KUALITAS PAPAN PARTIKEL. DARI SABUT KELAPA (Cocos nucifera, L.)

Transkripsi

1 KUALITAS PAPAN PARTIKEL DARI SABUT KELAPA (Cocos nucifera, L.) MISKE SRI ARIYANI DEPARTEMEN HASIL HUTAN FAKULTAS KEHUTANAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2009 KUALITAS PAPAN PARTIKEL DARI SABUT KELAPA (Cocos nucifera, L.)

2 MISKE SRI ARIYANI E Skripsi Sebagai salah satu syarat memperoleh gelar Sarjana Kehutanan Pada Fakultas Kehutanan Institut Pertanian Bogor DEPARTEMEN HASIL HUTAN FAKULTAS KEHUTANAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2009

3 RINGKASAN MISKE SRI ARIYANI. Kualitas Papan Partikel dari Sabut Kelapa (Cocos nucifera, L.). Dibimbing Oleh: Dr. Ir. Dede Hermawan, M.Sc dan Sukma Surya Kusumah, S.Hut. Areal hutan yang semakin berkurang membatasi pasokan kayu untuk industri termasuk industri papan partikel. Oleh karena itu metode pembuatan papan partikel menggunakan bahan berlignoselulosa sebagai pengganti kayu banyak dikembangkan. Alternatif pengganti kayu yang sedang dikembangkan salah satunya adalah kelapa. Kelapa merupakan salah satu tanaman tropis yang banyak tersebar di kawasan Asia dan Pasifik dengan luas areal Ha dan produksi sebesar Ton pada tahun Dalam pengolahan kelapa menghasilkan hasil olahan berupa minyak kelapa berupa kopra dan hasil sampingan berupa sabut yang terdiri dari 65% serat kelapa dan 35% serbuk kelapa. Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah untuk mengetahui kualitas papan partikel campuran antara serbuk dan serat kelapa. Selain itu, merupakan upaya pemanfaatan dan peningkatan nilai guna dari serat dan serbuk kelapa sebagai substitusi bahan baku kayu. Produk yang dihasilkan berupa papan partikel tiga lapis berukuran (30x 30 x 1) cm dengan kerapatan target sebesar 0,7 g/cm 3. Penelitian ini menggunakan serat dan serbuk kelapa sebagai bahan baku papan partikel dengan perekat Urea Formaldehida. Komposisi serat : serbuk yang digunakan 50:50, 60:40, 70:30 sedangkan komposisi kadar perekat untuk face dan core yaitu 10;12%, 12;14%, 14;16%. Pengujian kualitas papan partikel mengacu pada standar JIS A Hasil penelitian menunjukkan bahwa kualitas papan partikel yang dihasilkan belum memenuhi standar JIS A kecuali pada Kuat Pegang Sekrup dan MOR. Kata kunci : Papan Partikel, Urea Formaldehid, Serat Kelapa, Serbuk Serabut Kelapa.

4 PERNYATAAN Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi yang berjudul KUALITAS PAPAN PARTIKEL DARI SABUT KELAPA (Cocos nucifera, L.) adalah benar-benar hasil karya saya sendiri dengan bimbingan dosen pembimbing dan belum pernah digunakan sebagai karya ilmiah pada perguruan tinggi atau lembaga manapun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini.

5 Judul Skripsi : Kualitas Papan Partikel dari Sabut Kelapa (Cocos nucifera, L) Nama NIM : Miske Sri Ariyani : E Menyetujui: Komisi Pembimbing, Ketua Anggota Dr. Ir. Dede Hermawan, M.Sc Sukma Surya Kusumah, S.Hut NIP NIP Diketahui, Dekan Fakultas Kehutanan IPB, Dr. Ir Hendrayanto, M. Agr. NIP Tanggal Lulus:

