) merupakan bagian penting penunjang proses produksi. Utilitas yang tersedia di pabrik asam fenil asetat adalah unit pengadaan air (air pendingin, air umpan boiler, air proses, air konsumsi, dan air sanitasi), unit pengadaan steam, unit pengadaan udara tekan, unit pengadaan listrik, dan unit pengadaan bahan bakar. 4.1.1 Unit Pengadaan dan Pengolahan Air Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk pemenuhan kebutuhan air meliputi air pendingin, air umpan boiler, air proses, air konsumsi, dan air sanitasi. Pengadaan air untuk pabrik ini berasal dari air Sungai Bengawan Solo. Jarak sungai dengan lokasi pabrik adalah ± 10 km. Pertimbangan pemilihan pengadaan air dari air sungai adalah sebagai berikut: a. Sungai merupakan sumber air yang kontinyuitasnya relatif tinggi, sehingga masalah kekurangan air dapat dihindari b. Air sungai dapat diperoleh dalam jumlah yang besar dengan biaya yang murah. Debit air Sungai Bengawan Solo sebesar 684 m 3 /s c. Pengolahan air sungai lebih mudah dibandingkan air laut Tahapan pengolahan air sungai pabrik asam fenil asetat dapat dilihat pada Gambar 4.1. 38

TK-202 TK-201 TK-203 Larutan tawas Larutan polielektrolit Larutan kapur TK-204 TK-205 P-201 A/B AIR PENDINGIN BU-201 P-221 A/B P-215 A/B P-220 A/B P-202 A/B TK-206 TF-201 CL-201 P-203 A/B Blow-down P-205 A/B CT-201 P-206 A/B BU-203 P-207 A/B Larutan kaporit P-204 A/B SP-201 BU-202 Make-up untuk air pendingin NaH2PO4 N2H4 P-208 A/B Make-up untuk steam Air konsumsi dan sanitasi Keterangan AE : Anion exchanger B-201 : Boiler BU : Bak penampung DA-201 : Deaerator CL-201 : Clarifier CT-201 : Cooling tower KE : Kation exchanger P : Pompa SP-201 : Sand filter TK-201 : Tangki larutan tawas TK-202 : Tangki larutan kapur TK-203 : Tangki larutan polielektrolit TK-204 : Tangki larutan kaporit TK-205 : Tangki air konsumsi dan sanitasi TK-206 : Tangki air pendingin TK-207 : Tangki penampung kondensat TK-208 : Tangki air proses TF-201 : Tangki flokulator KE-201 KE-202 AE-201 AE-202 LPS DA-201 TK-207 Steam AIR UMPAN BOIER TK-208 P-209 A/B BU-204 P-210 A/B P-211 A/B P-212 A/B B-201 Kondensat Air Proses P-213 A/B Gambar 4.1 Skema Pengolahan Air Sungai 39

1. Air Konsumsi dan Sanitasi Syarat-syarat baku mutu air mengikuti Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia No. 32 tahun 2017 dilihat pada Tabel 4.1. Tabel 4.1 Parameter dalam Standar Baku Mutu Air No. Parameter Wajib Unit Standar Baku Mutu (Kadar Maksimum) Fisik 1. Kekeruhan NTU 25 2. Warna TCU 50 3. Zat padat terlarut (total dissolved solid) mg/l 1.000 4. Temperatur o C ± 30 5. Rasa Tidak berasa 6. Bau Tidak berbau Biologi 1. Total coliform CFU/100 ml 50 2. E. coli CFU/100 ml 0 Kimia 1. ph mg/l 6,5-8,5 2. Besi mg/l 1 3. Kesadahan (CaCO 3 ) mg/l 500 4. Mangan mg/l 0,5 5. Nitrat mg/l 10 6. Nitrit mg/l 1 7. Sianida mg/l 0,1 8. Detergen mg/l 0,05 9. Pestisida total mg/l 0,1 Tahapan-tahapan pengolahan air Sungai Bengawan Solo sebagai berikut: a. Pengendapan awal Air dari Sungai Bengawan Solo dialirkan melewati traveling screen untuk menyaring kotoran berukuran besar. Air kemudian dialirkan ke bak pengendapan awal. Kotoran akan mengendap karena gaya gravitasi. b. Pengendapan dengan cara koagulasi Kotoran-kotoran tersuspensi digumpalkan di flokulator. Pembentukan gumpalan terjadi karena adanya penambahan larutan kapur yang berfungsi mengikat garam-garam terlarut dalam air, larutan tawas berfungsi sebagai koagulan yang mempercepat pengendapan flok, dan larutan polielektrolit sebagai pengikat flok-flok kecil sehingga lumpur cepat mengendap. 40

