BAB III LANDASAN TEORI

Transkripsi

1 BAB III LANDASAN TEORI 3.1. Pengertian Tataletak Pabrik Tataletak pabrik adalah perancangan susunan fisik suatu unsur kegiatan yang berhubungan dengan industri manufaktur. Perencanaan tataletak mencakup desain atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja, dan peralatan yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi barang jadi. Rekayasawan rancang fasilitas menganalisis, membentuk konsep, merancang dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Dengan kata lain, merupakan pengaturan tempat sumber daya fisik yang digunakan untuk membuat produk. Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu suatu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimumkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara efesien ekonomis dan aman. Perencanaan tataletak fasilitas produksi merupakan suatu persoalan yang penting, karena pabrik atau industri akan beroperasi dalam jangka waktu yang lama, maka kesalahan di dalam analisis dan perencanaan layout akan menyebabkan kegiatan produksi berlangsung tidak efektif atau tidak efesien. Perencanaan tataletak merupakan salah satu tahap perencanaan fasilitas yang bertujuan untuk mengembangkan suatu sistem produksi yang efisien dan efektif sehingga dapat tercapai suatu proses produksi dengan biaya yang paling

2 ekonomis. Studi mengenai pengaturan tataletak fasilitas selalu berkaitan dengan minimisasi total cost. Yang termasuk dalam elemen-elemen cost yaitu construction cost, installation cost, material handling cost, production cost, safety cost dan in-process storage cost. Di samping itu, perencanaan yang teliti dari layout fasilitas akan memberikan kemudahan-kemudahan saat diperlukannya ekspansi pabrik atau kebutuhan supervisi. (Apple, 1990) 3.2. Tujuan Tataletak Pabrik Tataletak berfungsi untuk menggambarkan sebuah susunan yang ekonomis dari tempat-tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat diproduksi secara ekonomis. Sehingga tujuan utama yang ingin dicapai dari suatu tataletak pabrik adalah: 1. Memudahkan proses manufaktur Tataletak harus dirancang sedemikian rupa termasuk susunan mesin-mesin, perencanaan aliran, sehingga proses manufaktur dapat dilaksanakan dengan cara yang efesien. 2. Meminimumkan pemindahan barang Tataletak harus dirancang sedemikian rupa sehingga pemindahan barang diturunkan sampai batas minimum, jika mungkin komponen dalam keadaan diproses ketika dipindahkan. 3. Memelihara fleksibilitas susunan dan operasi Dalam suatu pabrik ada keadaan dimana dibutuhkan perubahan kemampuan produksi, dan hal ini harus direncanakan dari awal.

3 4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi Keefesienan dapat tercapai bila bahan berjalan melalui proses operasi dalam waktu yang sesingkat mungkin. 5. Menurunkan penanaman modal pada peralatan Susunan mesin yang tepat dan susunan departemen yang tepat dapat membantu menurunkan jumlah peralatan yang dibutuhkan. 6. Menghemat pemakaian ruang bangunan Setiap meter persegi luas lantai dalam sebuah pabrik memakan biaya. Sehingga tiap meter persegi tersebut harus digunakan sebaik-baiknya. 7. Meningkatkan kesangkilan tenaga kerja Tataletak yang baik antara lain dapat mengurangi pemindahan bahan yang dilakukan secara manual, meminimumkan jalan kaki. 8. Memberi kemudahan, keselamatan dan kenyamanan bagi pekerja dalam melaksanakan pekerjaan. Hal-hal seperti penerangan, kebisingan, pergantian udara, debu, kotoran, harus menjadi perhatian perencana. Susunan mesin yang tepat juga dapat mencegah terjadinya kecelakaan kerja. (Apple, 1990) Redesign layout work station dapat mengoptimalkan work load operator dengan menggunakan analisa work load dan simulasi arena. Dimana analisa work load membantu dalam menentukan work load operator dan simulasi arena akan membantu dalam penentuan jumlah mesin yang bisa diatasi operator, sehingga bisa meningkatkan utilitas kerja operator, mengoptimalkan kinerja operator dan sekaligus mengurangi jumlah operator produksi. (Mulyana, 2015)

4 3.3. Prinsip Dasar dalam Tataletak Pabrik Prinsip dasar dari proses perencanaan tataletak pabrik (Sritomo, 2003) yang selanjutnya dapat dijelaskan sebagai berikut: a. Prinsip integrasi secara total That layout is best which integrates the men, material, machinery supporting activities, and any other considerations in way that result in the best compromise. Prinsip ini menyatakan bahwa tataletak pabrik adalah merupakan integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar. b. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling menimal Other things being equal, the layout is best permits the materials to move the minimum distance between operations. Hampir semua proses yang terjadi dalam suatu industri mencakup beberapa gerakan perpindahan dari material, yang tidak bisa dihindari secara keseluruhan. Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi perpindahan jarak tersebut. Hal ini dapat dilaksanakan dengan menerapkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi sebelumnya. c. Prinsip aliran suatu proses kerja Other things being equal, than layout is best that arranges the work area for each operations or process in the same order or sequence that forms, treats, or assembles the materials.

5 Dengan prinsip ini, diusahakan untuk menghindari adanya gerak balik (back tracking), gerak memotong (cross movement), kemacetan (congestion), dan sedapat mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi. Ide dasar dari prinsip aliran konstan dengan minimum interupsi, kesimpangsiuran dan kemacetan. d. Prinsip pemanfaatan ruangan Economy is obtained by using effectively all available space-both vertical and horizontal. Pada dasarnya tataletak adalah suatu pengaturan ruangan yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, dan peralatan penunjang proses produksi lainnya, yang memilki tiga dimensi yaitu aspek volume (cubic space), dan bukan hanya sekedar aspek luas (floor space). Dengan demikian, dalam perencanaan tataletak, faktor dimensi ruangan ini juga perlu diperhatikan. e. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja Other things being equal, that layout is best which makes works satisfying and safe for workers. Kepuasan kerja sangat besar artinya bagi seseorang, dan dapat dianggap sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat suasana kerja menyenangkan dan memuskan, maka secara otomatis akan banyak keuntungan yang bisa kita peroleh. Selanjutnya, keselamatan kerja juga merupakan faktor utama yang harus diperhatikan dalam perencanaan tataletak pabrik. Suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila tidak menjamin atau bahkan justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja di dalamnya.

6 f. Prinsip fleksibilitas Other things being equal, that layout is best that can be adjusted and rearrange at minimum cost and inconvenience. Prinsip ini sangat berarti dalam masa dimana riset ilmiah, komunikasi, dan transportasi bergerak dengan cepat, yang mana hal ini akan mengakibatkan dunia industri harus ikut berpacu mengimbanginya. Untuk ini, kondisi ekonomi akan bisa tercapai apabila tataletak yang ada telah direncanakan cukup fleksibel untuk diadakan penyesuaian/pengaturan kembali (relayout) dengan cepat dan biaya yang relatif murah Jenis Persoalan Tataletak Pabrik Jenis dari persoalan tataletak pabrik (Apple, 1990) antara lain: 1. Perubahan rancangan Perubahan rancangan mungkin hanya memerlukan penggantian sebagian kecil tataletak yang telah ada, atau berbentuk perancangan ulang tataletak. Hal ini bergantung kepada perubahan yang terjadi. 2. Perluasan departemen Dapat terjadi bila ada penambahan produksi suatu komponen produk tertentu. Perubahan ini mungkin hanya berupa penambahan sejumlah mesin yang dapat diatasi dengan membuat ruangan atau mungkin diperlukan perubahan seluruh tataletak jika pertambahan produksi menuntut perubahan proses. 3. Pengurangan departemen

7 Jika jumlah peroduksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya. Perubahan seperti mungkin menuntut disingkirkannya peralatan yang telah ada dan merencanakan pemasangan jenis peralatan lain. 4. Penambahan produk baru Jika terjadi penambahan produk baru yang berbeda prosesnya dengan produk yang telah ada, maka dengan sendirinya akan muncul masalah baru. Peralatan yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru pada tataletak yang ada dengan penyusunan ulang minimum, atau mengkin memerlukan penyiapan departemen baru, dan mungkin juga dengan pabrik baru. 5. Memindahkan satu departemen Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah yang besar. Jika tataletak yang ada masih memnuhi, hanya diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Jika tataletak yang ada sekarang tidak memenuhi lagi, hal ini menghadirkan kemungkinan untuk perbaikan kekeliruan yang lalu. Hal ini dapat berubah ke arah tataletak ulang pada wilayah yang baru. 6. Penambahan departemen baru Masalah ini dapat timbul karena adanya penyatuan, seperti pekerjaan mesin bor dari seluruh departemen disatukan ke dalam satu departemen terpusat. Masalah ini dapat juga terjadi karena kebutuhan pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelumnya. Hal ini dapat terjadi untuk membuat suatu komponen yang selama ini dibeli dari perusahaan lain.

8 7. Perubahan metode produksi Setiap perubahan kecil dalam suatu tempat kerja seringkali mempunyai pengaruh terhadap tempat kerja yang berdekatan. Hal ini menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat. 8. Penurunan biaya Hal ini merupakan akibat dari setiap keadaan pada masalah-masalah sebelumnya. 9. Perencanaan fasilitas baru Merupakan persoalan tataletak terbesar. Perancangan umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Perancangan bebas merencanakan tataletak yang paling baik yang dapat dipakai. Bangunan dapat dirancang untuk menampung tataletak setelah diselesaikan. Fasilitas dapat ditata untuk kegiatan manufaktur terbaik. Facilities Layout Problem (FLP) didefinisikan sebagai masalah fasilitas lokasi di area terbatas seperti yang terkait biaya tata letak yang akan diminimalkan. biaya tata letak timbul dari berbagai sumber termasuk material handling, waktu, dan daerah kendur (memiliki space). Fasilitas persegi panjang tidak tumpang tindih di mana aliran jarak pengukuran dioptimalkan sehubungan dengan kendala daerah. Fasilitas yang memiliki area berbentuk persegi yang tidak sama akan mempersulit pelaksanaan material handling dan biaya yang berlebih. Hal ini harus dioptimalkan karena penurunan yang signifikan dalam biaya dilakukan dengan melalui perbaikan tata letak. Material handling adalah sumber

9 utama dari biaya tataletak, sumber lain yaitu berupa keselamatan, kebisingan, fleksibilitas, dan estetika (Mohammad, 2016) Tipe Tataletak dan Dasar - Dasar Pemilihannya Susunan mesin dan peralatan pada suatu perusahaan akan sangat mempengaruhi kegiatan produksi, terutama pada efektivitas waktu proses produksi dan kelelahan yang dialami oleh operator di lantai produksi (Sritomo, 2003). Tataletak pabrik yang baik dapat diartikan sebagai penyusunan yang teratur dan efisien dari semua fasilitas-fasilitas pabrik dan tenaga kerja yang adadi pabrik. Fasilitas pabrik disini tidak hanya mesin-mesin tetapi juga service area, termasuk tempat penerimaan dan pengiriman barang, maintenance, gudang dan sebagainya. Di samping itu juga, sangat penting diperhatikan keamanan dan kenyamanan pekerja dalam melaksanakan pekerjaannya. Oleh karena itu,tataletak pabrik yang baik adalah tataletak yang memiliki daerah kerja yang memiliki interrelasi, sehingga bahan-bahan dapat diproduksi secara ekonomis. Tataletak pabrik sangat berkaitan erat dengan efesiensi dan efektivitas pekerjaan. Hal ini dapat diuraikan sebagai berikut : - Kegiatan produksi akan lebih ekonomis bila aliran suatu bahan dirancang dengan baik. - Pola aliran bahan menjadi dasar terhadap suatu susunan peralatan yang efektif.