6 KATA PENGANTAR Segala puji penulis panjatkan kepada ALLAH SWT atas karunia-nya yang telah dilimpahkan sehingga karya ilmiah ini dapat terselesaikan. Sholawat serta salam senantiasa tercurah kepada junjungan kita Nabi Muhammad SAW beserta keluarga, sahabat, dan para pengikutnya sampai akhir zaman. Penelitian yang berjudul KUALITAS PAPAN PARTIKEL DARI SABUT KELAPA (Cocos nucifera, L.). Penelitian ini dilakukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana Kehutanan pada Departemen Hasil Hutan, Fakultas Kehutanan, Institut Pertanian Bogor. Akhirnya, semoga hasil penelitian ini bermanfaat bagi yang memerlukan. Bogor, 24 Juni 2009 Penulis

7 RIWAYAT HIDUP Penulis dilahirkan di Rembang, Jawa Tengah pada tanggal 7 Januari 1988 sebagai anak pertama dari dua bersaudara pasangan H. Masrokah dan Hj. Sri Jumiati, S.Pd. Pada tahun 2005 penulis lulus dari SMA Negeri I Rembang dan pada tahun yang sama lulus seleksi masuk IPB melalui jalur Undangan Seleksi Masuk IPB. Pada tahun kedua di IPB, penulis memilih Departemen Hasil Hutan dengan program mayor Teknologi Hasil Hutan. Selama menuntut ilmu di Institut Pertanian Bogor penulis aktif pada organisani Himpunan Profesi Hasil Hutan atau disingkat Himasiltan, Departemen Hasil Hutan, Fakultas Kehutanan, Institut Pertanian Bogor. Untuk memperoleh gelar Sarjana Kehutanan IPB, penulis menyelesaikan skripsi dengan judul Kualitas Papan Partikel dari Sabut Kelapa (Cocos nucifera, L.) yang dibimbing oleh Dr. Ir. Dede Hermawan M,Sc dan Sukma Surya Kusumah, S.Hut.

8 UCAPAN TERIMAKASIH Pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih yang sebesarbesarnya kepada semua pihak yang telah memberikan masukan, dukungan, dan semangat, baik selama penelitian maupun dalam penulisan skripsi ini. Rasa terima kasih yang tulus penulis sampaikan kepada: 1. Dr. Ir. Dede Hermawan, M. dan Sc dan Sukma Surya Kusumah, S.Hut selaku pembimbing selama penelitian dan penyusunan skripsi. 2. Prof. Dr. Ir. Cecep Kusmana, MS, Dr. Ir Yanto Santosa, DEA, dan Ujang Suwarna, S. Hut M. Sc F selaku dosen penguji pada siding komprehensif. 3. Ayahanda Masrokah dan Ibunda Sri Jumiati, Ilham, almarhum Mbah Dasiman, serta seluruh keluarga besar tercinta yang selalu senantiasa memotifasi dan mendorong penulis untuk menyelesaikan studi di IPB. 4. Segenap staf, laboran, dan pegawai Departemen Hasil Hutan : Pak Abdullah, Mas Kikin, Mas Irfan, Pak Kadim, Pak Attin, Mas Wawan, Mas Adi dan lain-lain yang telah banyak memberikan masukan dan bantuannya dalam menyelesaikan penelitian dan penulisan skripsi ini. 5. Terima kasih banyak pada teman dan sahabat yang telah membantu dan memberikan motifasi pada penulis selama proses penelitian dan penyusunan skripsi ini (Ganx Moe : Ria, Hani, Ana, Femilia, Diana, Memi, Tyas). 6. Peppy Perdana Asikin, seseorang yang telah menemani selama penyusunan skripsi, terima kasih banyak atas dukungan dan doanya selama ini. 7. Danu dan Ratu, teman sepenelitian dan sepenanggungan dalam proses perolehan Gelar Sarjana Kehutanan, dan semua pihak yang tidak dapat disebutkan. 8. Anak-anak Wisma Melati (Isni, Dian, Rias, Titis, Tina, dll) dan Darmaga Regency B 24, Babe, dan Teteh, terima kasih banyak telah menemani dan selalu member kasih sayang selayaknya di rumah selama penulis di IPB. 9. Mbak Ti, Mbak Rasmini, dan Mbak Ngatinah yang selalu mendoakan dan memberikan semangat kepada penulis.