c. Pemisahan dengan clarifier Air dari flokulator kemudian dialirkan menggunakan pompa menuju clarifier. Flok yang terbentuk pada proses koagulasi akan mengendap di bagian bawah clarifier dan dikeluarkan melalui pipa blowdown. Air yang terpisah dari flok dialirkan menuju sand filter. d. Pemisahan dengan sand filter Sand filter berfungsi untuk memisahkan partikel-partikel yang belum mengendap pada alat sebelumnya. Air keluaran sand filter dialirkan ke bak klorinasi. Kemudian ditambahkan larutan kaporit untuk membunuh kuman. Air bersih ini dapat digunakan sebagai air konsumsi dan sanitasi. Tabel 4.2 Kebutuhun Air Konsumsi dan Sanitasi No. Keterangan Kebutuhan (m 3 /hari) 1. Air untuk perkantoran 8,40 2. Air untuk laboratorium 0,65 3. Air untuk kantin 2,60 4. Air untuk hidran dan taman 1,17 5. Air poliklinik 0,15 Total 12,67 Total kebutuhan air konsumsi dan sanitasi = 12,67 m 3 /hari = 0,53 m 3 /jam 2. Air Pendingin Air dari bak klorinasi dialirkan ke proses selanjutnya untuk digunakan sebagai media pendingin pada alat proses pabrik. Tabel 4.3 Kebutuhan Air Pendingin No. Kode Alat Nama Alat Kebutuhan (m 3 /jam) 1. R-101 Reaktor 6,28 2. E-101 Heat exchanger 10,46 3. E-102 Heat exchanger 2,13 4. E-103 Heat exchanger 73,09 5. CR-101 Kristalizer 22,80 6. CR-102 Kristalizer 7,02 Total 121,79 Kebutuhan make-up air pendingin = Kebutuhan air pendingin total x (evaporation losses + blowdown losses) (Walas, 2013) 41

Kebutuhan make-up air pendingin = 121,79 m 3 /jam x (1 + 3)% = 4,87 m 3 /jam Penggunaan air pendingin melibatkan peran cooling tower untuk mendinginkan kembali air pendingin yang telah digunakan pada alat proses. Tabel 4.4 Spesifikasi Cooling Tower No. Spesifikasi Keterangan 1. Kode CT-201 2. Tipe Induced draft cooling tower 3. Jumlah 1 4. Jumlah air yang didinginkan (kg/jam) 124.592,95 5. Jumlah fan 2 6. Tenaga satu fan (hp) 3,68 7. Tenaga satu motor (hp) 5 3. Air Umpan Boiler Hal-hal yang diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler, yaitu: a. Pembentukan Kerak Boiler Kerak boiler terbentuk dari pengendapan zat pengotor pada permukaan perpindahan panas, kemudian melekat pada logam dan menjadi keras. Kerak mengakibatkan terjadinya local over-heating. b. Korosi pada Boiler Korosi dapat menimbulkan kerusakan pada permukaan logam. Penyebab utama korosi adalah ph yang rendah, garam-garam terlarut, padatan tersuspensi, serta gas yang terlarut dalam air (O2, CO2, dll). c. Pembentukan Busa (Foaming) Pembentukan busa adalah peristiwa terbentuknya gelembunggelembung di permukaan air dalam drum boiler. Penyebab timbulnya busa karena adanya kontaminasi zat organik atau kontrol zat kimia di dalam air boiler yang kurang baik. Busa dapat mempersempit ruang pelepasan uappanas dan menyebabkan terbawanya air serta kotoran bersama uap air. (Susanto, 2016) Air umpan boiler digunakan untuk memproduksi steam yang akan diumpankan ke evaporative crystalizer EV-101 sebesar 0,06 m 3 /jam dan EV- 102 sebesar 0,05 m 3 /jam. Ketika pabrik berjalan kontinyu dibutuhkan make-up air sebesar 20% dari kebutuhan total air umpan boiler sebesar 0,02 m 3 /jam. 42

