Sistem Reporting Kondisi Plant Berbasiskan Menggunakan PLC Modicon M340

Transkripsi

1 87 ISSN (print) Electrical Engineering Journal Vol. 4 (2014) No. 2, pp Sistem Reporting Kondisi Plant Berbasiskan Menggunakan PLC Modicon M340 Vicktorio Djohan dan E. Merry Sartika Jurusan Teknik Elektro, Universitas Kristen Maranatha, Bandung Jl. Suria Sumantri 65, Bandung 40164, Indonesia vicktorio.djohan@yahoo.com; erwanimerry@gmail.com Abstrak: PLC dan HMI dapat digunakan untuk memonitor dan mengendalikan proses industri. Akan tetapi, seringkali pencatatan laporan kinerja mesin masih dilakukan secara manual oleh operator. Pencatatan laporan secara manual ini mengakibatkan laporan yang dihasilkan seringkali kurang akurat. Kurang akuratnya laporan manual ini dapat disebabkan oleh lokasi produksi yang tidak kondusif seperti, suhu udara yang panas, tempat yang bising dan gangguan lainnya. Hal ini menjadi permasalahan bagi manajemen karena laporan harian yang akurat sangat dibutuhkan untuk menentukan target kinerja berikutnya. Pada penelitian ini disusun suatu sistem pelaporan berbasiskan menggunakan Simple Mail Transfer Protocol (SMTP) pada PLC dan HMI. PLC akan mengambil data dari plant dan membuat laporan sederhana yang dapat dikirimkan ke alamat tertentu tanpa harus melalui Personal Computer. Laporan yang disusun berbeda untuk user yang berbeda. HMI dapat digunakan untuk mengendalikan PLC dalam menentukan parameter parameter pengiriman laporan. PLC yang digunakan dalam penelitian ini adalah M340, sedangkan HMI yang digunakan adalah Magelis XBTGT. Sistem berhasil dirancang dan diuji pada plant MPS Festo. Untuk membantu menyederhanakan program, dirancang pula Function Block Diagram baru dari Function Block Diagram yang sudah ada. Hasil pengujian menunjukkan bahwa sistem reporting hanya bisa mengirimkan ke satu user saja pada satu saat, tidak bisa mengirimkan ke lebih dari satu user secara bersamaan. Kata kunci: Laporan berbasis , kondisi plant, PLC, HMI, monitoring Abstract: PLC and HMI could be used in monitoring and control of industrial processes. However, the reporting of plant performance often still be done manually by operators. Manual reporting process is often inaccurate. The inaccuracy may be caused by nonconducive work environment such as high ambient temperature, noisy work environment, and other type of inconveniences. This becomes a problem for management because an accurate daily report is needed to determine the next performance targets. This research designs an e- mail based reporting system using Simple Mail Transfer Protocol (SMTP) via Modicon M340 PLC. PLC will retrieve data from plant and generate a simple text report that could be ed to certain users without having to use Personal Computer. The report is generated different for each user. HMI could be used to control the PLC in determination the parameters of the report.