10 - Alat pemindahan bahan (material handling) akan mengubah pola aliran bahan yang stasis menjadi dinamis dengan melengkapinya dengan alat angkut yang sesuai. - Susunan fasilitas-fasilitas yang efektif disekitar pola aliran bahan akan memberikan operasi yang efektif dari berbagai proses produksi yang saling berhubungan. - Operasi yang efisien akan meminimumkan biaya produksi. - Biaya produksi yang minimum akan memberikan profit yang lebih tinggi. Ada empat tipe tataletak pabrik yang utama, yaitu: 1. Layout by Product (Tataletak produk) Susunan mesin dan peralatan berdasarkan produk, sangat baik dugunakan apabila jumlah volume produksi besar dan produk yang dihasilkan memiliki karateristik yang sama. Dengan cara ini mesin dan peralatan disusun sedemikian rupa sehingga didapatkan aliran bahan yang terus-menerus (continuous flow), membentuk garis lurus. Mesin dan peralatan disusun sesuai dengan urutan proses dari pembuatan produk. Gambar contoh product layout dapat dilihat pada Gambar 3.1.

11 Gambar 3.1. Product Layout 2. Layout by Process (Tataletak proses) Tataletak proses adalah penyusunan tataletak dimana alat yang sejenis atau yang mempunyai fungsi yang sama ditempatkan dalam bagian yang sama. Misalnya, mesin potong ditempatkan pada bagian pemotongan. Jadi, hanya terdapat satu jenis proses di setiap bagian atau departemen. Tipe ini cocok untuk proses produksi yang tidak baku yaitu perusahaan membuat berbagai macam produk yang berbeda atau suatu produk dasar yang diproduksi dalam berbagai macam variasi. Gambar contoh process layout dapat dilihat pada Gambar 3.2. Gambar 3.2. Process Layout

12 3. Fixed Position Layout Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan perlatan ditempatkan pada tempat yang tetap karena posisi benda yanhg dikerjakannya tidak dapat dipindahkan. Pada umumnya digunakan untuk produk akhir yang dimensinya besar, salah satu contohnya adalah pembuatan galangan kapal. Gambar contoh Fix Position Layout dapat dilihat pada Gambar 3.3. Gambar 3.3. Fix Position Layout 4. Group Technology Layout Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan perlatan dikelompokkan berdasarkan bentuk komponen yang dikerjakannya, bukan berdasarkan produk akhir. Sehingga untuk pengerjaan part/bagian yang prosesnya hampir sama dikerjakan di satu departemen. Gambar contoh group technology layout dapat dilihat pada Gambar 3.4.

13 Gambar 3.4. Group Technology Layout Tata letak demikian mengelompokkan produk atau komponen yang akan dibuat berdasarkan kesamaan dalam proses. Pengelompokkan produk mengakibatkan mesin dan failitas produksi lainnya ditempatkan dalam sebuah sel manufaktur karena setiap kelompok memiliki urutan proses yang sama. Tujuan tipe tata letak adalah menghasilkan efisiensi yang tinggi dalam proses manufakturnya (Andryzio, 2015) Persoalan Pemindahan Bahan dan Pengaruhnya Sistem pemindahan bahan baku memegang peranan penting dalam perencanaan suatu pabrik. Untuk merubah bahan baku menjadi produk jadi diperlukan aktivitas pemindahan bahan, sekurang-kurangnya satu dari tiga elemen dasar sistem produksi yaitu bahan baku, orang/pekerja, atau mesin dan peralatan produksi. Pada sebagaian besar proses manufaktur, bahan baku akan lebih sering berpindah dari pada pekerja atau mesin, sehingga perencanaan tataletak pabrik tidak bisa mengabaikan aktivitas pemindahan bahan. Demikian pula sebaliknya, tidak mungkin menerapkan sistem pemindahan bahan secara efektif tanpa memperhatikan masalah umum yang dijumpai dalam perencanaan tataletaknya.

14 Pengertian Umum Pemindahan Bahan Pengertian dari pemindahan bahan (material handling) dirumuskan oleh American Material Handling Society (AMHS), yaitu sebagai suatu seni dari ilmu yang meliputi penanganan (handling), pemindahan (moving), pembungkusan/pengepakan (packaging), penyimpanan (storing) sekaligus pengendalian pengawasan (controlling) dari bahan atau material dengan segala bentuknya (Andryzio, 2015: 212). Dalam kaitannya dengan pemindahan bahan, maka proses pemindahan bahan ini akan dilaksanakan dari satu lokasi ke lokasi yang lain baik secara vertikal, horizontal maupun lintasan yang membentuk kurva. Demikian pula lintasan ini dapat dilaksanakan dalam suatu lintasan yang tetap atau berubah-ubah Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan Tujuan kegiatan pemindahan bahan (Andryzio, 2015) itu antara lain: 1. Meningkatkan kapasitas produksi Peningkatan kapasitas produksi ini dapat dicapai melalui: a. Peningkatan produksi kerja per man-hour b. Peningkatan efisiensi mesin atau peralatan dengan mengurangi down-time c. Menjaga kelancaran aliran kerja dalam pabrik d. Perbaikan pengawasan terhadap kegiatan produksi. 2. Mengurangi limbah buangan (waste) Untuk mencapai tujuan ini, maka dalam kegiatan pemindahan bahan harus memperhatikan hal-hal berikut ini :

15 a. Pengawasan yang sebaik-baiknya terhadap keluar masuknya persediaan material yang dipindahkan b. Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan dan kondisi-kondisi khusus dalam memindahkan bahan ditinjau dari sifatnya. c. Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan dan kondisi-kondisi khusus dalam memindahkan bahan ditinjau dari sifatnya. 3. Memperbaiki kondisi area kerja Pemindahan bahan yang baik akan dapat memenuhi tujuan ini, dengan cara: a. Memberikan kondisi kerja yang lebih nyaman dan aman b. Mengurangi faktor kelelahan bagi pekerja/operator c. Menigkatkan perasaan nyaman bagi operator d. Memacu pekerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi. 4. Memperbaiki distribusi material Dalam hal ini, kegiatan material handling memiliki sasaran : a. Mengurangi terjadinya kerusakan terhadap produk selama proses pemindahan bahan dan pengiriman b. Memperbaiki jalur pemindahan bahan c. Memperbaiki lokasi dan pengaturan dalam fasilitas penyimpanan (gudang) d. Maningkatkan efisiensi dalam hal pengiriman barang dan penerimaan. 5. Mengurangi biaya Pengurangan biaya ini dapat dicapai melalui : a. Penurunan biaya inventory b. Pemanfaatan luas area untuk kepentingan yang lebih baik

16 c. Peningkatan produktivitas Prinsip Material Handling Merancang dan mengoperasikan Material Handling System (MHS) adalah tugas yang kompleks karena banyak hal yang terlibat. Tidak ada aturan yang pasti yang dapat diikuti untuk mencapai MHS yang baik (Sule, 2008). Namun, ada beberapa pedoman yang dapat menghasilkan pengurangan biaya dan meningkatkan efisiensi. Pedoman ini dikenal sebagai prinsip-prinsip handling material. Mereka mewakili pengalaman desainer yang telah bekerja dalam desain dan operasi dari sistem. 20 prinsip-prinsip handling material tercantum dalam Tabel 3.1. Tabel 3.1. Prinsip Material Handling No Prinsip Deskripsi 1 Perencanaan Merencanakan semua kegiatan material handling dan penyimpanan untuk mendapatkan operasi yang efisiensi maksimum keseluruhan. 2 Systems flow Mengintegrasikan banyak kegiatan handling seperti praktis menjadi sistem terkoordinasi operasi meliputi penjual, penerima, penyimpanan, produksi, inspeksi, kemasan, pergudangan, pengiriman, transportasi, dan pelanggan. 3 Material flow Memberikan urutan operasi dan peralatan tata letak mengoptimalkan aliran material. 4 Simplification Sederhanakan handling dengan mengurangi, menghilangkan, atau menggabungkan gerakan dan / atau peralatan yang tidak perlu. 5 Gravitasi Gunakan gravitasi untuk memindahkan bahan kapanpun secara praktis.

17 6 Space utilization Membuat pemanfaatan yang optimal dari kubus bangunan. 7 Unit Size Meningkatkan kuantitas, ukuran, atau berat unit beban atau laju aliran. 8 Mechanization Mekanisasi handling operasi. 9 Automation Memberikan otomatisasi untuk memasukkan produksi, handling, dan fungsi penyimpanan Tabel 3.1. Prinsip Material Handling No Prinsip Deskripsi 10 Dalam memilih peralatan handling, pertimbangkan semua Equipment aspek materi yang ditangani, gerakan, dan metode yang akan Selection digunakan. 11 Standarisasi Standardisasi metode handling serta jenis dan ukuran peralatan handling. 20 Safety Memberikan metode yang cocok dan peralatan untuk handling yang aman. Prinsip-prinsip ini juga dapat dikompilasi sedikit berbeda untuk menunjukkan bagaimana tujuan yang ingin dicapai. Misalnya, untuk menurunkan biaya handling, salah satu harus mengurangi handling yang tidak perlu dengan benar perencanaan gerakan material (Sule, 2008) Minimisasi Material Handling Masalah pemindahan bahan mencakup kemungkinan bahwa sumber atau tujuan dapat dipergunakan sebagai titik antara dalam mencari hasil optimal. (Sule, 2008). Minimisasi material handling adalah kegiatan untuk memperkecil jarak perpindahan yang dapat dirumuskan sebagai berikut:

18 Min : (Mp) = S.t : X ij 0 d ij 0 X ij = 0 Dimana X ij = Frekuensi Perpindahan material dari mesin i ke mesin j d ij n = Jarak perpindahan dari mesin i ke mesin j = Jumlah mesin 3.7. Teknik-teknik Analisis Aliran Bahan Pengaturan departemen-departemen dalam sebuah pabrik (dimana fasilitasfasilitas produksi akan diletakkan dalam masing-masing departemen sesuai dengan pengelompokannya) akan didasarkan pada aliran bahan (material) yang bergerak diantara fasilitas-fasilitas produksi atau departemen-departemen tersebut (Sritomo,2003). Untuk mengevaluasi alternatif perencanaan tataletak departemen atau tataletak fasilitas produksi, maka diperlukan aktivitas pengukuran aliran bahan dalam sebuah analisis teknis. Ada dua macam analisa teknis yang biasa digunakan di dalam perencanaan aliran bahan, yaitu : 1. Analisa konvensional. Metode ini umumnya digunakan selama bertahuntahun, relatif mudah untuk digunakan, dan terutama cara ini akan beebentuk gambar grafis yang sangat tepat untuk maksud penganalisa aliran semacam ini. 2. Analisa modern. Merupakan metode baru untuk menganalisa dengan mempergunakan cara yang canggih dalam bentuk perumusan-perumusan dan

19 pendekatan yang bersifat deterministik maupun probabilistik. Metode analisa ini termasuk teknik penganalisaan modern yang merupakan bagian dari aktivitas operation research, yang mana perhitungan yang kompleks akan dapat disederhanakan dengan penerapan komputer. Teknik analisis ini bisa digunakan untuk merencanakan metode seperti program linier, analisa keseimbangan lintasan, teori antrian, dan lain-lain merupakan beberapa contoh penggunaan. Ada banyak teknik analisis yang dapat digunakan untuk mengevaluasi dan menganalisis aliran bahan. Teknik-teknik ini dibagi ke dalam dua kategori yaitu teknik analisis kuantitatif dan teknik analisis kualitatif. (Sritomo,2003) Teknik Analisis Kuantitatif Didalam analisis kuantitatif aliran bahan akan diukur berdasarkan kuantitas material yang dipindahkan seperti berat, volume, jumlah unit satuan kuantitatif lainnya. Peta yang umum digunakan untuk melakukan analisis kuantitatif adalah : 1. String Diagram String Diagram adalah suatu alat untuk menggambarkan elemen-elemen aliran dari suatu layout dengan menggunakan alat berupa tali, kawat, atau benang untuk menunjukkan lintasan perpindahan bahan dari satu lokasi area yang lain. Dengan memperhatikan skala yang ada, kita kemudian dapat mengukur berapa panjang tali yang menunjukkan jarak lintasan yang harus ditempuh untuk memindahkan bahan tersebut. Dengan menggunakan beberapa jenis aliran bahan atau komponen yang perlu dipindahkan dalam proses pengerjaannya, pada