4. Air Proses Air untuk proses harus memenuhi beberapa syarat dapat dilihat pada Tabel 4.5. Tabel 4.5 Standar Mutu Air untuk Umpan Boiler dan Bahan Baku No. Parameter Satuan Nilai 1. Konduktivitas mmhos/cm < 1.000 2. Turbiditas ppm < 10 3. Padatan tersuspensi ppm < 10 4. Total kesadahan CaCO 3 ppm < 100 5. Fe ppm < 1 6. Cl 2 ppm 0,5 1 7. SiO 2 ppm < 150 8. ph - 6,5 7,5 (Broughton, 2003) Berdasarkan Powell (1954), tahapan pengolahan air proses sebagai berikut: a. Kation Exchanger Kation exchanger berfungsi mengikat ion-ion positif terlarut dalam air lunak. Resin yang digunakan jenis C-300 dengan notasi RH2. Apabila resin sudah jenuh, maka pencucian dilakukan menggunakan 2% larutan H2SO4. b. Anion Exchanger Anion exchanger berfungsi mengikat ion-ion negatif yang ada dalam air lunak. Resin yang digunakan adalah jenis C-500P dengan notasi R(OH)2. Resin yang sudah jenuh kemudian dicuci menggunakan 4% larutan NaOH. c. Deaerasi Deaerasi merupakan proses penghilangan gas-gas terlarut (O2 dan CO2) yang dapat merusak baja melalui pemanasan menggunakan steam. d. Tangki Umpan Boiler dan Air Proses Korosi dan kerak pada tangki dan boiler dicegah dengan menambahkan: - Hidrazin (N2H4) berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa gas terlarut terutama gas oksigen, sehingga dapat mencegah korosi pada boiler. - NaH2PO4 berfungsi untuk mencegah timbulnya kerak. Tabel 4.6 Kebutuhan Total Air No. Komponen Jumlah (m 3 /jam) 1. Air make-up pendingin 4,87 2. Air make-up umpan boiler 0,02 43

Tabel 4.6 Kebutuhan Total Air (Lanjutan) No. Komponen Jumlah (m 3 /jam) 3. Air konsumsi dan sanitasi 0,53 4. Air proses 0,84 Total 6,26 Ketersediaan air excess 20% untuk keperluan keamanan, sehingga kebutuhan air: Kebutuhan total air untuk proses produksi = (4,87 + 0,02 + 0,84) m 3 /jam x 120% = 6,88 m 3 /jam Kebutuhan air konsumsi dan sanitasi = 0,53 m 3 /jam x 120% = 0,63 m 3 /jam Kebutuhan spesifik air untuk proses produksi terhadap massa produk utama, yaitu: Kebutuhan spesifik air = 6,88 m 3 /jam 2.536,58 kg produk utama/jam = 0,0027 m 3 /kg produk utama 4.1.2 Unit Pengadaan Steam Unit ini bertugas menyediakan steam sebagai media pemanas heat exchanger. Jenis steam yang digunakan adalah superheated steam dengan temperatur 240 C dan tekanan 6,5 bar. Kebutuhan steam evaporative crystalizer EV-101 sebesar 64,53 kg/jam dan EV-102 sebesar 54,47 kg/jam. Perancangan kebutuhan steam dilebihkan 20% untuk mengantisipasi kebocoran sistem perpipaan. Total kebutuhan steam = 118, 99 kg/jam x 120% = 142,79 kg/jam Kebutuhan spesifik steam terhadap massa produk utama, yaitu: 142,79 kg/jam Kebutuhan spesifik steam = 2.536,58 kg produk utama/jam = 0,06 kg/kg produk utama Tabel 4.7 Spesifikasi Boiler No. Spesifikasi Keterangan 1. Kode B-201 2. Tipe Fired tube boiler 3. Jumlah 1 4. Tekanan (bar) 6,5 44