9 10. Rekan-rekan mahasiswa Lab. Bio-Komposit dan angkatan 42 Departemen Hasil Hutan : Ie, Rahma, Lita, Nila, Ratna, Kumis, Sakti, Ijup, Poye, Opik, Rentry, Widy, Stefi, Icha, Farika, Yoki, Iwan, Bascamp ers dan teman-teman mahasiswa Fahutan angkatan 42 yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.

10 DAFTAR ISI Halaman DAFTAR ISI... DAFTAR TABEL... DAFTAR GAMBAR... DAFTAR LAMPIRAN... i iii iv v BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Tujuan Penelitian Manfaat Penelitian Hipotesis... 2 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Papan Partikel Serat Kelapa Serbuk Sabut Kelapa Urea Formaldehid Papan Partikel dari Sabut Kelapa BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Waktu dan Tempat Penelitian Alat dan Bahan Pembuatan Contoh UJi Persiapan Bahan Pencampuran Pembuatan Lembaran Pengempaan Pengkondisian Pemotongan Contoh Uji Pengujian Papan Partikel Pengujian Sifat Fisis a. Kerapatan b. Kadar Air c. Daya Serap Air d. Pengembangan Tebal Pengujian Sifat Mekanis a. Keteguhan Patah (MOR) b. Keteguhan Lentur (MOE)... 17

11 c. Keteguhan Rekat d. Kuat Pegang Sekrup (Screw Holding Power) Analisis Data BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Sifat Fisis Papan Partikel Sabut Kelapa Kerapatan Kadar Air Daya Serap Air Pengembangan Tebal Sifat Mekanis Papan Partikel Sabut Kelapa Keteguhan Patah atau Modulus of Rupture Keteguhan Lentur atau Modulus of Elasticity Internal Bond Kuat Pegang Sekrup BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Saran DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN... 46

12 DAFTAR TABEL No. Halaman 1. Sifat Mekanis Serat Sabut Kelapa Karakteristik Sabut dan serabut Kelapa Efek Struktur dan Komposisi Serat Alam Terhadap Sifat Mekanisnya Komponen Utama Serbuk Sabut Kelapa Sifat Kimia Serbuk Sabut Kelapa Karakteristik Perekat UF Analisis Keragaman Analisis Keragaman Kerapatan Papan Partikel Analisis Keragaman Kadar Air Papan Partikel Analisis Keragaman Daya Serap Air pada Perendaman 2 Jam Analisis Keragaman Daya Serap Air pada Perendaman 24 Jam Analisis Keragaman Pengembangan Tebal pada Perendaman 2 Jam Analisis Keragaman Pengembangan Tebal pada Perendaman 24 Jam Analisis Keragaman Keteguhan Patah Analisis Keragaman Keteguhan Lentur Analisis Keragaman Internal Bond Analisis Keragaman Kuat Pegang Sekrup... 41

13 DAFTAR GAMBAR No. Halaman 1. Pola Pemotongan Contoh Uji Kerapatan Papan Partikel Kadar Air Papan Partikel Daya Serap Air pada Perendaman 2 Jam Daya Serap Air pada Perendaman 24 Jam Pengembangan Tebal pada Perendaman 2 Jam Pengembangan Tebal pada Perendaman 24 Jam Keteguhan Patah Papan Partikel Keteguhan Lentur Papan partikel Internal Bond Papan Partikel Kuat Pegang Sekrup Papan Partikel... 40