20 lintasan-lintasan tertentu (dimana tali atau kawat tersebut akan saling bersilangan satu sama lain, padat atau mengumpul jadi satu) kita dapat memperkirakan kemungkinan terjadinya kemacetan atau bottleneck pada lokasi-lokasi tersebut. 2. Triangular Flow Diagram Diagram aliran segitiga atau umum dikenal sebagai Triangular Flow Diagram (TFD) adalah suatu diagram yang dipergunakan untuk menggambarkan (secara grafis) aliran material, produk, informasi, manusia, dan sebagainya atau bisa juga dipergunakan untuk menggambarkan hubungan kerja antara satu departemen (fasilitas kerja) dengan departemen lainnya. Dengan TFD maka lokasi geografis dari departemen atau fasilitas produksi akan dapat ditunjukkan berupa lingkaran-lingkaran, dimana jarak dari satu lingkaran ke lingkaran yang lain adalah = 1 (segitiga sama sisi dengan panjang sisi-sisinya = 1) sedangkan luas area yang diperlukan dalam hal ini diabaikan. 3. From To Chart (Travel Chart) From-To Chart (Moore, 1962), merupakan suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perancangan tataletak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi, terutama sangat berguna untuk kondisi dimana terdapat banyak produk atau item yang mengalir melalui suatu area. Pada tataletak yang berdasarkan produk (product layout) tidak diperlukan adanya penggunaan From-To Chart ini, namun untuk tipe layout berdasarkan proses (process layout), From-To Chart dapat membantu dalam melakukan penyusunan mesin-mesin dan peralatan produksi secara sistematis. Menurut Raymond (2004), From-To Chart mempertimbangkan:

21 1. Tataletak terbaik meminimisasi total biaya pemindahan 2. Biaya berkaitan dengan jarak pemindahan 3. Dapat membandingkan beberapa alternatif tataletak From-To Chart dibuat berbentuk matriks, dimana jumlah baris dan kolomnya sesuai dengan jumlah operasi yang dilaksanakan di lantai produksi, seperti terlihat pada Gambar 3.5 ke dalam matriks ini diisikan jumlah perpindahan yang terjadi antar stasiun atau operasi. Selain itu, dapat juga dimasukkan data lain, tergantung permasalahan yang ingin dipecahkan. Gambar 3.5. From To Chart Teknik Analisis Kualitatif Aliran bahan bisa diukur secara kualitatif menggunakan tolak ukur derajat kedekatan antara satu fasilitas (departemen) dengan lainnya (Sritomo, 2003). Nilainilai yang menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan-alasan yang mendasarinya dalam sebuah peta hubungan aktivitas (Activity Relationship

22 Chart) yang telah dikembangkan oleh Richard Muther dalam bukunya Systematic Layout Planning Suatu peta hubungan aktivitas dapat dikonstruksikan dengan prosedur sebagai berikut : a. Identifikasi semua fasilitas kerja atau departemen-departemen yang akan diatur tataletaknya dan dituliskan daftar urutannya dalam peta. b. Lakukan wawancara/survey/interview terhadap karyawan dari setiap departemen yang tertera dalam daftar peta dan juga dengan manajemen yang berwenang. c. Defenisikan kriteria hubungan antara departemen yang akan diatur letaknya berdasarkan derajat kedekatan hubungan serta alasan masing masing dalam peta. Selanjutnya tetapkan nilai hubungan tersebut untuk setiap hubungan aktivitas antar departemen yang ada dalam peta. d. Diskusikan hasil penilaian yang ada dengan manajemen yang bersangkutan. Secara bebas lakukan evaluasi dan koreksi atau perubahan yang lebih sesuai. Lakukan persamaan persepsi dengan pihak manajemen. Analisa pada peta hubungan aktivitas ini akan menggambarkan kode huruf (derajat hubungan) sebagai berikut: A : mutlak diperlukan untuk didekatkan E : sangat penting untuk didekatkan I : penting untuk didekatkan O : cukup penting / biasa untuk didekatkan U : tidak penting untuk didekatkan X : tidak diperbolehkan untuk didekatkan

23 Contoh dari ARC dapat dilihat pada Gambar 3.6. Gambar 3.6. Contoh ARC

24 3.8. Computer Aided Layout Perkembangan teknologi komputer yang demikian pesat terutama sejak tahun 1970-an telah dimanfaatkan secara efektif dalam berbagai bidang termasuk di bidang perencanaan layout (Tompkins,1996).Sejumlah program komputer yang dikembangkan sebagai alat bantu dalam análisis layout telah dikembangkan dan tersedia untuk dimanfaatkan. Masing-masing program komputer tersebut memiliki kekhususan sesuai dengan karakteristik layout yang dirancang. Metode-metode yang digunakan untuk menyelesaikan problema tataletak pabrik ini dapat digolongkan ke dalam 2 bagian, yakni: 1. Metode Optimisasi Metode optimisasi adalah metode yang memberikan solusi optimal, tetapi akan membutuhkan waktu yang lama, sementara waktu komputasi akan meningkat drastis dengan bertambahnya jumlah departemen atau bagian yang akan disusun. Hal ini menyebabkan metode seperti ini sangat sulit untuk diterapkan untuk bagian atau departemen yang sudah mencapai lebih dari 15 buah. Salah satu metode optimisasi yang dikembangkan adalah MIP (Mixed Integer Programming) yang hanya dapat digunakan bila departemen yang hendak disusun berbentuk segi empat. Algoritma ini memperlakukan dimensi departemen-departemen sebagai decision variables. Fungsi tujuannya adalah meminimumkan biaya material handling (transportasi). Namun, penggunaan MIP ini sampai sekarang hanya dapat memperoleh pemecahan optimal untuk departemen berjumlah 7 atau Metode Heuristik

25 Metode ini adalah metode yang mencoba mencari solusi yang mendekati optimal, dengan waktu komputasi yang relatif singkat dibandingkan dengan metode optimasi. Metode ini sangat bermanfaat untuk departemen dengan jumlah yang besar. Beberapa karakteristik yang perlu diperhatikan dalam metode ini adalah: 1. Eksekusi algoritma bisa dilakukan dalam waktu komputasi yang wajar. 2. Solusi yang dihasilkan rata-rata mendekati nilai optimal (global optimal). 3. Kemungkinan untuk memperoleh hasil yang jauh dari optimal sangat kecil. 4. Baik disain, maupun kebutuhan komputasi cukup sederhana. Dalam Intelligent Manufacturing System, Kusiak membagi metode heuristik ini ke dalam empat bagian besar, yaitu: 1. Metode Pembentukan (konstruksi) 2. Metode Perbaikan 3. Metode Hibrid 4. Metode Graph Theoritic Tetapi secara umum, metode heuristik ini hanya dibagi ke dalam 2 bagian, yakni Metode Pembentukan dan Metode Perbaikan Metode Pembentukan Metode pembentukan mengusahakan pengalokasian fasilitas tanpa memerlukan atau mempertimbangkan fasilitas awal (initial layout). Beberapa metode yang tergolong kepada metode konstruksi/pembentukan adalah: 1. ALDEP (Automated Layout Desing Program)

26 ALDEP dikembangkan oleh Seehof dan Evans. Program komputer ini menggunakan data input untuk spesifikasi bangunan sebuah preference matrix untuk mengidentifikasi tingkat hubungan antar lokasi dalam layout. Preference matrix adalah sebuah matriks yang memperlihatkan tingkat hubungan yang paling diingini antara satu departemen dengan departemen lain. Program dimulai dengan memilih secara random sebuah departemen dan menempatkan sebagai awal rancangan. Selanjutnya data tingkat hubungan dengan departemen lain ditentukan dan berdasarkan derajat hubungan tersebut departemen ini ditempatkan pada posisi tertentu relatif terhadap departemen yang telah ditempatkan sebelumnya. Demikian seterusnya hingga semua departemen dibutuhkan telah ditempatkan pada posisi yang sesuai dengan derajat hubungan relative dengan departemen disekitarnya. ALDEP mampu merancang layout dengan lantai bertingkat. 2. PLANET (Plan Layout Analysis and Evaluation Technique) PLANET dikembangkan oleh Deisenroth dan Apple. Dalam pembentukan tataletak, metode ini memiliki kelebihan karena dapat mengolah 3 bagian data, yang akan menjadi pertimbangan dalam penyusunan tataletak, yakni: a. Extended Part List, yang terdiri dari rangkaian departemen yang dilalui oleh proses produksi, frekuensi perpindahan, dan ongkos perpindahan. b. From To Chart, yang kemudian dengan menambahkan volume aliran 2 arah akan membentuk Flow Between Cost Chart (FBC). c. Penalty Chart, yang akan menunjukkan tingkat kedekatan antara suatu departemen dengan departemen yang lain. Makin tinggi nilai penalty antar

27 dua departemen, makin penting pula kedua departemen tersebut saling berdekatan. 3. CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning) Program komputer ini menggunakan simbol-simbol A-E-I-O-U-X untuk menyatakan derajad kedekatan antar kegiatan, kebutuhan ruangan dan rasio panjang lebar bangunan maksimum dalam menggambar layout. Penggunaan simbol-simbol tersebut adalah untuk menjawab pertanyaan sehubungan dengan perlu tidaknya satu kegiatan atau departemen berdekatan dengan kegiatan atau departemen lain sehingga derajat kedekatan antar departemen seluruhnya telah terdeteksi. 4. BLOCPLAN BLOCPLAN merupakan system perancangan tataletak fasilitas yang dikembangkan oleh Charles E.Donaghey dan Vanina E.Pire pada tahun Program ini membuat dan mengevaluasi tipe-tipe tataletak dalam merespon data masukan. Biaya tataletak dapat diukur baik berdasarkan ukuran jarak maupun dengan kedekatan. Jumlah baris dalam BLOCPLAN ditentukan oleh program dan biasanya dua atau tiga baris Metode Perbaikan Metode perbaikan membutuhkan tataletak awal (initial layout) selain data keterkaitan antar fasilitas. Metode ini dapat menghasilkan solusi yang cukup baik karena dapat mempertimbangkan kemungkinan-kemungkinan jika fasilitas ditempatkan pada lokasi yang berbeda dengan mengubah letak fasilitas yang ada

28 beberapa kali, sehingga dapat menurunkan fungsi tujuan. Yang menjadi masalah dalam metode ini adalah iterasi yang tidak cukup banyak sehingga seringkali fungsi tujuan masih jauh dari optimal. Beberapa metode yang tergolong kepada metode perbaikan adalah: 1. CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique) CRAFT merupakan program komputer pertama dalam tataletak pabrik, yang dikembangkan oleh Armou, Buffa dan Vollman (dalam Barathi, 2015). CRAFT menggunakan kriteria minimisasi ongkos perpindahan material, yang merupakan hasil kali besarnya aliran (frekuensi), jarak yang ditempuh, dengan ongkos perpindahan tiap satuan jarak tiap satuan perpindahan. CRAFT tidak memeriksa semua kemungkinan pasangan pertukaran bijaksana sebelum menghasilkan tata letak ditingkatkan. Input data meliputi dimensi bangunan dan fasilitas, aliran material atau frekuensi perjalanan antara pasangan fasilitas dan biaya per unit beban per satuan jarak. Produk dari aliran (f) dan jarak (d) menyediakan biaya memindahkan bahan antara dua fasilitas. Pengurangan biaya kemudian dihitung berdasarkan pra dan Post Exchange kontribusi biaya material handling. Input data untuk CRAFT dimasukkan dan biaya awal untuk tata letak saat pertama kali dihitung. Biaya ini dapat dikurangi dengan menggunakan sepasang perbandingan bijaksana. 2. COFAD (Computerized Facilities Design) COFAD merupakan modifikasi CRAFT yang dikembangkan oleh Tompkins dan Reed, dengan memadukan masalah pemilihan sistem penanganan material dengan tataletak. COFAD mencakup ongkos-ongkos pemindahan