Tabel 4.7 Spesifikasi Boiler (Lanjutan) No. Spesifikasi Keterangan 5. Temperatur ( C) 240 6. Kapasitas (Btu/jam) 100.210,66 7. Heating surface (m 2 ) 3,16 8. Jenis bahan bakar Gas bumi 9. Kebutuhan bahan bakar (m 3 /jam) 3,54 4.1.3 Unit Pengadaan Udara Tekan Unit ini bertugas menyediakan udara tekan untuk instrumentasi alat kontrol. Kebutuhan udara tekan dihitung berdasarkan jumlah valve yang digunakan yaitu sebanyak 19 valve di unit proses dan 34 valve di unit utilitas. Masing-masing valve diperkirakan membutuhkan udara tekan sebesar 3 m 3 /jam pada tekanan 4 bar dan temperatur 32 C, sehingga kebutuhan udara tekan total sebesar 157,00 m 3 /jam. Perancangan kebutuhan udara tekan dilebihkan 10% untuk keamanan, sehingga total kebutuhan udara tekan menjadi: Total kebutuhan udara tekan = 157,00 m 3 /jam x 110% = 172,70 m 3 /jam Kebutuhan spesifik udara tekan terhadap massa produk utama, yaitu: 172,70 m 3 /jam Kebutuhan spesifik udara tekan = 2.536,58 kg produk utama/jam = 0,07 m 3 /kg produk utama = 0,03 Nm 3 /kg produk utama Spesifikasi kompresor yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 4.8. Tabel 4.8 Spesifikasi Kompresor Utilitas No. Spesifikasi Keterangan 1. Kode KU-201 2. Tipe Single stage reciprocating compressor 3. Jumlah (unit) 1 4. Kapasitas (m 3 /jam) 172,70 5. Temperatur inlet ( C) 32 6. Tekanan suction (bar) 1 7. Tekanan discharge (bar) 4 8. Daya kompresor (HP) 15 9. Efisiensi 0,84 45

4.1.4 Unit Pengadaan Listrik Listrik disuplai dari PT Perusahaan Listrik Negara (Persero) UPT Gresik, sedangkan listrik cadangan diperoleh dari generator bila terjadi masalah pasokan listrik. Pada saat start up pabrik menggunakan generator sebagai pembangkit utama, setelah pabrik beroperasi normal listrik disuplai oleh PLN. 1. Listrik untuk Keperluan Proses dan Utilitas Tabel 4.9 Kebutuhan Listrik untuk Keperluan Proses dalam 1 Tahun Kode Alat Jumlah Daya (HP) Total Daya (HP) (kw) (kwh) P-101 1 20 20 21,96 173.899,72 P-102 1 10 10 10,98 86.949,86 P-103 1 1/3 0,33 0,25 1.968,65 P-104 1 1/4 0,25 0,19 1.476,49 P-105 1 1/3 0,33 0,25 1.968,65 P-106 1 1/3 0,33 0,25 1.968,65 P-107 1 1/6 0,17 0,12 984,32 R-01 1 40 40 43,91 347.799,43 CR-101 1 4 4 4,39 34.779,94 CR-102 1 3 3 2,24 17.717,83 RD-101 1 10 10 10,98 86.949,86 RD-102 1 3 3 2,24 17.717,83 F-101 1 75 75 82,34 652.123,94 F-102 1 40 40 43,91 347.799,43 BC-101 1 1/8 0,13 0,09 738,24 BC-102 1 1/12 0,08 0,06 492,16 SW-101 1 1/2 0,50 0,37 2.952,97 SW-102 1 1/4 0,25 0,19 1.476,49 BE-101 1 1/6 0,17 0,12 984,32 BE-102 1 1/20 0,05 0,04 295,30 Total 207,59 224,88 1.781.044,08 Tabel 4.10 Kebutuhan Listrik untuk Keperluan Utilitas dalam 1 Tahun Kode Alat Jumlah Daya (HP) Total Daya (HP) (kw) (kwh) P-201 1 10 10 10,98 86.949,86 P-202 1 1/3 0,33 0,25 1.968,65 P-203 1 1/6 0,17 0,12 984,32 P-204 1 1/12 0,08 0,06 492,16 P-205 1 1 1 0,75 5.905,94 P-206 1 7 1/2 7,50 8,23 65.212,39 P-207 1 20 20 21,96 173.899,72 46