2 88 ELECTRICAL ENGINEERING JOURNAL, VOL. 4, NO. 2, APRIL 2014 The PLC used in this research is Modicon M340 and the HMI used is Magelis XBTGT. The system is designed and tested on MPS Festo. New Function Block Diagrams based on existing Function Block Diagrams are also designed in order to simplify the program. The test results showed that the reporting system can only send to one user at a certain time and cannot send to more than one user simultaneously. Keywords: Reports based , plant conditions, PLC, HMI, monitoring I. PENDAHULUAN Dalam dunia industri modern, mesin mesin produksi kini dikendalikan oleh PLC. PLC (Programmable Logic Controller) adalah suatu komputer digital yang digunakan untuk otomatisasi proses elektromekanikal. Pada awalnya, PLC digunakan untuk menggantikan sistem relay, akan tetapi kini PLC telah memiliki bahasa pemrograman dan fitur fitur tersendiri tergantung merk dan tipenya. Kebutuhan akan kemudahan untuk memonitor kinerja mesin yang dikendalikan oleh PLC menjadi dasar berkembangnya HMI. HMI (Human Machine Interface) merupakan suatu alat berupa display touch screen, digunakan untuk menampilkan data data dari suatu controller, yang dalam hal ini adalah PLC. Salah satu fitur yang kini umum terdapat pada PLC dan HMI adalah port ethernet yang bisa digunakan untuk berkomunikasi dalam jaringan maupun dengan sistem lain, seperti misalnya komputer yang memiliki SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) atau web browser. Di samping itu, beberapa PLC dan HMI sudah menawarkan kemampuan untuk mengirim melalui SMTP. SMTP (Simple Mail Transfer Protocol) adalah suatu standar internet untuk pengiriman surat elektronik melalui IP (Internet Protocol). SMTP bertujuan untuk mengantarkan secara efektif dan dapat diandalkan [1]. Meski PLC dan HMI dapat digunakan untuk memonitor dan mengendalikan proses industri, seringkali pencatatan laporan kinerja mesin masih dilakukan secara manual oleh operator. Pencatatan laporan secara manual ini mengakibatkan laporan yang dihasilkan seringkali kurang akurat. Kurang akuratnya laporan manual ini dapat disebabkan oleh lokasi produksi yang tidak kondusif seperti, suhu udara yang panas, tempat yang bising dan gangguan lainnya. Hal ini menjadi masalah bagi manajemen karena laporan harian yang akurat sangat dibutuhkan untuk menentukan target kinerja berikutnya. Maka pada penelitian ini dibuat sistem pelaporan berbasis menggunakan PLC. II. PERANCANGAN Perancangan sistem pelaporan berbasiskan menggunakan SMTP diterapkan pada plant MPS drilling module. Plant ini mewakili suatu pengontrolan proses yang berfungsi menyortir produk dan mengebor produk berbahan metal. Program pada plant MPS mengacu pada penelitian yang berjudul HMI (Human Machine Interface) SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) Berbasis Web Menggunakan Wonderware [2]. PLC Twido yang digunakan untuk mengendalikan plant MPS dihubungkan ke PLC M340 dengan menggunakan koneksi Modbus. Kemudian, server, HMI, PLC M340 dan Komputer User dihubungkan ke ethernet switch. Gambar 1 adalah gambar konfigurasi sistem pelaporan berbasiskan menggunakan PLC dan HMI.

3 SISTEM REPORTING KONDISI PLANT BERBASISKAN MENGGUNAKAN PLC Gambar 1. Konfigurasi Sistem Pelaporan Berbasiskan Menggunakan PLC dan HMI Perancangan sistem pelaporan berbasiskan menggunakan SMTP meliputi konfigurasi komunikasi PLC dengan server, konfigurasi komunikasi HMI dengan PLC, konfigurasi komunikasi Server dengan Komputer User, dan perancangan sistem pengambilan data dari plant oleh PLC. II.1. Konfigurasi Komunikasi PLC Dengan Server Untuk dapat menghubungkan PLC dan Server, harus dilakukan konfigurasi jaringan pada sisi Server, konfigurasi perangkat lunak Argosoft Mail Server Free, dan konfigurasi PLC. Pada server perlu dilakukan konfigurasi jaringan yang meliputi konfigurasi alamat IP (alamat IP server harus memiliki kelas yang sama dan berada pada segmen yang sama dengan HMI, PLC, dan Komputer User, pada penelitian ini, alamat IP server adalah ) dan konfigurasi subnet mask (subnet mask dapat disesuaikan dengan kebutuhan jaringan, pada penelitian ini subnet mask menggunakan nilai default untuk kelas C yaitu ) Pada perangkat lunak Argosoft Mail Server Free perlu dilakukan konfigurasi agar mengenali alamat IP yang digunakan oleh server. Konfigurasi agar Argosoft Mail Server Free dapat mengenali alamat IP yang digunakan oleh server dapat dilihat pada Gambar 2.