14 DAFTAR LAMPIRAN No. Halaman 1. Rekapitulasi Hasil Kadar Air dan Kerapatan Papan Partikel Rekapitulasi Hasil Daya Serap Air Papan Partikel Rekapitulasi Hasil Pengembangan Tebal Papan Partikel Rekapitulasi Hasil Internal Bond Papan Partikel Rekapitulasi Hasil Kuat Pegang Sekrup Papan Partikel Rekapitulasi Hasil MOE Papan Partikel Rekapitulasi Hasil MOR Papan Partikel Hasil Uji Lanjut Duncan pada Kerapatan Hasil Uji Lanjut Duncan pada Kadar Air Hasil Uji Lanjut Duncan pada Daya Serap Air 2 Jam Hasil Uji Lanjut Duncan pada Daya Serap Air 24 Jam Hasil Uji Lanjut Duncan pada Pengembangan Tebal 2 Jam Hasil Uji Lanjut Duncan pada Pengembangan Tebal 24 Jam Hasil Uji Lanjut Duncan pada MOR Hasil Uji Lanjut Duncan pada MOE Hasil Uji Lanjut Duncan pada Internal Bond Hasil Uji Lanjut Duncan pada Kuat pegang Sekrup Dokumentasi... 66

15 BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Areal hutan yang semakin berkurang membatasi pasokan kayu untuk industri termasuk industri papan partikel. Oleh karena itu metode pembuatan papan partikel menggunakan bahan berlignoselulosa sebagai pengganti kayu banyak dikembangkan. Alternatif pengganti kayu yang sedang dikembangkan salah satunya adalah kelapa. Kelapa merupakan salah satu tanaman tropis yang banyak tersebar di kawasan Asia dan Pasifik dengan luas areal Ha dan produksi sebesar Ton pada tahun Di Indonesia terdapat dua jenis perkebunan kelapa yaittu perkebunan besar dan perkebunan rakyat yang luasnya mencapai Ha dengan produksi sebesar Ton pada tahun 2006 (BPS 2007 dalam Amelia 2009). Dalam pengolahan kelapa menghasilkan hasil olahan berupa minyak kelapa berupa kopra dan hasil sampingan berupa sabut yang terdiri dari 65% serat kelapa dan 35% serbuk sabut kelapa. Penelitian mengenai papan partikel dengan bahan baku sabut kelapa telah dilakukan oleh Husin et al. (2003), Massijaya et al. (2008), dan Amelia (2009). Menurut penelitian sebelumnya bahan baku yang digunakan adalah sabut kelapa berupa serat dan serbuk kelapa. Namun, penggunaan komposisi antara serat dan serbuk kelapa belum pernah dilakukan sebelumnya. 1.2 Tujuan Penelitian Penelitian ini bertujuan untuk: 1. Mengetahui kualitas papan partikel pada berbagai komposisi partikel serbuk dan serat kelapa. 2. Mengetahui kadar perekat Urea Formaldehid yang optimal dalam pembuatan papan partikel dari serat dan serbuk kelapa. 1.3 Manfaat Penelitian

16 Manfaat dari penelitian ini adalah sebagai upaya pemanfaatan dan peningkatan nilai guna dari serat dan serbuk kelapa sebagai substitusi bahan baku kayu. 1.4 Hipotesis Komposisi partikel dan komposisi perekat berpengaruh nyata terhadap sifat fisis dan mekanis papan partikel.