Tabel 4.10 Kebutuhan Listrik untuk Keperluan Utilitas dalam 1 Tahun (Lanjutan) Kode Alat Jumlah Daya (HP) Total Daya (HP) (kw) (kwh) P-208 1 1/12 0,08 0,06 492,16 P-209 1 1/12 0,08 0,06 492,16 P-210 1 1/12 0,08 0,06 492,16 P-211 1 1/12 0,08 0,06 492,16 P-212 1 1/12 0,08 0,06 492,16 P-213 1 1/8 0,13 0,09 738,24 P-214 1 1/6 0,17 0,12 984,32 P-215 1 3/4 0,75 0,56 4.429,46 P-216 1 1/12 0,08 0,06 492,16 P-217 1 1/12 0,08 0,06 492,16 P-218 1 15 15 11,19 130.424,79 P-219 1 2 2 1,49 11.811,89 P-220 1 3/4 0,75 0,56 4.429,46 P-221 1 1 1/2 1,50 1,12 8.858,92 CT-201 1 5 5 3,73 43.474,93 KU-201 1 15 10 11,19 130.424,79 TF-201 1 3 3 2,24 17.717,83 Total 82,96 82,96 61,86 692.152,80 Ketika pabrik dalam keadaan shut down selama 35 hari diasumsikan kebutuhan listrik untuk proses dan utilitas sebesar 10%, sehingga: Kebutuhan listrik unit proses (shut down) = 208,41 kw x 10% = 20,84 kw x 24 jam x 35 hari = 17.506,57 kwh Kebutuhan listrik unit utilitas (shut down) = 87,39 kw x 20% = 8,74 kw x 24 jam x 35 hari = 7.341,01 kwh Total kebutuhan listrik dalam satu tahun sebesar 2.367.619,68 kwh. 2. Listrik untuk Penerangan dan Keperluan Kantor Nilai intensitas penerangan setiap area bangunan mengikuti SNI No. 6197 tahun 2000 tentang Konservasi Energi pada Sistem Pencahayaan. Jumlah lumen untuk penerangan dapat dihitung menggunakan persamaan berikut: L = a.f U.D (IV-1) (Perry, 2008) 47

Tabel 4.11 Jumlah Lampu Berdasarkan Luas Bangunan a F F Bangunan (m 2 ) (W/m 2 U D L N ) U.D Pos Keamanan 18 200 0,77 0,85 305,58 5.500 4 Parkiran 1.600 100 0,77 0,85 152,79 244.461 35 Taman 200 100 0,77 0,85 152,79 30.558 5 Kantor Kemananan 24 200 0,77 0,85 305,58 7.334 6 Kantor Pusat 1.125 350 0,77 0,85 534,76 601.604 430 Kantor Produksi 300 350 0,77 0,85 534,76 160.428 115 Kantor Utilitas 300 350 0,77 0,85 534,76 160.428 115 Kantin 150 200 0,77 0,85 305,58 45.837 33 Masjid 150 200 0,77 0,85 305,58 45.837 33 Klinik 250 200 0,77 0,85 305,58 76.394 55 Perpustakaan 500 300 0,77 0,85 458,37 229.183 164 Pusdiklat 300 200 0,77 0,85 458,37 137.510 99 Generator 36 100 0,77 0,85 152,79 5.500 4 Bengkel 625 200 0,77 0,85 305,58 190.985 137 Garasi 675 200 0,77 0,85 305,58 206.264 148 Gudang 675 200 0,77 0,85 305,58 206.264 148 Pemadam Kebakaran 510 200 0,77 0,85 305,58 155.844 112 Safety 300 350 0,77 0,85 534,76 160.428 115 Proses 2.400 100 0,77 0,85 152,79 366.692 53 Control Room 330 350 0,77 0,85 534,76 176.471 127 Laboratorium 300 350 0,77 0,85 534,76 160.428 115 Bongkar Muat 450 100 0,77 0,85 152,79 68.755 10 Pengolahan Limbah 195 200 0,77 0,85 305,58 59.587 9 Utilitas 1.400 100 0,77 0,85 152,79 213.904 31 Area Penimbangan 30 100 0,77 0,85 152,79 4.584 1 Jalan 15.037 100 0,77 0,85 152,79 2.297.479 329 Total 6.018.258 2.433 Penerangan bagian dalam ruangan menggunakan lampu Phillips LED E27 13 Watt (0,013 kw) sebanyak 1.960 buah. Penerangan bagian luar ruangan digunakan lampu Phillips ML E27 55 Watt (0,055 kw) sebanyak 473 buah. Tabel 4.12 Kebutuhan Listrik untuk Penerangan dalam 1 Tahun Bangunan Jumlah lampu Daya total Lampu (kw) Operasi (jam) Daya Total Lampu (kwh) Pos Keamanan 4 0,05 12 205,92 Parkiran 35 1,93 12 7.623,00 48