4 90 ELECTRICAL ENGINEERING JOURNAL, VOL. 4, NO. 2, APRIL 2014 Gambar 2. Konfigurasi Argosoft Mail Server Free Perangkat lunak yang digunakan untuk mengatur konfigurasi dan memprogram PLC M340 adalah Unity Pro. PLC M340 yang digunakan meliputi AC Power Supply CPS2000 dan CPU BMX P Konfigurasi yang perlu dilakukan untuk dapat menggunakan fitur SMTP pada PLC M340 adalah konfigurasi jaringan dan konfigurasi SMTP. [3] Konfigurasi Jaringan yang perlu dilakukan pada PLC M340 adalah konfigurasi alamat IP (PLC harus memiliki alamat IP dengan kelas yang sama dan berada pada segmen yang sama dengan HMI, Server, dan User, yaitu ) dan konfigurasi subnet mask (Subnet mask dapat disesuaikan dengan kebutuhan jaringan, pada penelitian ini subnet mask menggunakan nilai default untuk kelas C yaitu ) Konfigurasi SMTP yang perlu dilakukan adalah konfigurasi mail server dan port komunikasi, serta konfigurasi mail header. Pada konfigurasi Mail Server dan port komunikasi, agar dapat terhubung dengan Argosoft Mail Server Free, konfigurasi SMTP dan port komunikasi yang digunakan oleh PLC harus sama dengan yang digunakan oleh server. Alamat SMTP adalah alamat Server yaitu dan port komunikasi yang digunakan adalah port 25. Sedangkan konfigurasi Mail Header bertujuan untuk memberi informasi mengenai alamat penerima pada PLC dan memungkinkan PLC untuk diidentifikasi oleh Argosoft. PLC M340 dapat menyimpan hingga 3 Mail Header, namun pada penelitian ini hanya digunakan 2 Header, yaitu supervisor dan manager. Sinkronisasi waktu antara server dan PLC perlu dilakukan untuk menjamin bahwa tidak ada perbedaan waktu antara jam internal PLC dan jam internal pada server sehingga tidak terjadi perbedaan waktu pada pengiriman e- mail. Sinkronisasi waktu antara server dan PLC dilakukan dengan menggunakan menu Real Time Clock pada Unity Pro.

5 SISTEM REPORTING KONDISI PLANT BERBASISKAN MENGGUNAKAN PLC II.2. Konfigurasi Komunikasi HMI dengan PLC Untuk dapat menghubungkan antara HMI dengan PLC harus dilakukan konfigurasi pada HMI. Konfigurasi pada HMI dilakukan dengan menggunakan perangkat lunak Vijeo Designer. Konfigurasi yang harus dilakukan meliputi konfigurasi Modbus untuk HMI dan konfigurasi untuk PLC tujuan. [4] Pada HMI dilakukan konfigurasi sebagai berikut: Name Target 1, Type XBTGT2000 series, Model XBTGT2330/2930 (320x240), Download Ethernet, Target IP Address Sedangkan pada perangkat lunak Vijeo Designer dilakukan konfigurasi untuk menentukan PLC tujuan. Konfigurasi yang dilakukan adalah Equipment Address, IP Address , IP Protocol TCP. II.3. Konfigurasi Komunikasi Server dengan User Untuk dapat menghubungkan antara User dengan Server harus dilakukan konfigurasi jaringan pada sisi User. Konfigurasi jaringan pada User meliputi konfigurasi alamat IP dan konfigurasi subnet mask. Pada konfigurasi Alamat IP, agar dapat berkomunikasi dengan server, alamat IP user harus memiliki kelas yang sama dan berada pada segmen yang sama dengan HMI, Server, dan PLC. Pada penelitian ini, masing masing user menggunakan PC tersendiri dengan alamat IP user supervisor adalah dan alamat IP user manager adalah Sedangkan konfigurasi Subnet Mask dapat disesuaikan dengan kebutuhan jaringan. Dalam penelitian ini, subnet mask untuk user supervisor dan user manager menggunakan nilai default untuk kelas C yaitu II.4. Perancangan Sistem Pengambilan Data dari Plant oleh PLC Data yang akan di- adalah data yang berasal dari plant MPS drilling module yang sedang berjalan. Agar PLC M340 dapat mengambil dan menerjemahkan data dari PLC Twido yang digunakan untuk menjalankan plant MPS, diperlukan modul komunikasi modbus TWDNOZ485T yang dipasangkan pada PLC Twido, modifikasi pada konfigurasi PLC Twido, konfigurasi modbus pada PLC M340, dan pemetaan I/O PLC Twido ke Memori. Pada perangkat lunak Unity Pro, pengambilan data memori dari PLC Twido oleh PLC M340 dilakukan dengan menggunakan blok diagram READ_VAR. Gambar 3. Pengawatan Pada PLC M340 dan TWDNOZ485T