17 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Papan Partikel Papan partikel merupakan produk panil hasil industri manufaktur yang berasal dari bahan berlignoselulosa (biasanya kayu), yang dibentuk menjadi partikel-partikel yang digabungkan menggunakan resin sintetis maupun bahan perekat lainnya kemudian dipres menggunakan kempa panas (Maloney 1993). Menurut Rowell (1996) paradigma pada industri pangan saat ini adalah meningkatkan hasil pertanian untuk pangan bagi manusia dan menggunakan residunya untuk makanan ternak. Namun, pada kenyataannya residu atau limbah pertanian hanya digunakan untuk bahan bakar bernilai rendah. Dewasa ini, semua produsen dan konsumen bekerja sama untuk mengatur sumber produksi, dan limbah produksi untuk dimanfaatkan ke dalam bentuk lain yang lebih komersial. Bahan baku papan komposit dimasa mendatang akan sangat bervariasi seiring dengan timbulnya berbagai desakan seperti isu lingkungan, kelangkaan sumberdaya kayu, tuntunan konsumen akan kualitas produk, penguasaan ilmu yang semakin tinggi serta berbagai faktor lain yang merangsang terciptanya produk komposit yang berkualitas tinggi dari bahan baku yang berkualitas rendah. Berdasarkan kerapatannya, Maloney (1993) membagi papan partikel ke dalam tiga golongan yaitu : a) Papan partikel berkerapatan rendah (Low Density Particleboard), yaitu papan partikel yang mempunyai kerapatan kurang dari 0,4 g/cm 3. b) Papan partikel berkerapatan sedang (Medium Density Particleboard), yaitu papan partikel yang mempunyai kerapatan antara 0,4-0,8 g/cm 3. c) Papan partikel berkerapatan tinggi (High Density Particleboard), yaitu papan partikel yang mempunyai kerapatan lebih dari 0,8 g/cm 3. Maloney (1993) menyatakan bahwa dibandingkan kayu asalnya, papan partikel mempunyai beberapa kelebihan seperti : a) Papan partikel bebas mata kayu, pecah dan retak. b) Ukuran dan kerapatan papan partikel dapat disesuaikan dengan kebutuhan. c) Tebal dan kerapatan papan partikel seragam serta mudah dikerjakan.

18 d) Mempunyai sifat isotropis. e) Sifat dan kualitasnya dapat diatur. Papan partikel mempunyai kelemahan stabilitas dimensi yang rendah. Pengembangan tebal papan partikel sekitar 10-25% dari kondisi kering ke basah melebihi pengembangan kayu alami, serta pengembangan linearnya sampai 0,35%. Pengembangan panjang dan tebal papan partikel sangat besar pengaruhnya pada pemakaian terutama bila digunakan sebagai bahan bangunan ( Haygreen & Bowyer 1996). Rowell (1996) menyebutkan, bahwa penggunaan papan komposit dibedakan menjadi dua bagian yaitu : a) Structural Composite (SC) Yaitu bahan yang diperlukan untuk memikul beban didalam penggunaannya. Structural Composite dipergunakan untuk dinding, atap, bagian lantai, komponen kerangka, meubel, dan lain-lain. Structural Composite yang digunakan dalam ruangan (indoor use) biasanya dibuat dengan menggunakan perekat yang low cost adhesive dan bersifat tidak stabil terhadap pengaruh uap air. Sedangkan untuk penggunaan exterior grade dipergunakan perekat thermosetting resin yang harganya mahal akan tetapi tahan terhadap pengaruh cuaca. b) Non Structural Composite (NSC) Komposit ini tidak dimaksudkan untuk memikul beban didalam penggunaannya. Komposit ini dibuat dengan menggunakan perekat thermoplastic dan penggunaaan akhir produk untuk pintu, jendela, meubel, bahan pengemas, pembatas ubin, bagian interior mobil dan lain-lain. Menurut Maloney (1993) ada beberapa parameter yang dapat mempengaruhi sifat-sifat papan partikel yaitu: a) Spesies Salah satu faktor terpenting yang akan mempengaruhi sifat papan partikel yang dihasilkan adalah jenis bahan baku partikel yang digunakan. Jenis bahan baku dapat memperkirakan besarnya berat jenis maupun kerapatan papan partikel yang dihasilkan. Bahan baku juga dapat menunjukkan jenis perekat yang cocok digunakan dalam pembuatan papan partikel.