Tabel 4.12 Kebutuhan Listrik untuk Penerangan dalam 1 Tahun (Lanjutan) Bangunan Jumlah lampu Daya total Lampu (kw) Operasi (jam) Daya Total Lampu (kwh) Taman 5 0,28 12 1.089,00 Kantor Kemananan 6 0,08 12 308,88 Kantor Pusat 430 5,59 12 22.136,40 Kantor Produksi 115 1,50 12 5.920,20 Kantor Utilitas 115 1,50 12 5.920,20 Kantin 33 0,43 12 1.698,84 Masjid 33 0,43 12 1.698,84 Klinik 55 0,72 8 1.887,60 Perpustakaan 164 2,13 8 5.628,48 Pusdiklat 99 1,29 8 3.397,68 Generator 4 0,05 12 205,92 Bengkel 137 1,78 8 4.701,84 Garasi 148 1,92 12 7.619,04 Gudang 148 1,92 12 7.619,04 Pemadam Kebakaran 112 1,46 12 5.765,76 Safety 115 1,50 12 5.920,20 Proses 53 2,92 12 11.543,40 Control Room 127 1,65 24 13.075,92 Laboratorium 115 1,50 24 11.840,40 Bongkar Muat 10 0,55 12 2.178,00 Pengolahan Limbah 9 0,50 12 1.960,20 Utilitas 31 1,71 12 6.751,80 Area Penimbangan 1 0,06 12 217,80 Jalan 329 18,10 12 71.656,20 Total 2.433 51,50 208.570,56 Ketika pabrik dalam keadaan shut down selama 35 hari membutuhkan listrik untuk penerangan sebesar 22.121,12 kwh. Daya untuk keperluan kantor seperti komputer, printer, dan lain-lain selama satu hari sebesar 393,60 kwh. Kebutuhan listrik untuk keperluan kantor selama satu tahun, yaitu: Kebutuhan listrik untuk keperluan kantor = 393,60 kwh x 365 hari = 143.664,00 kwh Total kebutuhan listrik untuk penerangan dan keperluan kantor dalam satu tahun sebesar 374.355,68 kwh. 49

3. Listrik untuk Air Conditioner (AC) Listrik untuk keperluan AC dihitung berdasarkan SNI No. 6389 tahun 2000 tentang Konservasi Selubung Bangunan Pada Bangunan Gedung. Listrik untuk AC sebesar 804.101,76 kwh. Ketika pabrik shut down selama 35 hari membutuhkan listrik untuk AC sebesar 85.283,52 kwh. Sehingga, total kebutuhan listrik untuk AC dalam satu tahun sebesar 889.385,28 kwh. 4. Listrik untuk Laboratorium dan Instrumentasi Listrik untuk keperluan laboratorium dan instrumentasi diperkirakan 25% dari total daya penerangan ditambah daya komputer, printer, dan lain-lain yaitu sebesar 21,92 kw. Kebutuhan listrik untuk laboratorium dan instrumentasi selama satu tahun produksi, yaitu: Kebutuhan listrik untuk lab & instrumentasi = 21,92 kw x 24 jam x 330 hari = 173.636,10 kwh Ketika pabrik dalam keadaan shut down selama 35 hari diasumsikan kebutuhan listrik untuk laboratorium dan instrumentasi sebesar 10%, sehingga: Listrik lab & instrumentasi (shut down) = 21,92 kw x 24 jam x 35 hari x 10% = 1.841,60 kwh Total kebutuhan listrik untuk laboratorium dan instrumentasi dalam satu tahun sebesar 175.477,70 kwh. Tabel 4.13 Kebutuhan Listrik di Pabrik dalam 1 Tahun No. Keterangan Daya (kw) Kebutuhan Listrik (kwh) 1. Listrik untuk proses dan utilitas 295,80 2.367.619,68 2. Listrik untuk penerangan dan keperluan kantor 87,70 374.355,68 3. Listrik untuk AC 208,82 889.385,28 4. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi 21,92 175.477,70 Total 614,24 3.806.838,33 614,24 kwh Kebutuhan spesifik listrik = 2.536,58 kg produk utama = 0,24 kwh/kg produk utama Generator digunakan untuk mengalirkan listrik ke unit proses dan utilitas sebesar 295,80 kw; lampu penerangan dan kantor sebesar 87,70 kw; 30% dari AC sebesar 62,65 kw; serta laboratorium dan instrumentasi sebesar 21,92 kw, 50