6 92 ELECTRICAL ENGINEERING JOURNAL, VOL. 4, NO. 2, APRIL 2014 Modul TWDNOZ485T adalah modul ekspansi untuk PLC Twido dan berfungsi untuk menambahkan tambahan port serial RS 485. Port serial RS485T pada TWDNOZ485T memiliki 3 terminal: A, B, dan SG, yang akan dihubungkan ke port RJ-45 yang terdapat pada PLC M340. Pengawatan antara port RS485T pada TWDNOZ485T dan port RJ-45 dilakukan dengan menghubungkan pin A pada RS485T dan pin 4 pada RJ45, pin B pada RS485T dan pin 5 pada RJ45 dan pin SG pada RS485T dan pin 8 pada RJ45. Hasil pengawatan ini dapat dilihat pada Gambar 3. Agar TWDNOZ485T dapat dikenal oleh PLC Twido, perlu dilakukan modifikasi pada konfigurasi PLC Twido, yaitu penambahan modul TWDNOZ485T dan konfigurasi link komunikasi. Konfigurasi link komunikasi yang dilakukan adalah penambahan elemen modbus dan penentuan master slave. Langkah langkah yang harus dilakukan adalah: a. Penambahan Generic Modbus Element Pada konfigurasi PLC Twido ditambahkan generic modbus element. Generic Modbus Element ini kemudian akan dikonfigurasi sehingga dikenal oleh PLC Twido sebagai PLC M340. b. Konfigurasi Generic Modbus Element Agar PLC Twido dapat mengenali generic modbus element sebagai PLC M340 yang berfungsi sebagai master, generic modbus element perlu dikonfigurasi. Konfigurasi yang dilakukan adalah pemberian nama element dengan M340 dan setting tipe protokol yang digunakan adalah Modbus dengan alamat protokol Master. c. Konfigurasi Link Komunikasi Untuk Generic Modbus Element. Generic modbus element yang sudah dikonfigurasi dihubungkan ke pada TWDNOZ485T. Link komunikasi yang terbentuk diberi nama my network 2 lalu men-setting Baud Rate 19200, Data Bits 8 (RTU), Parity none,dan Stop Bit 1. Parameter parameter ini akan disamakan dengan parameter pada PLC M340. Agar PLC Twido yang terdapat pada plant MPS Festo dapat dikenali oleh PLC M340 melalui modbus, perlu dilakukan konfigurasi modbus pada PLC M340. Nilai nilai parameter yang dikonfigurasi harus sama dengan konfigurasi pada PLC Twido. Konfigurasi yang dilakukan adalah Type Master, Physical Line RS485, Tranmission speed bits/s, Data RTU (8 bits), Stop 1 bit, Parity None. Selain itu agar PLC M340 dapat membaca I/O milik PLC Twido secara langsung, diperlukan modifikasi program PLC Twido yang bertujuan untuk memetakan output dan nilai nilai counter pada PLC Twido ke Memori PLC Twido sehingga dapat dibaca oleh PLC M340. II.5. Perancangan Sistem Pelaporan. Sistem Pelaporan yang dibuat dibatasi oleh kemampuan PLC M340 dalam mengirim e- mail yaitu berbasiskan teks dengan panjang maksimum 1024 karakter, termasuk header. Isi yang dikirimkan berbeda untuk setiap user. Untuk user Supervisor akan berisi seluruh kondisi output plant pada saat dikirimkan, sedangkan untuk user Manager akan berisi jumlah material yang sudah disortir dan total material. Sistem Pelaporan dirancang dengan tiga mode kerja yaitu:

7 SISTEM REPORTING KONDISI PLANT BERBASISKAN MENGGUNAKAN PLC a. Sistem Pelaporan Manual Pada sistem pelaporan manual, laporan akan dikirimkan menggunakan setelah operator menekan tombol pada HMI. Cara kerjanya adalah sebagai berikut: Pertama tama, Operator menekan tombol Send pada HMI. Kemudian akan muncul layar pop-up yang berisi daftar penerima . Operator memilih penerima dengan menekan salah satu tombol yang berada di samping nama penerima dan PLC akan langsung mengirimkan e- mail dengan isi sesuai dengan isi yang telah diprogram untuk penerima yang dipilih. Gambar 4a menunjukkan diagram alir sistem pelaporan manual. (a) (b) (c) Gambar 4. Diagram Alir Sistem Pelaporan (a) Manual, (b) Otomatis, (c) Alarm b. Sistem Pelaporan Otomatis Pada sistem pelaporan otomatis, laporan akan dikirimkan secara otomatis setiap hari. Waktu pengiriman dan user penerima ditentukan oleh operator melalui HMI. Cara kerjanya

8 94 ELECTRICAL ENGINEERING JOURNAL, VOL. 4, NO. 2, APRIL 2014 adalah sebagai berikut: Pertama tama, Operator memasukkan waktu pengiriman lalu memilih penerima dengan menekan salah satu tombol yang berada di samping nama penerima dan PLC akan langsung mengirimkan dengan isi sesuai dengan isi yang telah diprogram untuk penerima yang dipilih sesuai dengan waktu yang ditentukan. Gambar 4b menunjukkan diagram alir sistem pelaporan otomatis. c. Sistem Pelaporan Alarm Pada sistem pelaporan alarm, laporan akan dikirimkan langsung ke kedua user bila terjadi kondisi alarm tanpa campur tangan operator. Gambar 4c menunjukkan diagram alir sistem pelaporan alarm. II.6. Perancangan Function Block Diagram Dalam penelitian ini, diperlukan Function Block Diagram (FBD) pendukung yang berfungsi untuk menyederhanakan program sehingga mempermudah perancangan sistem. Perangkat lunak Unity Pro telah memiliki fitur untuk membentuk FBD baru menggunakan FBD yang sudah disediakan. FBD yang dirancang meliputi IN_TO_VAR, INT_TO_STR_8IO, MAIL_SUBJECT, dan MAIL_BODY. [4] FBD INT_TO_STR_8IO terdiri atas delapan buah FBD INT_TO_STRING. FBD ini dibuat untuk mempermudah konversi data dari tipe Integer menjadi tipe string. FBD MAIL_SUBJECT berfungsi untuk menggabungkan judul yang diinginkan programmer dengan tanggal dan waktu pengiriman ke dalam field Subject pada . FBD MAIL_SUBJECT terdiri atas FBD RRTC_DT yang berfungsi untuk menyimpan data dari real time clock ke dalam memori, DT_TO_STRING yang berfungsi mengubah variabel dari tipe Date and Time ke String, CONCAT_STR yang berfungsi menggabungkan dua variabel bertipe String. Tanggal dan waktu pengiriman e mail akan ditambahkan secara otomatis melalui fungsi real time clock pada PLC M340. Format untuk tanggal pengiriman adalah yyyy-mm-dd (tahun bulan tanggal), sedangkan format untuk waktu pengiriman adalah hh:mm:ss (jam:menit:detik). FBD MAIL_BODY berfungsi untuk memasukkan isi ke dalam variabel sebelum dikirimkan. Hal ini dilakukan untuk melewati batas panjang isi maksimum 126 karakter yang ditetapkan oleh FBD SEND_ . FBD MAIL_BODY terdiri atas delapan FBD IN_TO_VAR dan tujuh FBD CONCAT_STR. III. DATA PENGAMATAN DAN ANALISIS Pengujian yang dilakukan meliputi pengujian koneksi, pengujian Argosoft Mail Server Free, pengujian pengiriman menggunakan PLC, pengujian pengiriman menggunakan HMI, analisis data pengujian, penambahan timer untuk pengiriman ke dua user secara bersamaan dan mode alarm. III.1. Hasil Pengujian Koneksi Pengujian yang dilakukan meliputi pengujian koneksi server dan PLC, pengujian koneksi user dan server, pengujian koneksi PLC M340 dan PLC Twido, dan pengujian koneksi PLC M340 dan HMI

