TQM, TPM, TOC, Lean and Six Sigma Evolution manufacturing methodologies under the paradi shift from Taylorism/Fordism totoyotism?

Transkripsi

1 TQM, TPM, TOC, Lean and Six Sigma Evolution manufacturing methodologies under the paradi shift from Taylorism/Fordism totoyotism? Markus L. Stamm Thomas R. Neitzert Darius P.K. Singh Resume Oleh : Muhamad Rian Ardiansyah ( ) - A Tugas Pengkual Sebelum UAS

2 Introduction Tujuan utama dari pembuatan artikel ini adalah untuk memberikan pengetahuan tentang macam-macam metode manufakturing dan mencari persamaan dan perbedaannya, serta memberikan pemahaman lebih jelas tentang pemahaman tentang evolusi dari metodologi manufaktur.

3 Introduction (lanjutan) Mingers dan Brocklesby mengatakan bahwa penelitian terbagi menjadi 4 level 1. Paradigms 2. Methodologies 3. Techniques 4. Tools

4 Total Quality Control dan Total Quality Management Total Quality Control adalah Metode untuk menambah kualitas dengan mengurangi komponen cacat dengan menggunakan perhitungan statistik, untuk mencari hubungan sebab akibat dari variasi dengan menggunakan peta kontrol. Total Quality Management didefinisikan sebagai fondasi dari perbaikan berkelanjutan dari sebuah organisasi. Sebuah aplikasi kuantitatif yang meturut sertakan pekerja untuk mengimprove seluruh proses dalam organisasi.

5 Total Quality Control dan Total Quality Management (lanjutan) Sejarah dari evolusi metode kualitas (feigenbaum, 1991) Deming mengatakan bahwa seluruh managers harus melakukan apa yang disebut System of Profound Knowledge (SPK). Setelah di undang ke jepang, Deming mengenalkan SPK pada tahun 1940, pada tahun 1950 ia diundang ke TOYOTA dan mengajarkan tentang 14 prinsip kunci dari management yang berinti PDCA

6 Total Productive Maintenance (TPM) Perusahaan yang pertama kali menerapkan TPM adalah Nippondenso di jepang pada 1960, karena pada saat itu Nippondenso meningkatkan level automatisasi perusahaan, maka kebutuhan untuk personel maintenance meningkat pula. hal ini menyebabkan manajemen keputusan bahwa pemeliharaan rutin peralatan akan dilakukan oleh operator.

7 Total Productive Maintenance (TPM) (lanjutan) Pada tahun 1970, TPM berevolusi ke sistem komprehensif berdasarkan kepada penghormatan terhadap invidu dan partisipasi total karyawan. TPM cocok untuk perusahaan yang memiliki tingkat yang lebih rendah, TPM menawarkan teknik seperti 5S, yang dapat dilihat sebagai dasar pernyataan untuk teknik yang lebih lanjut (kedar dkk,2008(

8 Theory of Constraints (TOC) TOC diperkenalkan oleh E.Goldratt dalam buku The Goal pada tahun TOC menyatakan bahwa pertumbuhan tidak terkontrol dengan total sumber daya yang tersedia tetapi oleh faktor pembatas. Berdasarkan prinsip inti Goldratt bahwa setiap organisasi memiliki setidaknya satu Batasan yang membatasi kinerja organisasi secara keseluruhan sesuai dengan tujuannya

9 Toyota Production System and Lean Production Lean produksi diperkenalkan pada buku JP Womack dan DT Jones berjudul The machine that changed the world. didefinisikan sebagai cara sistematis untuk menghilangkan limbah dan lean produksi dengan superior way for humans to make things. Equally important, it provides more challenging and fulfilling work for employees at every level, from the factory to headquarters (Womack et al., 1990) tujuannya adalah untuk memperpendek waktu set up, mengurangi limbah dll