sehingga generator harus mempunyai output sebesar 468,07 kw. Generator dipilih dengan daya 520 kw, sehingga masih tersedia cadangan daya 51,93 kw. Tabel 4.14 Spesifikasi Generator (INDOTARA, 2021) No. Spesifikasi Keterangan 1. Kode GU-201 2. Tipe Genset diesel 3. Jumlah (unit) 1 4. Kapasitas (kw) 520 5. Tegangan (volt) 230-400 6. Frekuensi (Hz) 50 7. Kecepatan putar rotor (rpm) 1.500 8. Jenis bahan bakar High Speed Diesel (HSD) 4.1.5 Unit Pengadaan Bahan Bakar Alasan pemilihan High Speed Diesel sebagai bahan bakar generator karena memiliki nilai bakar yang tinggi, mudah didapat dan disimpan, serta cocok untuk mesin dengan kecepatan putar yang tinggi. Sedangkan, alasan pemilihan gas bumi sebagai bahan bakar boiler dan furnace karena menghasilkan emisi CO2 dari hasil pembakaran yang lebih sedikit, harga gas bumi lebih murah dibandingkan harga bahan bakar lainnya, dan distribusi bahan bakar gas bumi lebih mudah karena menggunakan pipa-pipa. Kebutuhan bahan bakar diperkirakan sebagai berikut: a. Kebutuhan bahan bakar untuk boiler dan furnace Jenis bahan bakar = Gas bumi Heating value = 22.453 Btu/lb Efisiensi bahan bakar = 0,80 Kapasitas furnace = 5,05 MMBTU/jam Kapasitas boiler = 0,10 MMBTU/jam Kebutuhan bahan bakar = 5,15 MMBTU/jam b. Kebutuhan bahan bakar untuk generator Jenis bahan bakar = High Speed Diesel (HSD) Heating value = 21.312 Btu/lb Daya generator = 520 kw Kebutuhan bahan bakar = 58,12 L/jam 51

5,15 MMBTU/jam Kebutuhan spesifik gas bumi = 2.536,58 kg produk utama/jam = 0,002 MMBTU/kg produk utama 58,12 L/jam Kebutuhan spesifik HSD = 2.536,58 kg produk utama/jam = 0,023 L/kg produk utama 4.2 Laboratorium Laboratorium mempunyai tugas pokok yaitu mengontrol kualitas bahan baku dan produk, pengontrol terhadap proses produksi, dan pengontrol terhadap mutu air pendingin, air umpan boiler, dan yang berkaitan dengan proses produksi. Laboratorium pada pabrik asam fenil asetat ini yaitu laboratorium analisis yang berfungsi untuk menganalisis spesifikasi bahan baku, produk utama, produk samping, dan air proses. Analisis yang dilakukan dapat dilihat pada Tabel 4.15. Tabel 4.15 Analisis Laboratorium No. Sampel Titik Pengambilan Arus 1 Parameter Uji Densitas Viskositas Metode Analisis Alat Hidrometer Viskometer Frekuensi Per 8 jam 1. C 8 H 7 N Arus 5 Arus 12 Arus 14 Arus 20 Arus 2 Kemurnian Densitas Viskositas D1717-65 Gas liquid chromatography Hidrometer Viskometer Per 4 jam Per 8 jam 2. H 2 SO 4 3. C 8 H 8 O 2 Arus 5 Arus 12 Arus 14 Arus 20 Arus 10 Arus 6 Kemurnian Densitas Kemurnian Ukuran partikel E223-16 D- 7784 Gas liquid chromatography Gelas ukur, timbangan digital Spectrofotometer Jet sieve Arus 7 Kemurnian Spectrofotometer Per 4 jam Per 4 jam 52