9 SISTEM REPORTING KONDISI PLANT BERBASISKAN MENGGUNAKAN PLC Pengujian koneksi server dan PLC dilakukan dengan mengirimkan perintah ping dari server ke PLC. Bila server telah terhubung dengan PLC, maka PLC akan membalas perintah ping yang dikirim oleh server. Pengujian koneksi komputer user dan server dilakukan dengan mengirimkan perintah ping dari komputer user ke server. Bila komputer user telah terhubung dengan server, maka server akan membalas perintah ping yang dikirim oleh komputer user. Pengujian koneksi PLC M340 dan PLC Twido dilakukan dengan menjalankan plant dan melihat nilai nilai memori yang telah dipetakan ke PLC M340 berubah sesuai dengan kondisi plant. Hasil pengujian koneksi PLC M340 dan PLC Twido dapat dilihat pada Tabel 1. TABEL 1. HASIL PENGUJIAN KONEKSI PLC TWIDO DAN PLC M340 Pengujian koneksi HMI dan PLC M340 dilakukan dengan menekan tombol tombol yang terdapat pada HMI dan memeriksa apakah PLC M340 menjalankan perintah sesuai dengan tombol yang ditekan pada HMI. Hasil pengujian koneksi HMI dan PLC M340 dapat dilihat pada Tabel 2.

10 96 ELECTRICAL ENGINEERING JOURNAL, VOL. 4, NO. 2, APRIL 2014 TABEL 2. HASIL PENGUJIAN KONEKSI HMI DAN PLC M340 III.2. Hasil Pengujian Argosoft Mail Server Free Pengujian ini bertujuan untuk menguji kinerja perangkat lunak Argosoft Mail Server Free. Pengujian yang dilakukan meliputi pengujian antarmuka web, pembuatan user, pengujian login, pengujian inbox. Pengujian antarmuka web dilakukan dengan mencoba membuka tampilan halaman utama antarmuka web. User memasukkan alamat IP milik server ke dalam address bar pada web browser yang terpasang pada komputer user. Gambar 5. menunjukkan tampilan halaman utama antarmuka web dari Argosoft Mail Server Free. Pengujian pembuatan user dilakukan dengan memilih pilihan Add New User pada halaman awal antarmuka web dari Argosoft Mail Server Free. User dapat ditambahkan dengan memasukkan User Name dan Password lalu memasukkan Password pada bagian Confirm Password kemudian memilih Add. Pengujian Login dilakukan dengan mengisi nama dan password setelah memilih tombol Login pada halaman utama antarmuka web Argosoft Mail Server Free. Jika informasi Login diisi dengan benar, maka tampilan akan menunjukkan kotak masuk (inbox) untuk user tersebut. Gambar 6.menunjukkan contoh tampilan kotak masuk untuk user Manager.

11 SISTEM REPORTING KONDISI PLANT BERBASISKAN MENGGUNAKAN PLC Gambar 5. Tampilan Antarmuka Web dari Argosoft Mail Server Free Gambar 6. Contoh Tampilan Kotak Masuk III.3. Pengujian Pengiriman menggunakan PLC dan PLC melalui HMI Pengujian pengiriman menggunakan PLC bertujuan untuk mengetahui kemampuan PLC mengirimkan ke server. Pengujian dilakukan dengan mengirimkan dua puluh untuk masing masing user. Lama waktu pengiriman diukur dengan menggunakan stopwatch. Pengujian pengiriman menggunakan PLC melalui HMI bertujuan untuk mengetahui kemampuan HMI dapat mengontrol PLC dalam mengirimkan ke server sesuai dengan pemicu yang telah dirancang. Pengujian dilakukan dengan mengirimkan dua