29 dari semua alternatif sistem penanganan material (material handling system). COFAD menggunakan CRAFT dalam memperbaiki tataletak awal, kemudian untuk menentukan ongkos pemindahan material diantara pasangan fasilitas digunakan alternatif sistem penanganan material. Ongkos-ongkos pemindahan ini digunakan untuk memilih ongkos sistem pemindahan material yang minimum. Hal ini dilakukan hingga akhirnya tercapai suatu kondisi steady state. 3. MICRO CRAFT Dalam mengembangkan algoritma CRAFT, Hosni, Whitehouse dan Atkins telah membuat metode perbaikan yang baru yang disebut MICRO CRAFT, yang dapat menukarkan departemen yang tidak sama ukurannya walaupun tidak berbatasan langsung (hal ini tidak dibenarkan dalam metode CRAFT). Konsekuensinya akan terjadi pergeseran pada departemen-departemen lainnya yang tidak dipertukarkan, dan bahkan dapat menggeser departemen yang letaknya fixed (sudah tetap). 4. MULTIPLE (Multi Floor Plant Layout Evaluation) MULTIPLE dikembangkan oleh Bozer, Meller, dan Erlebacher, yang pada dasarnya juga pengembangan dari algoritma CRAFT. Hanya saja dalam MULTIPLE, dapat dipertukarkan departemen yang berbeda ukurannya walau tanpa berbatasan langsung, dengan menggunakan algoritma penempatan yang disebut Spacefilling Curves, dan dapat mengindentifikasi departemen yang fixed sehingga tidak turut digeser. Dalam penggunaannya, MULTIPLE tidak

30 terbatas pada satu lantai, tetapi dapat juga lebih. Hal ini berbeda dengan metode lainnya, yang hanya dapat menganalisa satu lantai saja. 4. Metode Pairwise Exchange Metode Pairwise exchange merupakan metode untuk menentukan urutan fasilitas. Metode demikian membutuhkan from to chart dan ukuran fasilitas (Merry Siska, 2016). Fungsi objektif metode demikian adalah total jarak perpindahan bahan atau dapat pula total biaya perpindahan bahannya. Sesuai dengan nama metodenya, cara kerjanya adalah menjajangi seluruh kemungkinan urutan fasilitas dan memilih urutan yang memiliki total jarak perpindahan terkecil. Langkah-langkah penyelesaian dengan metode ini adalah sebagai berikut: 1. Tetapkan urutan awal fasilitas sebagai basis perencanaan dan hitung total jarak atau biaya perpindahan bahannya. 2. Lakukan pertukaran berpasangan berbasiskan urutan awal untuk setiap pasangan fasilitas, sehingga membentuk beberapa alternatif. Hitunglah total jarak atau biaya perpindahan bahannya. Pilihlah nilai terkecil. 3. Bandingkan nilai urutan terkecil urutan baru dengan urutan awal; apabila lebih besar, maka urutan awal lebih baik, tetapi jika lebih kecil lanjutkan ke langkah berikutnya. 4. Lakukan pertukaran berpasangan dengan basis urutan yang baru dan hitunglah total jarak atau biaya perpindahan bahan. Kemudian kembali ke langkah 3.

31 Metode Hibrid Metode ini menggabungkan metode pembentukan dengan metode perbaikan. Dalam penggunaannya, tataletak awal dibuat dengan menggunakan metode pembentukan, dan untuk perbaikannya menggunakan metode perbaikan (Sunderesh, 2006). Salah satu contoh algortima yang termasuk ke dalam metode ini adalah Algoritma Simulated Annealing (SA). Algoritma ini beranalogi dengan proses annealing (pendinginan) yang diterapkan dalam pembuatan material yang terdiri dari butir kristal. Dari sisi ilmu fisika, tujuan sistem ini adalah untuk meminimasi energi potensial. Fluktuasi kinematika acak menghalangi sistem untuk mencapai energi potensial yang minimum global, sehingga sistem dapat terperangkap dalam sebuah minimum lokal. Dengan menurunkan temperatur sistem, diharapkan energi dapat dikurangi ke suatu level yang relatif rendah. Semakin lambat laju pendinginan ini, semakin rendah pula energi yang dapat dicapai oleh sistem pada akhirnya. Dalam konteks optimisasi pada algoritma SA, temperatur adalah variabel kontrol yang berkurang nilainya selama proses optimisasi. Level energi sistem diwakili oleh nilai fungsi objektif. Skenario pendinginan dianalogikan dengan proses search yang menggantikan satu state dengan state lainnya untuk memperbaiki nilai fungsi objektif. Analogi ini cocok untuk masalah optimisasi kombinatorial Metode Graph Theoritic Perancangan tataletak dengan menggunakan metode graph theoritic pada dasarnya menggunakan peta keterkaitan antar atau peta dari-ke (from to chart).

32 Dalam metode graph theoritic ini ada beberapa lambang atau simbol yang digunakan antara lain, untuk departemen atau aktivitas dilambangkan oleh sebuah node, untuk menghubungkan antara departemen yang satu dengan departemen lainnya digunakan suatu busur, sedangkan untuk tingkat kedekatan (closeness) digunakan angka-angka. Metode graph theoritic merupakan metode perancangan tata letak yang menggunakan grafik kedekatan (adjacency graph) sebagai penghubung antara fasilitas yang ada, dengan tujuan memperoleh bobot terbesar. Prosedur metode graph theoretic yang sering digunakan dalam membangun metode grafik adalah dengan membuat grafik kedekatan yang dilakukan secara tahap demi tahap dengan mendahulukan pasangan departemen yang mempunyai bobot kedekatan terbesar. 3.9 Algoritma CORELAP Algoritma CORELAP adalah salah satu algoritma construction yang dikembangan oleh Lee dan Moore pada tahun 1967 yang mengubah data kualitatif menjadi data kuantitatif untuk menentukan fasilitas pertama untuk diletakkan didalam layout yang ada (Heragu) Dalam penggunaan algoritma ini, ada penentuan hubungan kedekatan antar fasilitas dengan tanda A, E, I, O, U, dan X. Setiap huruf memiliki nilai sendiri, dimana A memiliki nilai terbesar hingga X yang memiliki nilai minus. Langkah pertama yang dilakukan dalam pengerjaan algoritma CORELAP adalah perhitungan nilai Total Closeness Rating. Fasilitas yang memiliki nilai Total Closeness Rating tertinggi akan menjadi fasilitas pusat dalam lokasi yang tersedia. Penempatan fasilitas selanjutnya dilakukan sesuai

33 nilai kedekatan antar fasilitas yang ada dengan fasilitas pusat. Terakhir dilakukan perhitungan momen melalui jarak dan flow yang ada. Algoritma CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning) menggunakan peringkat hubungan kedekatan yang dinyatakan dalam Total Closeness Rating (TCR) dalam pemilihan penempatan stasiun kerja. Algoritma ini merupakan suatu algoritma yang digunakan untuk menghasilkan rancangan layout baru yang tidak bergantung atau tidak memerlukan initial layout. Adapun prinsip dari analisis yang dilakukuan oleh CORELAP adalah menghitung layout score dan nilai layout score yang terbesar adalah yang paling baik kerena menunjukkan tingkat hubungan yang lebih dekat dan menghitung jarak departemen baru yang terbentuk secara rectilinear. (Gunawan, 2015). Pengerjaan algoritma CORELAP ini dimulai dengan perhitungan TCR yang diperoleh dari huruf-huruf hubungan kedekatan dalam ARC yang dikonversikan dalam angka yaitu : Tabel 3.2. Kode, Nilai dan Kontribusi Activity Relationship Chart Kode Nilai Kontribusi A : Absolutely Important/Mutlak didekatkan E : Especially Important/Sangat penting didekatkan I : Important/Penting didekatkan O : Ordinary Closeness U : Unimportant/Tidak penting didekatkan X : Undesirable/Tidak boleh didekatkan

34 TCR suatu departemen menyatakan jumlah nilai-nilai hubungan/kedekatan departemen tersebut terhadap departemen-departemen yang lain, secara matematis dapat ditulis sebagai berikut : Dimana : m menyatakan jumlah departemen dalam rancangan, rij menyatakan nilai hubungan kedekatan dari stasiun kerja i terhadap stasiun kerja j. Berikut ini merupakan langkah-langkah algoritma CORELAP secara manual. a. Penentuan Urutan Pengalokasian 1. Pilih salah satu departemen dengan TCR maksimum. Jika terdapat lebih dari 1 pilih sembarang maka departemen terpilih akan dialokasikan pertama kali. 2. Departemen yang dialokasikan kedua, pilih departemen yang mempunyai hubungan A dengan departemen yang telah terpilih. - Jika terdapat beberapa maka pilih yang mempunyai TCR terbesar. - Jika TCRnya sama maka pilih sembarang. Jika tidak ada yang mempunyai hubungan A, pilih departemen yang mempunyai hubungan E dengan departemen yang terpilih. 3. Ulangi proses kedua, sampai semua departemen terpilih. Jika tidak ada departemen yang mempunyai hubungan A atau E dengan departemen yang terpilih (semua) maka lanjutkan dengan hubungan I atau O, serta U atau X. b. Cara Pengalokasian

35 Menggunakan metode sisi barat (western-edge).departemen yang terpilih pertama kali (urutan pertama) dialokasikan di pusat dari diagram kotak seperti Gambar 3.7 berikut: PUSAT Gambar 3.7. Diagram Penempatan Stasiun Kerja Nomor 2 dalam kotak merupakan lokasi yang disediakan. Nomor 1 : selalu untuk lokasi (kotak) pada sisi terbarat dari departemen departemen yang telah dialokasikan. Kotak tepat bersebelahan dengan departemen yang telah dialokasikan dalam arah vertikal/horisontal mempunyai bobot 1. Kotak yang tepat bersebelahan dengan departemen yang telah dialokasikan dalam arah diagonal mempunyai bobot 0,5. Bobot x Nilai hubungan dari departemen yang telah dialokasikan terhadap departemen yang akan dialokasikan. Contoh dapat dilihat pada Tabel 3.3 Tabel 3.3. Alokasi TCR Stasiun Kerja I II III IV TCR I - A E E 13 II A - U E 10 III E U - E 9 IV E E E - 12 Berdasarkan TCR, yang dialokasikan pertama kali adalah stasiun kerja I

36 - Stasiun kerja I mempunyai hubungan A dengan stasiun kerja II - Stasiun kerja II dialokasikan kedua. - Stasiun kerja I mempunyai hubungan E dengan stasiun kerja III dan IV - Stasiun kerja II mempunyai hubungan E dengan stasiun kerja IV. Pilih stasiun kerja IV TCR lebih besar dari stasiun kerja III Stasiun kerja III dialokasikan terakhir sehingga urutannya sebagai berikut : I II IV - III, kemudian masing ditempatkan dalam kotak/cell seperti pada Gambar I Gambar 3.8. Diagram Penempatan Stasiun Kerja I Jika stasiun kerja II di : lokasi 1, bernilai = 1 x 5 = 5 lokasi 2, bernilai = 0,5 x 5 = 2,5 Lokasi 1 adalah lokasi terbaik untuk stasiun kerja II karena mempunyai nilai penempatan terbesar (jika dibandingkan lokasi 2, 4, 6, 8) dan nomor lokasi terkecil diantara nilai-nilai penempatan yang sama (jika dibandingkan dengan lokasi 3,5,7 ) II I Gambar 3.9. Diagram Penempatan Stasiun Kerja II

37 Jika stasiun kerja IV di : lokasi 1, bernilai = ( 1x4 ) + ( 0 x 4 ) = 4 lokasi 2, bernilai = ( 0,5 x 4 ) + ( 0 x 4 ) = 2 lokasi 3, bernilai = ( 1 x 4 ) + ( 0,5 x 4 ) = 6 lokasi 4, bernilai = ( 0,5 x 4 ) + ( 1 x 4 ) = 6 dan seterusnya Lokasi terbaik untuk stasiun kerja IV - lokasi II I 8 2 IV Gambar Diagram Penempatan Stasiun Kerja IV Jika stasiun kerja III di : lokasi 1, bernilai = ( 0 x 4 ) + ( 1 x 1 ) + ( 0,5 x 4 ) = 3 lokasi 2, bernilai = ( 0 x 4 ) + ( 0,5 x 1 ) + ( 1 x 4 ) = 4,5 lokasi 6, bernilai = ( 0 x 4 ) + ( 0,5 x 1 ) + ( 1 x 4 ) = 4,5 dan seterusnya. Lokasi terbaik untuk stasiun kerja III adalah lokasi 6 FINAL LAYOUT II I IV III Gambar Diagram Penempatan Stasiun Kerja III Penempatan disesuaikan dengan luasan dan bentuk masing-masing stasiun kerja dimana akan dialokasikan. Block diagram pengerjaan algoritma CORELAP dapat dilihat pada Gambar berikut.