10 Toyota Production System The toyota way main elements Hines iceberg model of sustainable lean organization

11 Toyota Production System A da 2 pilar utama dari TPS yaitu Just-in- Time dan autonomation. Just in Time mengacu pada kondisi ideal sebiah sistem aliran dimana bagian kanan mencapai jalur perakitan pada saat mereka dibutuhkan dan hanyta dalam jumlah yang dibutuhkan. Hal ini akan membuat kondisi ideal untuk nol persediaan

12 Toyota Production System Pilar kedua adalah autonomation atau juga disebut Jidoka merupakan kemampuan mesin untuk segera berhenti secepat proses keluar dari spesifikasi yang ditentukan. Melihat kesuksesan Toyota tidak hanya didasarkan pada metodologi manufaktur tetapi juga dalam sistem manajemen mereka, budaya perusahaan yang didasarkan pemikiran jangka panjang, menghormati orang lain dan tanggung jawab pemimpin untuk menjadi guru dan pelatih

13 Six Sigma Six Sigma dimulai di Motorola oleh insinyur Bill Smith di akhir an untuk mengatasi masalah kronis perusahaan yang memenuhi harapan pelanggan dalam biaya-secara efektif. Dalam proyek-proyek perbaikan masalah kualitas secara sistematis dianalisis pada ujung depan dari proses dan terus berlanjut sepanjang manufaktur proses dengan menggunakan empat fase (Ukur, Analyse, Improve, Control). Jack Welch, CEO GE menerapkan program ini di seluruh GE mengintegrasikan pelatihan Six Sigma ke dalam promosi struktur. GE menambahkan fase ekstra untuk mendefinisikan dan mengelola peningkatan proyek. Oleh karena itu Six Sigma metodologi menawarkan struktur organisasi di mana ahli bersertifikat (Guru sabuk hitam, sabuk hitam dan sabuk hijau) mengarah perbaikan proyek. Menurut Kedar dkk. Six Sigma memberikan perubahan yang jelas struktur dan lebih berorientasi pada hasil cepat dan nyata dalam perbandingan dengan TQM, TPM, dan Lean Dengan fokus utama terletak pada penghapusan variasi dalam proses untuk mencapai penghematan biaya langsung.

14 Lean Six Sigma Lean Six Sigma menambahkan, menurut Hambleton, konsep kecepatan, nilai tambah dan mengalir ke konsep DMAIC dan karena itu harus dilihat sebagai kombinasi akibat dari Bersandar Produksi dan Six Sigma (Hambleton, 2008). Hambleton menyebutkan DMAIC yang menyediakan melihat gambar besar, proses stabilisasi dan kemampuan - sementara Ramping memperkenalkan kecepatan, penghapusan limbah antara proses dan konsep aliran di lebih rinci tingkat. Bersandar berkonsentrasi pada proses waktu - waktu siklus secara keseluruhan, termasuk waktu antara langkah-langkah proses dengan menghilangkan nonnilai tambah kegiatan. Muir berpendapat bahwa teknik Six Sigma fokus pada memperbaiki proses sedangkan metodologi Lean Six Sigma berkonsentrasi pada interkoneksi antara proses (Muir, 2006).

15 Lean, Six Sigma dan TOC Dahlgaard (Dahlgaard dan Dahlgaard-Park, 2006) menyimpulkan dalam perbandingannya Lean Produksi, Six Sigma dan TQM yang baik Lean Produksi dan Six Sigma terdiri manajemen dan manufaktur filosofi dan konsep-konsep, yang memiliki asal yang sama sebagai metodologi TQM. Selain itu ia menyimpulkan bahwa prinsip-prinsip, konsep dan alat Produksi Lean dan Six Sigma tidak harus dilihat sebagai alternatif TQM namun bukan sebagai kumpulan konsep dan alat-alat, yang mendukung prinsip-prinsip secara keseluruhan dan tujuan TQM.