12 98 ELECTRICAL ENGINEERING JOURNAL, VOL. 4, NO. 2, APRIL 2014 puluh untuk masing masing user (pada penelitian ini diuji pada 2 user yaitu user Supervisor dan user Manager ). Pengujian pengiriman dilakukan melalui 3 cara yaitu manual, otomatis, dan alarm. Secara manual, dikirimkan dengan menggunakan push button yang terdapat pada modul PLC M340. Stopwatch dimulai bersamaan dengan saat penekanan push button / saat tombol kirim pada HMI ditekan, dan stopwatch dihentikan saat log yang dihasilkan oleh Argosoft Mail Server Free menyatakan bahwa telah sampai kotak masuk milik user. Secara otomatis, e- mail dikirimkan secara otomatis ke penerima yang ditentukan oleh operator pada waktu yang ditentukan oleh operator. Sedangkan cara ke 3 adalah pengujian yang dikirimkan pada kedua user saat terjadi kondisi alarm. Lama waktu pengiriman diukur dengan menggunakan stopwatch. TABEL 3. PERBANDINGAN WAKTU PENGIRIMAN ANTARA PLC DAN PLC YANG DILENGKAPI DENGAN HMI UNTUK SISTEM PELAPORAN MANUAL Dari Tabel 3. terlihat bahwa pada sistem pelaporan manual, ada perbedaan rata rata waktu pengiriman antara pengiriman menggunakan PLC saja dan pengiriman menggunakan PLC yang dilengkapi dengan HMI. Perbedaan rata rata waktu pengiriman adalah sebesar 0,17 detik untuk user Supervisor, dan 0,06 detik untuk user Manager, dengan rata rata waktu pengiriman untuk user Supervisor lebih kecil bila menggunakan PLC dan waktu pengiriman untuk user Manager lebih kecil bila menggunakan PLC dan HMI.

13 SISTEM REPORTING KONDISI PLANT BERBASISKAN MENGGUNAKAN PLC TABEL 4. PERBANDINGAN WAKTU PENGIRIMAN ANTARA PLC DAN PLC YANG DILENGKAPI DENGAN HMI UNTUK SISTEM PELAPORAN OTOMATIS TABEL 5. PERBANDINGAN WAKTU PENGIRIMAN ANTARA PLC DAN PLC YANG DILENGKAPI DENGAN HMI UNTUK SISTEM PELAPORAN ALARM

14 100 ELECTRICAL ENGINEERING JOURNAL, VOL. 4, NO. 2, APRIL 2014 Dari Tabel 4. terlihat bahwa pada sistem pelaporan otomatis, ada perbedaan rata rata waktu pengiriman antara pengiriman menggunakan PLC saja dan pengiriman menggunakan PLC yang dilengkapi dengan HMI. Perbedaan rata rata waktu pengiriman adalah sebesar 0,23 detik untuk user Supervisor, dan 0,16 detik untuk user Manager,dengan rata rata waktu pengiriman untuk user Supervisor dan waktu pengiriman untuk user Manager lebih besar bila menggunakan PLC dan HMI. Pada pengujian ini, dikirimkan pada kedua user saat terjadi kondisi alarm.dari Tabel 5. terlihat bahwa pada sistem pelaporan alarm, ada perbedaan rata rata waktu pengiriman antara pengiriman menggunakan PLC saja dan pengiriman menggunakan PLC yang dilengkapi dengan HMI. Perbedaan rata rata waktu pengiriman adalah sebesar 0,10 detik untuk user Supervisor, dan 0,25 detik untuk user Manager, dengan rata rata waktu pengiriman untuk user Supervisor dan waktu pengiriman untuk user Manager lebih kecil bila menggunakan PLC dan HMI. TABEL 6. PERBANDINGAN RATA - RATA WAKTU PENGIRIMAN UNTUK KETIGA SISTEM PELAPORAN Tabel 6. menunjukkan bahwa rata rata waktu pengiriman untuk ketiga sistem pelaporan dengan menggunakan PLC dan HMI tidak dapat dipastikan. Hal ini disebabkan oleh alokasi resources yang dilakukan oleh sistem operasi pada server tidak selalu paling atas (prioritas). TABEL 7. HASIL PENGUJIAN PENGIRIMAN OTOMATIS OLEH DUA USER SECARA BERSAMAAN