19 b) Binder Kadar penggunaan dan jenis perekat sangat erat kaitannya dengan sifat papan partikel yang dihasilkan. Jenis perekat yang banyak digunakan pada industri papan partikel di dunia merupakan jenis perekat urea. c) Aditif Terdapat beberapa jenis aditif yang ditambahkan pada papan partikel salah satu diantaranya yang paling banyak digunakan adalah wax. Penambahan aditif pada pembuatan papan partikel bertujuan untuk meningkatkan sifat papan partikel yang dihasilkan. d) Distribusi dan Tingkat Kadar Air Nilai kadar air dan distribusinya menurut ketebalan dan bentuk papan akan sangat mempengaruhi sifat dari papan partikel yang dihasilkan. e) Penyusunan Partikel Berdasarkan Ukuran Penyusunan partikel berdasarkan ukuran merupakan cara konvensional dalam pembentukan papan partikel dimana partikel ukuran kecil sebagai bagian face, sedangkan ukuran yang lebih besar digunakan sebagai core. Hal ini bertujuan untuk menghasilkan permukaan papan yang halus sehingga mempermudah dalam laminasi dan finishing. f) Profil Kerapatan Profil kerapatan papan partikel menurut tebalnya dapat mempengaruhi kekuatan partikel yang dihasilkan. Papan partikel yang memiliki profil kerapatan yang homogen menunjukkan bahwa partikel-partikel tersebar secara merata dan memiliki sifat seragam di setiap bagiannya. g) Penjajaran Partikel Penjajaran partikel dalam pembuatan papan sangat berpengaruh terhadap kekuatan lentur dan kekakuan papan yang dihasilkan. Pada penjajaran papan partikel biasanya dilakukan dengan acak karena umumnya partikel yang digunakan memiliki keseragaman dimensi yaitu panjang, lebar, dan tebal. h) Berat Jenis Berat jenis papan partikel merupakan faktor terpenting yang dapat mempengaruhi sifat-sifat papan partikel. Untuk meningkatkan sifat-sifat papan

20 partikel terutama sifat mekanis dapat dilakukan dengan meningkatkan berat jenis papan partikel. 2.2 Serat Sabut Kelapa Kelapa (Cocos nucifera, L.) merupakan tanaman yang tumbuh di daerah tropis dengan ketinggian di bawah 700 mdpl dan termasuk famili Arecaceae. Kelapa meghasilkan buah pada umur 5-10 tahun dan produksi buah optimum dicapai pada umur 10 tahun (Woodroof 1979 dalam Pamungkas 2006). Menurut Grimwood (1975) dalam Pamungkas (2006), terdapat tiga jenis serat yang dihasilkan dari sabut kelapa, yaitu: 1. Mat/yarn fiber adalah bahan yang memiliki serat yang panjang dan halus, cocok untuk pembuatan tikar dan tali. 2. Bristle/fiber adalah bahan yang memiliki serat yang kasar yang sering dmanfaatkan untuk pembuatan sapu dan sikat. 3. Matters adalah bahan yang memiliki serat pendek dan dimanfaatkan sebagai bahan untuk pengisi kasur. Serat sabut kelapa memiliki sifat-sifat mekanis antara lain: kuat, kedap air, tahan terhadap radiasi cahaya matahari, keras, dan pemakaiannya sebagai talitemali, saringan air, atap rumah, sebagai dasar untuk melindungi kayu dari rayap. Sifat serat sabut kelapa diperoleh dari sabut buah kelapa yang dipengaruhi oleh jenisnya, umur, dan tempat tumbuh (Sitepu, et al. 2002; Prosiding Seminar Nasional V MAPEKI 2002). Tabel 1. Sifat Mekanis Serat Sabut Kelapa Komposisi Jumlah Densitas (Kg/m 3 ) 1150 Kekuatan Tarik (Mpa) 175 Modulus Young (Gpa) 5 Regangan Maks (%) 3,0 Sumber: Sitepu, et al. (2002)