Tabel 4.15 Analisis Laboratorium (Lanjutan) No. Sampel 4. (NH 4 ) 2 SO 4 Titik Pengambilan Arus 18 Arus 13 Parameter Uji Densitas Kemurnian Ukuran partikel Metode Analisis D1426-08 Alat Gelas ukur, timbangan digital Spectrofotometer Jet sieve Arus 15 Kemurnian Spectrofotometer ph D1293-18 ph meter 5. Air Umpan Boiler Unit Utilitas Kesadahan Hardness test D1067-16 kits Oksigen terlarut Dissolved Oxygen D5543-15 Meter ph D1293-18 ph meter 6. Air Sungai Unit Utilitas Kekeruhan D1189 Turbidimeter Konduktivitas D1125-14 Konduktometer Kesadahan Hardness test D1067-16 kits ph D1293-18 ph meter 7. Air Pendingin Unit Utilitas Kesadahan Hardness test D1067-16 kits Oksigen terlarut Dissolved Oxygen D5543-15 Meter ph D1293-18 ph meter Hardness test Kesadahan Air Konsumsi dan D1067-16 kits 8. Unit Utilitas Sanitasi Kadar besi D1068-15 Spectrofotometer Kadar nitrit dan nitrat D3867-16 Frekuensi Per 4 jam Per 4 jam Per 4 jam Per 4 jam Per 4 jam 4.3 Unit Pengolahan Limbah 4.3.1 Limbah Cair Limbah cair berasal dari kamar mandi dan kantin di lokasi pabrik. Limbah cair juga berasal dari hasil pencucian peralatan pabrik yang mengandung sedikit bahan-bahan kimia, kerak, dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik. Limbah juga dihasilkan dari flash dryer yaitu hasil kondensasi udara yang mengandung benzil sianida, asam sulfat, dan air; limbah yang mengandung bahanbahan kimia sisa dari analisis kualitas bahan baku di laboratorium; serta penelitian 53

dan pengembangan proses. Limbah tersebut termasuk kategori limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun). Pengolahan dari semua limbah cair akan diserahkan ke PT. Prasadha Pamunah Limbah Industri, Sidoarjo, Jawa Timur. 4.3.2 Limbah Padat Limbah padat berasal dari dari logam-logam bekas perbaikan, sludge dari boiler, dan resin dari unit water treatment yang telah rusak. Limbah padat juga berasal dari bahan-bahan kimia sisa analisis kualitas produk di laboratorium dan penelitian serta pengembangan proses. Limbah padat lainnya berupa sampahsampah domestik yang dikumpulkan di bak penampung. Pengolahan limbah padat akan diserahkan ke PT. Prasadha Pamunah Limbah Industri, Sidoarjo, Jawa Timur. 4.3.3 Limbah Gas Limbah gas berasal dari flue gas hasil pembakaran pada boiler dan furnace. Limbah flue gas langsung dibuang ke atmosfer melalui sebuah stack. Limbah gas yang dibuang harus di bawah batas-batas yang ditetapkan oleh Peraturan Menteri Negara Lingkungan Hidup Dan Kehutanan Republik Indonesia No. 7 Tahun 2007 Tentang Baku Mutu Emisi Sumber Tidak Bergerak Bagi Ketel Uap yang dapat dilihat pada Tabel 4.16. Nilai Ambang Batas (NAB) asam sulfat dan benzil sianida di udara berdasarkan SNI 19-0232-2005 dapat dilihat pada tabel 4.17. Tabel 4.16 Baku Mutu Emisi Sumber Tidak Bergerak Bagi Ketel Uap No. Parameter Baku Mutu 1. Partikulat 230 mg/m 3 2. Sulfur dioksida (SO 2 ) 750 mg/m 3 3. Nitrogen oksida (NO 2 ) 825 mg/m 3 4. Karbon dioksida (CO 2 ) 9.000 mg/m 3 5. Opasitas 0,20 Tabel 4.17 Nilai Ambang Batas (NAB) Zat Kimia di Udara No. Parameter Baku Mutu 1. Asam sulfat (H 2 SO 4 ) 1 mg/m 3 2. Benzil sianida (C 8 H 7 N) 61 mg/m 3 54