16 Six Sigma, Lean Thingking dan TOC Nave membandingkan Six Sigma, Lean Thinking dan Teori Kendala (TOC) berdasarkan yang teori, fokus dan mendasari asumsi yang melekat (Nave, 2002). Teori, fokus dan asumsi-asumsi yang mendasari akan mengakibatkan efek primer dan sekunder yang cukup mirip (efek sekunder misalnya untuk ketiga program ditingkatkan ) kualitas dan persediaan kurang. Sementara menggambarkan mereka semua sebagai "program peningkatan" Nave mengidentifikasi sebagai teori utama dari Six Sigma pengurangan variasi, pengurangan sampah sebagai salah satu Lean Thinking dan pengurangan kendala sebagai teori TOC. Six Sigma berfokus pada masalah yang ada, Lean Thinking menempatkan penekanan pada aliran, sedangkan TOC memiliki fokus pada kendala sistem.

17 Six Sigma, Lean Thingking dan TOC Dalam pendapat penulis aliran dan eksploitasi kendala kausal saling tergantung. Mengidentifikasi kendala keseluruhan sistem, mengeksploitasi mereka dan mensubordinasi semua nonkendala, adalah kebutuhan untuk mencapai aliran ditingkatkan melalui sistem.

18 Six Sigma, Lean Thingking dan TOC (Youngman, 2009) yang menganalisis atau membandingkan metodologi TOC dengan Lean Produksi atau metodologi lainnya. Beberapa penulis menyimpulkan bahwa TOC berfungsi sebagai mekanisme fokus di mana untuk menerapkan Lean

19 Gambar menunjukkan jumlah yang terus tumbuh publikasi dengan Teori "kata kunci Kendala

20 Ringkasan Metodologi

21 From Taylorism and Fordism to Toyotism Sejarah perkembangan metodologi manufaktur

22 Kesimpulan Makalah ini mengeksplorasi evolusi historis metodologi manufaktur dan membahas karakteristik khas mereka dan persamaan mereka. Analisis isi dan asal usul menunjukkan benang merah yang jelas evolusi dari Taylor untuk Ford, dan dari Deming untuk penafsiran Toyota.

23 Kesimpulan (lanjutan) Toyota telah jelas merancang sistem manufaktur yang mengintegrasikan isi dari semua metodologi yang disebutkan dalam rangka untuk mengatasi driver dan kebutuhan yang mengakibatkan keluar dari kejenuhan pasar. Oleh karena itu Toyota dioperasikan dalam paradigma manufaktur lebih unggul berdasarkan tarikan daripada filsafat mendorong. Tetapi penulis percaya bahwa Toyota tidak menciptakan paradigma manajemen baru sebagai mereka asumsi bisnis jelas berasal dari Deming dan manajerial Ford filsafat dan telah tersedia untuk pesaing juga.

24 Kesimpulan (lanjutan) TOC tampaknya menjadi metodologi yang hanya memiliki asal independen yang bisa menjadi tanda paradigma manufaktur berkembang baru. Barubaru ini diterbitkan literatur TOC atau mendiskusikan membandingkan kombinasi dengan metodologi lain menunjukkan nya superioritas ((Nave, 2002), (Srinivasan et al., 2004), (Spector, 2006), (Gupta dan Snyder, 2008)). Oleh karena itu penulis percaya bahwa Riset Operasi mungkin memiliki masa depan penekanan pada perluasan tubuh pengetahuan tentang TOC. Memiliki melambat pertumbuhan pasar global dan ekonomi dan krisis keuangan saat ini dalam pikiran faktor penghambat yang lebih drastis.

25 Kesimpulan (lanjutan) Johnson menyatakan bahwa salah satu tantangan utama 'manajemen Bersandar' dalam arti perusahaan berjalan sesuai dengan hidup prinsip sistem akan melakukan "kami kegiatan ekonomi dalam batas-batas Proses regeneratif bumi "(Johnson, 2007). Selain itu pengemudi dari meningkatnya kelangkaan sumber daya akan memperkuat kebutuhan untuk solusi yang lebih berkelanjutan dalam jangka panjang. Lebih holistik dan sistemik pendekatan bertujuan untuk memecahkan masalah optimasi global di lingkungan non-linear yang kompleks akan diperlukan.