21 Tabel 2. Karakteristik Sabut dan Serabut Kelapa Komponen Sabut Kelapa (%) Serabut Kelapa (%) Air 26,0 5,25 Pektin 14,25 3,00 Hemiselulosa 8,50 0,25 Lignin 29,23 45,84 Selulosa 21,07 43,44 Sumber: Tyas (2000) Tabel 3. Efek struktur dan komposisi serat alam terhadap sifat mekanisnya Komposisi Jumlah Selulosa (%) 43 Sudut Serat Mikro (der) Modulus Young (Gpa) 4-6 Kekuatan Tarik Maks (Gpa) Regangan Maks (%) Sumber: Sitepu, et al. (2002) 2.3 Serbuk Sabut Kelapa Menurut Roely (2007) serbuk sabut kelapa merupakan bahan berlignoselulosa yang dapat dimanfaatkan sebagai salah salah satu alternatif bahan baku pembuatan papan partikel. Serbuk sabut kelapa merupakan produk sampingan yang diekstraksi dari serat pada bagian tempurung kelapa (Anonim 2007). Serbuk sabut kelapa memiliki sifat fisik yaitu memiliki porositas 95 % dan densitas kamba atau bulk density ±0,25 gram/ml (Manzen dan Van Holm 1993) dalam (Tyas 2000). Serbuk sabut kelapa memiliki daya serap air yang cukup tinggi yaitu sekitar 8-9 kali dari massanya, dan mampu menyerap bau di sekitarnya. Selain itu, serbuk sabut kelapa mengandung kadar garam yang rendah

22 sehingga bebas dari bakteri dan jamur (Anonim 2008). Komponen utama serbuk sabut kelapa dapat dilihat pada Tabel 4. Tabel 4. Komponen Utama Serbuk Sabut Kelapa Unsur Total (ppm) Total Nitrogen (Kjeldahl) 5238 Nitrogen dalam bentuk N-NH 4 96 Nitrogen dalam bentuk N-NO 2 45 Fosfor (P) 330 Kalium (K) 9787 Kalsium (Ca) 2521 Magnesium (Mg) 2006 Sumber: Herath (1993) Sedangkan untuk sifat kimia serbuk sabut kelapa dapat dilihat pada Tabel 5 berikut ini: Tabel 5. Sifat Kimia Serbuk Sabut Kelapa Jenis Kandungan Jumlah Kapasitas Tukar Kation (meq/100 gram) 215 Selulosa (%) 34 Hemiselulosa (%) 9 Lignin (%) 44 Pentosan (%) 13 ph 4,5-6,8 C/N Sumber: Herath (1993) 2.4 Urea Formaldehid Perekat (adhesive) adalah suatu substansi yang dapat menyatukan dua buah benda atau lebih melalui ikatan permukaan. Dilihat dari reaksi perekat terhadap panas, maka perekat dapat dibedakan menjadi perekat thermosetting dan termoplastic. (Blomquist et al. 1983; forest Product Society 1999) dalam Ruhendi (2007).

23 Perekat thermosetting merupakan perekat yang dapat mengeras apabila terkena panas atau reaksi kimia dengan sebuah katalisator yang disebut hardener dan bersifat irreversible. Perekat jenis ini jika sudah mengeras tidak dapat menjadi lunak. Contoh jenis perekat yang termasuk golongan ini adalah UF, MF, PF, isocyanate, dan resolsinol formaldehyde. Perekat themoplastic adalah perekat yang dapat melunak jika terkena panas dan menjadi mengeras kembali apabila suhunya rendah. Contoh jenis perekat yang termasuk jenis ini polyvinyl adhesive, cellulose adhesive, dan acrylic resin adhesive (Pizzi 1983). Penggunaan perekat harus dipilih perekat yang dapat memberikan ikatan yang baik dalam jangka waktu yang panjang pada suatu struktur. Perekat yang ideal pada kayu mempunyai persyaratan tertentu yaitu harganya murah, mempunyai waktu kadaluarsa yang panjang, cepat mengeras dan cepat matang hanya dengan temperatur yang rendah, mempunyai ketahanan yang tinggi terhadap kelembaban, tahan panas dan mikroorganisme, serta dapat digunakan untuk berbagai keperluan (Ruhendi 1988). Urea formaldehyde (UF) merupakan perekat hasil reaksi kondensasi dan polimerisasi antara urea dan formaldehyde. Kelebihan perekat UF adalah harganya murah, tidak mudah terbakar, waktu pengerasan sangat cepat, dan warnanya terang. Kelemahannya yaitu ikatan yang dibentuk tidak tahan air, serta terjadi emisi formaldehid dari pemakaian perekat UF. Perekat UF mempunyai waktu pengerasan yang singkat dengan kempa panas kurang lebih 10 menit dan dalam pembuatan papan ditambahkan 10% dari berat kering oven partikel. Secara normal kandungan perekat UF untuk papan partikel bervariasi dari 6-10% berdasarkan berat perekat padat (Haygreen dan Bowyer, 1996). Menurut Maloney (1993) perekat ini mempunyai karakteristik viscositas (25 o C) (Cps) sebesar 30%, resin solid content 40-60%, ph sekitar 7-8, berat jenis (25 o C) adalah 1,27-1,29. Menurut Pizzi (1983) Urea Formaldehyde merupakan perekat dari jenis perekat amino yang paling penting dan banyak digunakan. Perekat Urea Formaldeyde memiliki manfaat yaitu memiliki tingkat daya larut (cocok untuk bahan yang bulky dan produksi yang murah), kekerasan, tidak mudah terbakar, sifat thermal baik, warnanya tidak berubah meskipun telah masak, mudah