38 Masalah yang berhubungan dengan tata letak tertentu berhubungan dengan penempatan yang tepat dari fasilitas produksi. Tataletak fasilitas produksi yang tidak teraut berdampak pada efesiensi arus material sehingga mengurangi optimasi proses produksi. Hal lain yang menyebabkan permasalahan adalah pola aliran bahan dan jarak pemindahan material. Algoritma CORELAP dipilih sebagai salah satu metode yang terbaik dalam menangani masalah material handling karena sangat cocok untuk perancangan ulang tataletak fasilitas (Hakim, 2015).

39 Pembuatan Activity Relationship Chart (ARC) Perhitungan Total Closeness Rating untuk setiap Departemen Pemilihan Departemen Pusat berdasarkan Derajat Kedekatan Pengalokasian Departemen Berdasarkan Derajat Kedekatan Perhitungan nilai departemen pada setiap penempatan Penempatan Departemen pada bagian dengan nilai terbesar hingga semua departemen telah dialokasikan Perhitungan jumlah momen perpindahan dari alternatif rancangan Gambar Block Diagram Algoritma CORELAP Algoritma ALDEP Algoritma Aldep sering dikenal juga dengan Automated Layout Design Program dimana algoritma ini biasa digunakan untuk melakukan construct layout. Data-data yang dibutuhkan oleh algoritma Aldep antara lain adalah ukuran fasilitas, relationship chart, dan ukuran lokasi yang ada. Langkah awal yang

40 dilakukan dalam algoritma aldep adalah menempatkan sebuah lokasi pada ujung lokasi secara random. Fasilitas yang selanjutnya diletakkan secara mengular mengikuti lokasi pertama yang telah diletakkan. Fasilitas dipilih untuk diletakkan sesuai nilai kedekatan dengan fasilitas yang terakhir diletakkan. Terakhri dilakukan perhitungan momen melalui data jarak dan flow yang ada. Automated layout design program (ALDEP) merupakan salah satu jenis algoritma konstruksi, digunakan untuk menyusun tata letak baru, dimana penugasan fasilitas-fasilitas dilakukan secara bertahap dengan kriteria penempatan tertentu sampai seluruh fasilitas ditempatkan atau susunan layout telah diperoleh (Pamularsih, 2015). Perancangan dengan algoritma ALDEP terbagi atas 2 prosedur, yaitu prosedur pemilihan dan prosedur penempatan. Setelah diperoleh beberapa alternatif layout, kemudian dihitung layout score dari masing-masing layout yang selanjutnya dibandingkan untuk memperoleh layout dengan score terbaik (Tompkins, 1996). 1. Prosedur pemilihan a. Memilih departemen yang masuk untuk pertama kali secara acak. b. Departemen kedua yang dipilih adalah departemen yang memiliki hubungan kedekatan terkuat terhadap departemen pertama. Kemudian, pilih departemen berikutnya dari departemen yang memiliki hubungan kedekatan yang tertinggi (bernilai A dan E). pengambilan departemen tersebut dapat di lakukan melalui ARC. c. Jika tidak ada departemen yang terpilih selanjutnya dipilih departemen secara acak.

41 d. Prosedur dilakukan sampai semua departemen masuk kedalam tata letak. 2. Prosedur penempatan a. Penempatan dimulai dari pojok kiri atas dan dilanjutkan kearah bawah. b. Proses penempatan layout menggunakan vertical sweep patern (pola jalan vertikal). Bentuk vertical sweep patern dapat dilihat pada Gambar Gambar Vertical Sweep Patern 3. Perhitungan Hasil Perhitungan hasil dari setiap layout adalah menghitung hubungan kedekatan antar fasilitas. Hasil perhitungan tersebut didapat dari konversi dari kode huruf yang digunakan. Nilai dari konversi tersebut adalah A = 64; E=16; I=4; O=1; X= Block diagram pengolahan dengan algoritma CORELAP dapat dilihat pada Gambar 3.14.

42 Membuat Activity Relationship Chart (ARC) Memilih jumlah departemen yang masuk untuk pertama kali Memilih departemen kedua yang paling berhubungan kedekatan dengan departemen pertama Lakukan pemilihan hingga semua departemen terpilih Lakukan penempatan layout berdasarkan vertical sweep patern Melakukan perhitungan kedekatan fasilitas Gambar Block Diagram Pengolahan Data dengan Algoritma ALDEP Algoritma BLOCPLAN BLOCPLAN merupakan singkatan dari Block Layout Overview with Computerized Planning Using Logic and Algorithms. Data-data yang yang dipakai dalam algoritma BLOCPLAN dapat berupa data kuantitatif yang dibentuk dengan menggunakan Activity Relationship Chart (ARC) maupun data kuantitatif yang berupa aliran produk dan ukuran dari area bangunan (departemen) yang akan ditempati oleh fasilitas. Setelah semua data dimasukkan akan dihasilkan layout secara random dimana pertukaran letak fasilitas-fasilitas terus dilakukan hingga tercapai layout yang lebih baik tetapi jumlah iterasi terbatas yaitu maksimal 20.

43 BLOCPLAN dapat menganalisis maksimal 18 fasilitas dalam suatu tataletak (layout). BLOCPLAN dapat menghasilkan layout dengan beberapa cara, yaitu : a. Random BLOCPLAN menghasilkan layout secara acak tanpa memperhatikan data ARC. b. Improvement algorithm Menggunakan sebuah layout awal yang nantinya akan dikembangkan oleh BLOCPLAN. c. Automatic search algorithm BLOCPLAN akan mengembangkan layout baru dengan jumlah iterasi maksimal 20 kali. Prinsip analisis dari algoritma BLOCPLAN adalah nilai R-Score yang paling besar dari 20 iterasi dan apabila terdapat nilai yang sama maka dilihat dari Rel-disk score yang paling kecil. Berikut ini adalah langkah-langkah dalam menggunakan software BLOCPLAN: 1. Memasukkan semua departemen beserta luas areanya 2. Memasukkan Activity Relationship Chart 3. Memasukkan data luas lokasi 4. Memilih single story layout menu 5. Membuat layout dengan cara automatic search 6. Menganalisa hasil dari semua layout yang sudah disimpan

44 Konsep manual pengerjaan algoritma BLOCPLAN adalah dengan memilih layout terbaik dilihat dari nilai R-Score yang paling besar. Adjency Score (Layout score) diperoleh dari hasil pembagian total score pada pembobotan ARC yang dapat tercapai dengan total score keseluruhan dikalikan 2. Nilai rel disk score diperoleh dari penjumlahan semua nilai rel disk score pada tiap departemen i ke departemen j. Keterangan: dij = Jarak rectilinear antara fasilitas i dan j rij = nilai hubungan kedekatan antara fasilitas i dan j R-score dari masing-masing layout yang mungkin dengan layout yang terbaik adalah dengan R-score yang paling besar. Nilai R-score adalah antara 0 dan 1 (0 R-score 1). Dimana : Lower bound = d21s1 + d20s0 + Artinya nilai d (nilai d adalah jarak antar fasilitas terendah) dengan nilai s (nilai s adalah hubungan kedekatan antara fasilitas) terendah kemudian nilai d tertinggi selanjutnya dikalikan dengan nilai s terendah, demikian seterusnya. Lower bound = d1s1 + d2s1 + Artinya nilai d (nilai d adalah jarak antara fasilitas) terendah dengan nilai s (nilai s adalah nilai hubungan kedekatan antara fasilitas) terendah kemudian nilai d

45 terendah selanjutnya dikalikan dengan nilai s terendah berikutnya, demikian seterusnya. Block diagram pengolahan data dengan algoritma BLOCPLAN dapat dilihat pada Gambar Melakukan Input Data jumlah departemen yang akan disusun Melakukan input data Nama Departemen dan luas area Melakukan input data nilai hubungan pada masing-masing aktivitas Pilih Single story layout Menu Memilih ratio untuk layout pemecahan masalah : automatic search Memilih cara pencarian pemecahan masalah : automatic search Memilih cara pencarian pemecahan masalah : automatic search Menganalisis tabel hasil pemecahan masalah yang tersimpan Me-review layout dengan nilai R-score tertinggi Gambar Block Diagram Pengolahan Data Algoritma BLOCPLAN

46 BAB IV METODOLOGI PENELITIAN 4.1. Tempat dan Waktu Penelitian Penelitian dilakukan di PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry yang merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan rubber yaitu pengolahan produk dengan bahan baku karet mentah maupun SIR 20 menjadi karet compound dan pre-cured tread liner untuk ban vulkanisir dengan sistem masak dingin. Perusahan berlokasi di Jalan Pulau Irian Jaya No.8 Kawasan Industri Medan (KIM) 1, Medan Barat, Sumatera Utara. Penelitian dilakukan pada fasilitas produksi di lantai Produksi pada September 2016 hingga Januari Jenis Penelitian Berdasarkan sifatnya, maka penelitian ini digolongkan sebagai penelitian deskriptif dengan jenis penelitian yaitu action research yaitu penelitian yang berusaha utuk memaparkan pemecahan masalah terhadap suatu masalah yang ada sekarang dan mendapatkan temuan-temuan praktis sebagai pengambilan keputusan operasional. Jadi penelitian ini meliputi proses pengumpulan, penyajian dan pengolahan data serta analisis dan interprestasi pada PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry dengan pendekatan studi perbandingan.