15 SISTEM REPORTING KONDISI PLANT BERBASISKAN MENGGUNAKAN PLC Tabel 7. menunjukkan hasil pengujian untuk pengiriman oleh dua user secara bersamaan. Dari Tabel 7. terlihat bahwa diterima oleh server dan masuk ke dalam kotak masuk user Supervisor dalam jangka waktu rata rata 1,32 detik, dan yang dikirimkan ke user Manager tidak diterima oleh server. Tidak diterimanya yang dikirimkan ke user Manager oleh server disebabkan oleh kemampuan perangkat lunak Argosoft Mail Server Free yang hanya mampu menangani satu pada satu waktu tertentu (Argosoft Mail Server Free FAQ:1992). Oleh karena itu, dilakukan modifikasi pada program pengiriman dengan menambahkan jeda waktu antara satu dengan lainnya untuk pengiriman dua berurutan. Dari beberapa percobaan, didapat jeda waktu yang memungkinkan dua dikirim secara berurutan ialah 0,6 detik sehingga dapat diterima oleh server. TABEL 8. HASIL PENGUJIAN PENGIRIMAN KE DUA USER SECARA BERSAMAAN DENGAN JEDA WAKTU 0,6 DETIK Tabel 8. menunjukkan hasil pengujian untuk pengiriman ke dua user secara bersamaan setelah ditambahkan jeda waktu sebesar 0,6 detik. Dari Tabel 6. terlihat bahwa diterima oleh server dan masuk ke dalam kotak masuk user Supervisor dalam jangka waktu rata rata 1,39 detik, dan yang dikirimkan ke user Manager diterima oleh server dan masuk ke dalam kotak masuk user Manager dalam jangka waktu rata rata 1,40 detik. IV. KESIMPULAN Dengan memperhatikan data pengamatan dan analisis, dapat disimpulkan bahwa: 1. Sistem reporting kondisi plant dan jumlah produksi berbasiskan menggunakan Simple

16 102 ELECTRICAL ENGINEERING JOURNAL, VOL. 4, NO. 2, APRIL 2014 Mail Transfer Protocol (SMTP) melalui PLC Modicon M340 telah berhasil dirancang. 2. Program yang direalisasikan dapat disederhanakan dengan membuat function block diagram baru dalam perangkat lunak Unity Pro. Function Block Diagram baru yang dibuat meliputi: IN_TO_VAR, IN_TO_STR_8IO, MAIL_SUBJECT, dan MAIL_BODY. 3. Dalam realisasi, sistem reporting hanya bisa mengirimkan ke satu user pada waktu tertentu saja dan tidak bisa mengirimkan ke lebih dari satu user secara bersamaan. Hal ini disebabkan oleh keterbatasan server Argosoft Mail Server Free. 4. Hasil pengujian menunjukkan bahwa diperlukan jeda waktu sebesar 0,6 detik antara satu e- mail dengan lainnya agar dapat diterima oleh server. 5. Rata rata waktu pengiriman untuk ketiga mode pengiriman dengan menggunakan PLC dan HMI kurang konsisten karena alokasi resources yang dilakukan oleh sistem operasi pada server DAFTAR REFERENSI [1] J.B. Postel, Simple Mail Transfer Protocol, IETF. RFC821, 1982 [2] S. Yoewono, HMI (Human Machine Interface) SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) Berbasis Web Menggunakan Wonderware, Tugas Akhir, Jurusan Teknik Elektro, Universitas Kristen Maranatha, Bandung, 2009 [3] R. Braden, Requirements for Internet Hosts Communication Layers, IETF. RFC 1122, [4] K.T. Erickson, Programmable Logic Controllers: An Emphasis on Design and Application, Dogwood Valley Press, LLC, USA, 2005.