47 4.3. Objek Penelitian Objek pada penelitian ini adalah fasilitas produksi di lantai produksi pada PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry. Lantai Produksi yang dipilih yaitu Masterbatch Department, Compound Department, dan Procured tread liner Department Variabel Penelitian Variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah : 1. Urutan Proses Produksi Variabel urutan proses produksi adalah variabel independen. Urutan proses produksi ini berkaitan dengan aliran bahan. Variebel urutan proses produksi dapat menunjukkan kesesuaian proses produksi dan jumlah momen perpindahan material. 2. Tipe Aliran Bahan Variabel bentuk aliran bahan adalah variabel independent yang mengukur kesesuaian tipe aliran bahan yang diukur dari keterdekatan dengan tipe aliran yang ideal yaitu seperti straight line, U line maupun circular. Jika aliran yang ada dalam perusahaan berbeda jauh dari salah satu tipe aliran yang ideal maka perusahaan tersebut tidak memiliki aliran yang baik. 3. Pemindahan Bahan Variabel pemindahan bahan adalah variabel independen yang menyatakan seberapa baik sistem pemindahan bahan di dalam kelancaran pengangkutan. 4. Kapasitas Produk yang dihasilkan

48 Kapasitas produk yang dihasilkan di lantai produksi merupakan variabel independen. Proses produksi akan menjadi lancar apabila target produksi dapat tercapai. Kesesuaian tataletak mempengaruhi jumlah produk yang dihasilkan di lantai produksi. 5. Jarak Pemindahan Jarak pemindahan merupakan variabel independent yang menyatakan banyaknya proses pemindahan bahan dari suatu mesin ke mesin lain. 6. Ukuran Stasiun Kerja Ukuran Stasiun kerja merupakan variabel independent yang menyatakan luas dari setiap stasiun kerja. 7. Derajat Kedekatan Derajat kedekatan merupakan variabel independent yang menunjukkan hubungan kedekatan antar setiap stasiun kerja pada lantai produksi Kerangka Berpikir Penelitian Kerangka berpikir adalah suatu model konseptual yang menunjukkan hubungan logis antara faktor-faktor yang telah diidentifikasi yang penting dengan masalah penelitian. Kerangka berpikir pada penelitian ini dibangun berdasarkan variabel-variabel yang mempengaruhi perancangan ulang tataletak fasilitas seperti urutan proses produksi, material handling, tipe aliran bahan, jarak pemindahan bahan, derajat kedekatan dan kapasitas produksi (Apple, 1990) serta ukuran stasiun kerja yang digunakan dalam merancang ulang tataletak fasilitas (Siska, 2016). Kerangka berpikir penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.1 di bawah ini.

49 Ukuran Stasiun Kerja Tipe Aliran Bahan Urutan Proses Produksi Pemindahan Material Tataletak Fasilitas pada Bagian Produksi Jarak Pemindahan Bahan Kapasitas Produksi Derajat Kedekatan Gambar 4.1. Kerangka Berpikir Penelitian Kerangka berpikir diatas menunjukkan bahwa perancangan tataletak diperoleh melalui pengumpulan data yang berupa tipe aliran bahan pada lantai produksi, urutan proses produksi produk, penggunaan material handling, jarak pemindahan bahan, kapasitas produksi derajat kedekatan dan ukuran pada setiap stasiun kerja di lantai produksi pada perusahaan tersebut. Untuk melakukan perbaikan pada lantai produksi, dilakukan pengolahan data dengan algoritma. Algoritma yang digunakan dalam penelitian ini yaitu algoritma Blocplan dengan menggunakan software BLOCPLAN 90, algoritma CORELAP, dan algoritma ALDEP dengan menggunakan software ALDEP. Setelah pengolahan data maka dibandingkan hasil dari ketiga algoritma tersebut dan dipilih tataletak yang terbaik.

50 4.6. Intrumen Penelitian Instrumen atau alat yang digunakan dalam penelitian berupa meteran yang memiliki panjang maksimal 50 m untuk mengukur panjang dan lebar area produksi, catatan, dan kamera. Bentuk meteran yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 4.2. Gambar 4.2. Meteran 4.7. Pelaksanaan Penelitian Pelaksanaan penelitian ini dapat dilihat pada Flow Chart langkah-langkah penelitian pada Gambar 4.3.

51 MULAI Perumusan masalah dan penentuan tujuan penelitian Penentuan Metodologi Penelitian Pengumpulan data ukuran stasiun kerja Penggambaran block layout awal lantai produksi Perhitungan jarak antar stasiun kerja pada lantai produksi Penentuan Frekuensi Perpindahan Material antar stasiun kerja dan perhitungan moment perpindahan Activity Relationship Chart Perhitungan TCR Mengolah dengan menggunakan Automated Layout Design Program (ALDEP) Mengolah dengan menggunakan algoritma BLOCPLAN (BLOCPLAN90) Mengolah dengan Menggunakan Algoritma CORELAP Perhitungan momen perpindahan tiap alternatif Analisis dan evaluasi tata letak berdasarkan kategori yang ditentukan dari alternatifalternatif layout NO Layout fasilitas lebih optimal? YES SELESAI Gambar 4.3. Flow Chart Langkah-langkah Penelitian

52 4.8. Pengumpulan Data Pengumpulan data pada penelitian ini dilakukan dengan pengamatan langsung serta wawancara dengan pembimbing lapangan di PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry. Adapun data yang dikumpulkan yaitu data primer dan data skunder. Data primer yang dikumpulkan seperti : 1. Data ukuran area kerja pada departemen produksi 2. Block Layout lantai produksi awal 3. Urutan Proses produksi 4. Jarak Pemindahan Bahan Data skunder yang dikumpulkan yaitu berupa data kapasitas produksi pada PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry Metode Pengolahan dan Analisis Data Metode Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan dengan mengikuti beberapa tahapan, yaitu: 1. Penggambaran block layout awal lantai produksi Penggambaran lantai produksi dalam bentuk block layout dilakukan dengan meninjau dari tata letak pabrik yang ada saat ini. 2. Penentuan Jarak Antar Departemen Jarak antar departemen diukur dengan menggunakan jarak rectilinear, dimana jarak diukur mengikuti jalur tegak lurus. Jarak departemen dihitung dengan mengambil titik pusat departemen (center point of department). Dalam pengukuran jarak rectilinear digunakan rumus sebagai berikut.

53 dij = xi - xj + yi - yj 3. Penentuan Frekuensi Perpindahan Bahan Antar Departemen Frekuensi perpindahan ditentukan untuk memperlihatkan banyaknya jumlah aliran perpindahan material yang terjadi dalam proses produksi. 4. Perhitungan total momen perpindahan awal Total momen perpindahan pada lantai produksi awal dapat ditentukan dengan mengalikan frekuensi perpindahan material dari satu departemen ke departemen lainnya dengan jarak antar departemen yang berkaitan. 5. Pembentukan Activity Relationship Chart. ARC dibuat berdasarkan pertimbangan frekuensi aliran perpindahan material antar tiap departemen. Hubungan kedekatan antar fasilitas merupakan data kualitatif yang diperlukan sebagai input bagi algoritma BLOCPLAN dan CORELAP dan ALDEP. 6. Pengolahan data menggunakan algoritma BLOCPLAN Pemecahan masalah dengan algoritma BLOCPLAN dilakukan dengan menggunakan software BLOCPLAN 90 melalui langkah-langkah berikut ini : a. Melakukan input data Departemen Data mengenai jumlah depertemen, nama departemen, dan ukuran luas masing masing departemen/ stasiun kerja dimasukkan ke input data software BLOCPLAN b. Melakukan input data Derajat Kedekatan antar Departemen

54 Nilai derajat kedekatan yang sudah dihitung di ARC digunakan sebagai data masukkan berikut juga dengan penentuan bobot dari masing-masing nilai kedekatan. c. Mencari solusi layout terbaik Setelah semua data dikumpulkan maka software akan mencari alternatif pemecahan masalah tataletak tersebut sampai maksimal 20 kali iterasi. Layout terbaik dilihat dari nilai R-score yang paling besar. 7. Pengolahan data dengan menggunakan algoritma CORELAP Pengolahan data dengan algoritma CORELAP dilakukan dengan membuat ARC untuk melihat hubungan kedekatan dari masing-masing departemen. Kemudian hitung TCR untuk setiap departemen. Pilih salah satu departemen dengan nilai TCR maksimum. Tentukan pengalokasian departemen berikutnya berdasarkan hubungan kedekatan dan hitung nilai pembobotan untuk masing-masing penempatan. Pilih penempatan dengan bobot terbesar kemudian ulangi sampai semua departementelah ditempatkan. Perhitungan momen merupakan perhitungan terakhir terhadap data yang diperoleh sebelum dilakukan analisis. 8. Pengolahan data dengan menggunakan Automated Layout Design Program (ALDEP) Langkah-langkah dalam mengolah data dengan menggunakan ALDEP adalah sebagai berikut : 1. Prosedur pemilihan a. Memilih departemen yang masuk untuk pertama kali secara acak.

55 b. Departemen kedua yang dipilih adalah departemen yang memiliki hubungan kedekatan terkuat terhadap departemen pertama. Kemudian, pilih departemen berikutnya dari departemen yang memiliki hubungan kedekatan yang tertinggi (bernilai A dan E). pengambilan departemen tersebut dapat di lakukan melalui ARC (Activity Relationship Chart). c. Jika tidak ada departemen yang terpilih selanjutnya dipilih departemen secara acak. d. Prosedur dilakukan sampai semua departemen masuk kedalam tata letak. 2. Prosedur penempatan a. Penempatan dimulai dari pojok kiri atas dan dilanjutkan kearah bawah. b. Proses penempatan layout menggunakan vertical sweep patern (pola jalan vertikal). 3. Perhitungan Hasil Perhitungan hasil dari setiap layout adalah menghitung hubungan kedekatan antar fasilitas. Hasil perhitungan tersebut didapat dari konversi dari kode huruf yang digunakan Flow chart pengolahan data dengan menggunakan algoritma BLOCPLAN dapat dilihat pada Gambar 4.4. dengan menggunakan algoritma CORELAP dapat dilihat pada Gambar 4.5. dan Flow Chart pengolahan data dengan menggunakan ALDEP dapat dilihat pada Gambar 4.6.

56 Melakukan Input Data jumlah departemen yang akan disusun Melakukan input data Nama Departemen dan luas area Melakukan input data nilai hubungan pada masing-masing aktivitas Pilih Single story layout Menu Memilih ratio untuk layout pemecahan masalah : automatic search Memilih cara pencarian pemecahan masalah : automatic search Memilih cara pencarian pemecahan masalah : automatic search Menganalisis tabel hasil pemecahan masalah yang tersimpan Me-review layout dengan nilai R-score tertinggi Gambar 4.4. Blok Diagram Pengolahan Data Algoritma BLOCPLAN

57 Mulai Pembuatan Activity Relationship Chart (ARC) Perhitungan Total Closeness Rating untuk setiap Departemen Pemilihan Departemen Pusat berdasarkan Derajat Kedekatan Pengalokasian Departemen Berdasarkan Derajat Kedekatan Perhitungan nilai departemen pada setiap penempatan No Penempatan Departemen pada bagian dengan nilai terbesar Seluruh Departemen telah dialokasikan? Yes Perhitungan jumlah momen perpindahan dari alternatif rancangan selesai Gambar 4.5. Flow Chart Pengolahan Data dengan Algoritma CORELAP

58 Membuat Activity Relationship Chart (ARC) Memilih jumlah departemen yang masuk untuk pertama kali Memilih departemen kedua yang paling berhubungan kedekatan dengan departemen pertama Lakukan pemilihan hingga semua departemen terpilih Lakukan penempatan layout berdasarkan vertical sweep patern Melakukan perhitungan kedekatan fasilitas Gambar 4.6. Flow Chart Pengolahan Data dengan ALDEP Metode Analisis Analisis hasil dilakukan terhadap layout awal, layout hasil rancangan dari metode BLOCPLAN, CORELAP dan ALDEP. Dari ketiga layout akan dipilih layout terbaik dengan membandingkan fungsi tujuan yaitu minimum momen perpindahan dan jarak perpindahan, pola aliran bahan, perubahan bentuk gedung dan ketersediaan ruang gerak yang akan digunakan material handling forklift. Moment perpindahan dihitung dengan rumus : Momen = Jarak x Frekuensi perpindahan Dari analisis ini selanjutnya akan dihasilkan solusi untuk mengatasi permasalahan.

59 BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 5.1. Pengumpulan Data Pengumpulan data pada penelitian ini dilakukan dengan melakukan pengamatan dan pengukuran secara langsung pada fasilitas produksi di lantai produksi pembuatan produk karet Compound dan pre-curedtread liner di PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry dengan bantuan alat berupa meteran dan panduan dari pembimbing lapangan. Adapun data primer yang dikumpulkan secara pengukuran langsung adalah: 1. Data ukuran pada departemen produksi. 2. Block layout lantai produksi awal, dan 3. Urutan proses produksi Selain pengukuran langsung, data juga dapat diperoleh dari dokumen perusahaan yaitu untuk kapasitas produksi produk karet Compound dan precuredtread liner Ukuran Departemen Produksi Departemen produksi pada PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry memiliki 8 stasiun kerja yang digunakan oleh perusahaan untuk membuat produk yang dihasilkan. Setiap bagian memiliki ukuran tersendiri dan elemen kerja tersendiri. Setiap bagian tersebut diberikan pengkodean untuk mempermudah

60 dalam melihat setiap bagian. Data setiap stasiun, luas dan pengkodeannya dapat dilihat pada Tabel 5.1. berikut ini. Tabel 5.1. Data Ukuran Stasiun Kerja dan Kode Stasiun Kerja Stasiun Kerja Ukuran Area (m) Luas (m 2 ) Kode Bahan Baku dan Pemotongan 11,13 x 7,63 84,9 A Mesin Appolo (Eksternal Mixer 22 Inch dan Internal Mixer) 1 Mesin Appolo (Eksternal Mixer 22 Inch dan Internal Mixer) 2 8,8 x 14,5 127,6 B1 8,8 x 14,5 127,6 B2 Penggilingan Karet Keras 3,3 x 6,9 22,7 C Penggilingan dengan Eksternal Mixer 18 Inch 5,5 x 3,8 29,9 D Pembentukan dengan Ekstruder 1 16,2 x 3,5 56,7 E1 Pembentukan dengan Ekstruder 2 14 x 3,5 49 E2 Pengepressan dan Pembentukan Ulir/Bunga 7,5 x 16,4 123 F Penghalusan dengan Mesin Parut 1 10 x 1,9 19 G1 Penghalusan dengan Mesin Parut 2 10 x 1,9 19 G2 Quality Control dan Packing 1 8 x 3 24 H1 Quality Control dan Packing 2 8 x 3 24 H2 Sumber : Pengumpulan Data

61 Kapasitas Produksi Produk yang diteliti merupakan produk utama PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry yang berupa Karet Compound dan pre-curedtread liner (karet dengan ulir/bunga). Data Kapasitas Produksi dapat diperoleh melalui bagian pencatatan di lantai produksi. Kapasitas produksi perusahaan yaitu memiliki ratarata 5,4 Ton perhari dalam memproduksi karet compound dan pre-curedtread liner Urutan Proses Produksi Data yang dibutuhkan selanjutnya yaitu data urutan proses produksi dari produk utama yaitu berupa Karet Compound. Urutan proses produksi dari pembuatan Karet Compound dapat dilihat pada Gambar 5.1. berikut.

62 1. Karet Mentah/SIR Karet ditimbang dan dipotong 3. Karet digiling 4. Dicampur karet giling dengan carbon black dan rpo 5. Dicampur masterbatch dengan belerang 6. Dibentuk karet compound, diperiksa, dan dipacking 7. Dipress karet compound menjadi pre-curedtread liner 8. Diparu tpre-curedtread liner 9.Pre-curedtread liner diperiksa dan dipacking 10. Karet dengan Ulir/ Bunga Gambar 5.1. Block Diagram Proses Produksi Sumber : PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry

63 Tataletak Lantai Produksi Awal Tataletak lantai produksi awal dapat digambarkan pada Block Layout. Block Layout juga dapat menggambarkan pola aliran. Block Layout PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry dapat dilihat pada Gambar 5.2. berikut. Skala 1 : 800 Gambar 5.2. Block Layout PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry Sumber : Pengumpulan Data 5.2. Pengolahan Data Perhitungan Titik Koordinat Block Layout Awal Perhitungan titik koordinat berfungsi untuk mengetahui jarak antar stasiun kerja di lantai produksi. Langkah-langkah dalam perhitungan titik koordinat dapat dilihat sebagai berikut. 1. Gambarkan garis diagonal pada stasiun kerja 2. Perpotongan garis diagonal tersebut menjadi titik pusat koordinat Perpotongan diagonal kemudian dihitung titik X dan titik Y dengan rumus :

64 Koordinat X = X 0 + Koordinat Y = Y 0 + Contoh perhitungan pada stasiun kerja A : Koordinat X = X 0 + = 22 + = 27,5 Koordinat Y = Y 0 + = 11,9 + = 15,7 Titik koordinat stasiun kerja A adalah (27,5 ; 15,7) Hasil perhitungan titik koordinat untuk masing-masing stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.2. Tabel 5.2. Titik Koordinat Masing-masing Stasiun Kerja Stasiun Kerja A B 1 B 2 C D E 1 E 2 F G 1 G 2 H 1 H 2 Koordinat X Y 27,5 15,7 29,25 27,4 43,75 16,3 49,35 28,35 54,65 24,9 61, ,5 25,6 7,75 10,5 15,45 13,1 8 22,05 1,5 11, ,1

65 Block Layout dengan titik koordinat masing-masing stasiun dapat dilihat pada Gambar 5.3. Skala 1 : 800 Gambar 5.3. Block Layout dengan Titik Koordinat Perhitungan Jarak Antar Stasiun Kerja Jarak antar stasiun kerja dihitung dengan menggunakan rumus jarak rectilinear. Rumus jarak rectilinear adalah : Contoh perhitungan jarak dari stasiun A ke B1 adalah : Hasil perhitungan untuk jarak antar stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.3.

66 Tabel 5.3. Jarak Antar Stasiun Kerja (m) i/j A B 1 B 2 C D E 1 E 2 F G 1 G 2 H 1 H 2 A 13,45 16,85 34,5 36,35 47,90 56,9 24,95 14,65 25,85 30,20 17,10 B 1 13,45 25,60 21,05 27,90 34,45 47,05 38,40 28,10 26,60 43,65 30,55 B 2 16,85 25,60 17,65 19,50 31,05 40,05 41,80 31,50 41,50 47,05 33,95 C 34,50 21,05 17,65 8,75 13,40 27,90 59,45 49,15 47,65 64,70 51,60 D 36,35 27,90 19,50 8,75 11,55 20,55 61,30 51,00 49,50 66,55 53,45 E 1 47,90 34,45 31,05 13,40 11,55 17,80 72,85 62,55 61,05 78,10 65,00 E 2 56,90 47,05 40,05 27,90 20,55 17,80 81,85 71,55 70,05 87,10 74,00 F 24,95 38,40 41,80 59,45 61,30 72,85 81,85 10,30 11,80 7,250 7,85 G 1 14,65 28,10 31,50 49,15 51,00 62,55 71,55 10,30 16,40 15,55 2,45 G 2 25,85 26,60 41,50 47,65 49,50 61,05 70,05 11,80 16,40 17,05 13,95 H 1 30,20 43,65 47,05 64,70 66,55 78,10 87,10 7,250 15,55 17,05 13,10 H 2 17,10 30,55 33,95 51,60 53,45 65,00 74,00 7,850 2,45 13,95 13, Perhitungan Frekuensi Perpindahan Bahan Antar Stasiun Kerja Frekuensi perpindahan bahan antar stasiun kerja pertahun diperoleh dengan menghitung volume produksi pertahun dibagi dengan kapasitas angkut untuk sekali perpindahan. Jenis alat pemindahan yang digunakan adalah kereta sorong dan forklift. Jumlah kebutuhan bahan baku karet mentah ataupun SIR 20 yaitu 5400 kg / hari. Perusahaan memiliki hari kerja selama 26 hari kerja perminggu dan 310 hari kerja pertahun. Maka, frekuensi perpindahan bahan dapat dilihat pada Tabel 5.4.

67 Tabel 5.4. Frekuensi Perpindahan Bahan untuk Produk Karet Compound dan Pre-cured tread liner No Stasiun Awal Stasiun Tujuan Produksi Pertahun (kg) Kapasitas Angkut (Kg) Frekuensi Perpindahan (x) 1 A B A B B 1 D B 2 D D E E E 2 F F G G G 1 H G 2 H Perhitungan Total Momen Perpindahan Tata Letak Awal Adapun total frekuensi perpindahan bahan antar stasiun kerja di lantai produksi PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry dapat dilihat pada Tabel 5.5.

68 Tabel 5.5. Total Frekuensi Perpindahan Bahan Antar Stasiun Kerja No Stasiun Awal Stasiun Tujuan Frekuensi Perpindahan (x) 1 A B A B B 1 D B 2 D D E E E 2 F F G G G 1 H G 2 H Perhitungan momen perpindahan dilakukan dengan rumus : Contoh perhitungan momen perpindahan dari stasiun kerja A ke stasiun kerja B 1 adalah sebagai berikut. Frekuensi perpindahan dari A ke B 1 = 6 kali/tahun Jarak perpindahan dari A ke B 1 = 6,5 meter Momen perpindahan dari A ke B 1 adalah Z A-B1 = f A-B1 x d A-B1 = 1674 x 13,45m

69 = 22515,3 m/tahun Perhitungan total momen perpindahan yang terjadi pada lantai produksi dapat dilihat pada Tabel 5.6. Tabel 5.6. Perhitungan Total Momen Perpindahan Lantai Produksi Awal No Momen Stasiun Stasiun Frekuensi Jarak Perpindahan Awal Tujuan Perpindahan(x) Stasiun(m) (m/tahun) 1 A B , ,3 2 A B , ,9 3 B 1 D , ,6 4 B 2 D , ,0 5 D E , ,9 E , ,9 6 E 2 F , ,9 7 F G , ,0 G , ,0 8 G 1 H , ,0 9 G 2 H , ,0 Total ,5 Nilai total momen perpindahan awal (Z 0 ) adalah ,5 meter/tahun.

70 BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH 6.1. Analisis Kondisi Awal Pada Lantai Produksi Kondisi awal pada lantai produksi PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry cenderung memiliki banyak space pada lantai produksi. Sehingga menggunakan ruangan sebanyak 3 bagian. Kondisi ini menyebabkan jarak perpindahan material jauh dan moment perpindahan material juga memiliki nilai yang besar sehingga perlu dilakukan perbaikan. Sebagai contoh, kondisi pada bagian ekstruder 2 memiliki jarak perpindahan sebesar 81, 5 m, jarak tersebut dapat mengurangi waktu proses produksi dan harus menggunakan material handling. Jarak tersebut didekatkan agar proses produksi menjadi lebih cepat. Selain itu, pada kondisi awal lantai produksi tidak terdapat ruangan sebagai persediaan bahan baku ataupun sebagai gudang hasil produksi. Bahan baku diletakkan pada space yang ada dan begitu juga pada hasil produksi. Untuk membandingkan rancangan tataletak yang dipilih, digunakan total momen perpindahan sebagai acuan. Contoh perhitungan momen perpindahan dari stasiun kerja A ke stasiun kerja B 1 adalah sebagai berikut. Frekuensi perpindahan dari A ke B 1 = 6 kali/tahun Jarak perpindahan dari A ke B 1 = 6,5 meter Momen perpindahan dari A ke B 1 adalah Z A-B1 = f A-B1 x d A-B1 = 1674 x 13,45m

71 = 22515,3 m/tahun Perhitungan total momen perpindahan yang terjadi pada lantai produksi dapat dilihat pada Tabel 6.1. Tabel 6.1. Perhitungan Total Momen Perpindahan Lantai Produksi Awal No Frekuensi Jarak Momen Stasiun Stasiun Perpindahan Stasiun Perpindahan Awal Tujuan (x) (m) (m/tahun) 1 A B , ,3 2 A B , ,9 3 B 1 D , ,6 4 B 2 D , ,0 5 D E , ,9 E , ,9 6 E 2 F , ,9 7 F G , ,0 G , ,0 8 G 1 H , ,0 9 G 2 H , ,0 Total ,5 Total momen perpindahan yang terjadi sesuai dengan kondisi awal perusahaan dapat dihitung dengan perkalian antara frekuensi permintaan dengan jarak perpindahannya, yaitu sebesar ,5 meter/tahun Analisis Hasil Rancangan Pada bagian ini akan diuraikan analisis hasil rancangan menggunakan algoritma BLOCPLAN, analisis hasil rancangan menggunakan algoritma CORELAP, dan analisis hasil rancangan menggunakan algoritma ALDEP.

72 Analisis Hasil Rancangan Algoritma BLOCPLAN Hasil pengolahan data menggunakan algoritma BLOCPLAN memberikan satu alternatif rancangan yang paling optimal menurut algoritma BLOCPLAN. Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan software BLOCPLAN90 dan memberikan hasil rancangan seperti pada Lampiran 3. Hasil rancangan algoritma BLOCPLAN pada lantai produksi dapat dilihat pada Gambar 6.1. berikut. Skala 1 : 800 Gambar 6.1. Lantai Produksi Hasil Rancangan Algoritma BLOCPLAN Selanjutnya dibandingkan dengan layout awal perusahaan seperti pada gambar 6.2. berikut. Skala 1 : 1000 Gambar 6.2. Tataletak PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry

73 Dari hasil rancangan dapat dilihat bahwa untuk membuat tataletak yang baru harus dilakukan dengan perubahan bentuk gedung. Karena hasil rancangan algoritma BLOCPLAN90 menggambarkan tataletak pada lantai produksi yang terdiri pada satu gedung. Selain itu, pada hasil rancangan menggunakan algoritma BLOCPLAN dapat dilihat bahwa area kerja yang memiliki nilai luas paling besar diletakkan di tengah dan area kerja yang lain diletakkan mengelilingi area kerja yang memiliki nilai besar tersebut sehingga memberikan ruangan yang cukup kecil apabila ingin memasukkan bahan baku ke area pemotongan. Pola aliran bahan yang dihasilkan oleh hasil rancangan algoritma BLOCPLAN ini membentuk pola aliran yang tidak beraturan. Jika dibandingkan dengan layout awal perusahaan, layout awal pada perusahaan terdiri dari dua gedung yang berbeda dan tidak terdapat bagian gudang produk maupun gudang bahan baku. Selain itu, pada layout awal perusahaan juga terlihat total moment perpindahan material cukup besar yaitu ,5 m/tahun. Analisis hasil rancangan algoritma BLOCPLAN juga dilakukan dengan menghitung moment perpindahan material untuk setiap tahunnya. Contoh perhitungan momen perpindahan dari stasiun kerja A ke stasiun kerja I adalah sebagai berikut. Frekuensi perpindahan dari A ke B1 = 1674 kali/tahun Jarak perpindahan dari A ke B1 = 9,75 meter Momen perpindahan dari A ke I adalah Z A-I = f A-I x d A-I = 1674 x 9,75 m

74 = 16321,5 m/tahun Perhitungan total momen perpindahan yang terjadi pada lantai produksi layout usulan dengan algoritma BLOCPLAN dapat dilihat pada Tabel 6.2. Tabel 6.2. Perhitungan Total Momen Perpindahan Lantai Produksi Layout No Stasiun Awal Usulan dengan Algoritma BLOCPLAN Stasiun Tujuan Frekuensi Perpindahan (x) Jarak Stasiun (m) Momen Perpindahan (m/tahun) 1 A B , ,5 2 A B , ,76 3 B 1 D , ,36 4 B 2 D , ,62 5 D E , ,16 E , ,36 6 E 2 F , ,06 7 F G , G , G 1 H , G 2 H , Total ,82 Nilai total momen perpindahan layout usulan dengan algoritma BLOCPLAN adalah ,82 meter/tahun Analisis Hasil Rancangan Algoritma CORELAP Hasil rancangan dengan algoritma CORELAP didapatkan satu alternatif. Layout hasil rancangan algoritma CORELAP dapat dilihat pada Lampiran 4. Hasil

75 rancangan dengan algoritma CORELAP pada lantai produksi dapat dilihat pada Gambar 6.3. berikut. Skala 1 : 800 Gambar 6.3. Lantai Produksi Hasil Rancangan Algoritma CORELAP Selanjutnya dibandingkan dengan layout awal perusahaan seperti pada gambar 6.4. berikut. Skala 1 : 1000 Gambar 6.4. Tataletak PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry Dari Gambar layout tersebut dapat dilihat bahwa rancangan tersebut tidak perlu dilakukan perbaikan gedung seperti pada hasil rancangan dengan algoritma BLOCPLAN. Selain itu, hasil rancangan tersebut juga masih cukup luas apabila

76 lantai produksi dilalui oleh material handling seperti forklift. Analisis hasil rancangan dengan algoritma CORELAP juga dilakukan perhitungan moment perpindahan material setiap tahunnya. Jika dibandingkan dengan layout awal perusahaan, layout awal pada perusahaan terdiri dari dua gedung yang berbeda dan tidak terdapat bagian gudang produk maupun gudang bahan baku. Selain itu, pada layout awal perusahaan juga terlihat total moment perpindahan material cukup besar yaitu ,5 m/tahun. Contoh perhitungan momen perpindahan dari stasiun kerja A ke stasiun kerja I adalah sebagai berikut. Frekuensi perpindahan dari A ke B1 = 1674 kali/tahun Jarak perpindahan dari A ke B1 = 26,12 meter Momen perpindahan dari A ke I adalah Z A-I = f A-I x d A-I = 1674 x 26,12 m = ,88 m/tahun Perhitungan total momen perpindahan yang terjadi pada lantai produksi layout usulan dengan algoritma CORELAP dapat dilihat pada Tabel 6.3.

77 Tabel 6.3. Perhitungan Momen Perpindahan dengan Algoritma CORELAP No Stasiun Awal Stasiun Tujuan Frekuensi Perpindahan (x) Jarak Stasiun (m) Momen Perpindahan (m/tahun) 1 A B , ,88 2 A B , ,88 3 B 1 D , ,7 4 B 2 D , ,5 5 D E E , ,6 6 E 2 F , ,2 7 F G , G , G 1 H , G 2 H , Total ,76 Dari tabel dapat dilihat bahwa momen perpindahan dengan algoritma CORELAP yaitu sebanyak ,76 m/tahun Analisis Hasil Rancangan Algoritma ALDEP Dari hasil rancangan dengan menggunakan Algoritma ALDEP yang dilakukan pengolahan data dengan software ALDEP didapatkan satu rancangan layout alternatif terbaik menurut software ALDEP. Gambar layout hasil rancangan dapat dilihat pada Lampiran 5. Hasil rancangan dengan algoritma ALDEP pada lantai produksi dapat dilihat pada Gambar 6.5. berikut.

78 Skala 1 : 800 Gambar 6.5. Lantai Produksi Hasil Rancangan Algoritma ALDEP Selanjutnya dibandingkan dengan layout awal perusahaan seperti pada gambar 6.6. berikut. Skala 1 : 1000 Gambar 6.6. Tataletak PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry Dari gambar dapat dilihat bahwa hasil rancangan dengan algoritma ALDEP menggambarkan rancangan layout yang perbaikannya tidak perlu melakukan perubahan bentuk gedung lantai produksi saat ini. Susunan mesin juga terlihat tidak terlalu rapat dan pola aliran yang didapatkan berupa pola aliran garis lurus. Layout hasil rancangan tersebut juga masih memungkinkan apabila material

79 handling seperti forklift masih bisa masuk ke lantai produksi. Jika dibandingkan dengan layout awal perusahaan, layout awal pada perusahaan terdiri dari dua gedung yang berbeda dan tidak terdapat bagian gudang produk maupun gudang bahan baku. Selain itu, pada layout awal perusahaan juga terlihat total moment perpindahan material cukup besar yaitu ,5 m/tahun.analisis hasil rancangan dengan algoritma ALDEP juga dilakukan perhitungan moment perpindahan material setiap tahunnya. Contoh perhitungan momen perpindahan dari stasiun kerja A ke stasiun kerja I adalah sebagai berikut. Frekuensi perpindahan dari A ke B1 = 1674 kali/tahun Jarak perpindahan dari A ke B1 = 26,12 meter Momen perpindahan dari A ke I adalah Z A-I = f A-I x d A-I = 1674 x 26,12 m = ,9 m/tahun Perhitungan total momen perpindahan yang terjadi pada lantai produksi layout usulan dengan algoritma ALDEP dapat dilihat pada Tabel 6.4.

80 Tabel 6.4. Perhitungan Momen Perpindahan dengan Algoritma ALDEP No Frekuensi Jarak Momen Stasiun Stasiun Perpindahan Stasiun Perpindahan Awal Tujuan (x) (m) (m/tahun) 1 A B , ,9 2 A B , ,9 3 B 1 D , ,3 4 B 2 D , ,3 5 D E , E , E 2 F , ,8 7 F G , G , G 1 H , G 2 H , Total Dari tabel dapat dilihat bahwa moment perpindahan dengan menggunakan algoritma ALDEP yaitu sebanyak m / tahun.

81 BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 7.1. Kesimpulan Setelah dilakukan pengumpulan data, pengolahan data, dan pemecahan masalah serta pencarian alternatif layout dengan menggunakan algoritma BLOCPLAN, algoritma CORELAP, dan algoritma ALDEP dalam perancangan ulang tata letak lantai produksi pada PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry, maka dapat diambil beberapa kesimpulan yaitu : 1. Moment perpindahan material dari tata letak lantai produksi PT. Kharisma Cakranusa Rubber Industry saat ini adalah ,5 meter per tahun. Moment perpindahan tersebut lebih besar nilainya jika dibandingkan dengan moment perpindahan hasil rancangan dengan algoritma BLOCPLAN yang memiliki nilai sebesar ,82 meter per tahun, dengan algoritma CORELAP yang memiliki nilai sebesar ,76 meter per tahun dan juga dengan moment perpindahan hasil rancangan algoritma ALDEP yang memiliki nilai sebesar meter per tahun. 2. Perbandingan hasil rancangan dengan algoritma BLOCPLAN, CORELAP, dan ALDEP memiliki nilai perpindahan ataupun moment perpindahan yang lebih kecil dari layout awal. Dan nilai perbandingan moment perpindahan yang paling kecil adalah hasil rancangan dengan algoritma BLOCPLAN tetapi harus merubah struktur gedung dan pola aliran produksi adalah tidak beraturan.

82 3. Hasil rancangan yang dipilih adalah hasil rancangan dengan algoritma ALDEP dimana nilai moment perpindahan yang kecil kedua setelah BLOCPLAN tetapi tidak merubah struktur gedung lantai produksi dan memiliki pola aliran berupa garis lurus Saran Berdasarkan kesimpulan diatas, maka saran yang diperoleh yaitu : 1. Penggunaan ketiga algoritma ini hanya melihat dari salah satu kriteria kuantitatif ciri tataletak fasilitas produksi yang baik yaitu dari sisi momen perpindahan bahan. Oleh karena itu diperlukan penelitian yang lebih lanjut dengan 7 kriteria lain yaitu aliran yang lancar (halus), minimum gerakan balik yang tidak perlu, juga secara kuantitatif memimimumkan waktu operasi, persediaan (inventory), waktu pemindahan bahan, ongkos produksi, penggunaan area yang dimiliki untuk menghasilkan layout yang lebih baik. 2. Penelitian ini hanya meneliti fasilitas produksi di suatu perusahaan. Untuk memperoleh susunan tataletak yang lebih baik lagi diperlukan penelitian lebih lanjut mengenai fasilitas-fasilitas lain di pabrik.