24 beradaptasi untuk berbagai suhu pemasakan. Namun, terdapat kelemahan utama perekat Urea Formaldehyde yaitu terjadi kerusakan pada ikatannya terutama disebabkan oleh air dan kelembaban. 2.5 Papan Partikel dari Sabut Kelapa Penelitian tentang papan partikel dari sabut kelapa pernah dilakukan sebelumnya oleh Husin et al. (2003), Massijaya et al. (2008), dan Amelia (2009). Pada penelitian Husin et al. (2003) dibahas tentang pengaruh kadar perekat dan kerapatan terhadap sifat fisis dan mekanis papan partikel berbahan baku serbuk sabut kelapa sebagai bahan penyerap air dan oli. Jenis perekat yang digunakan adalah perekat komersial urea formaldehida (UF) dengan kadar perekat divariasikan 10%, 15%, 20% dengan target kerapatan 0,13; 0,15; 0,17; 0,20 g/cm3. Hasil penelitian menunjukkan bahwa kerapatan 0,20g/cm3 dan kadar perekat 20% adalah hasil terbaik, dimana semakin tinggi kerapatan dan kadar perekat maka semakin baik sifat fisis maupun mekanis papan serbuk sabut kelapa. Nilai pengembangan tebalnya menunjukkan hasil yang baik dan memenuhi standar JIS A Untuk daya serap air dan oli nilainya sangat tinggi yaitu antara 510 % dan 390%. Oleh karena itu papan partikel yang terbuat dari serbuk sabut kelapa ini dapat digunakan sebagai bahan penyerap air atau oli. Massijaya et al. (2008) melakukan penelitian tentang karakteristik papan komposit dari serat sabut kelapa dan plastik polipropilena daur ulang berlapis anyaman bambu. Papan yang dibuat merupakan papan tiga lapis dengan kerapatan target 0,7 g/cm 3. Serat sabut kelapa sebagai bagian core sedangkan anyaman bambu menjadi bagian face dan back. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa anyaman bambu dapat meningkatkan sifat mekanis papan. Papan yang terbuat dari serat sabut kelapa dan polipropilena daur ulang berlapis anyaman bambu, secara kesuluruhan baik sifat fisis maupun sifat mekanisnya memenuhi standar JIS A Dalam penelitian Amelia (2009), sabut kelapa dipotong-potong dengan ukuran (5±1) cm dan dikeringkan sampai kadar air (4±1) %. Perekat yang digunakan adalah perekat UF, MUF, dan MF dengan kadar perekat 12%, 15%, dan 18%. Pengujian sifat fisis dan mekanis papan partikel merujuk pada standar

25 JIS A Sifat fisis yang diuji meliputi kerapatan, kadar air, daya serap air, dan pengembangan tebal. Nilai rata-rata kerapatan berkisar 0,5-0,69 %. Nilai rata-rata kadar air berkisar 11-12%. Nilai rata-rata daya serap air berkisar %. Sedangkan nilai pengembangan tebal berkisar 5-44%. Nilai sifat fisis papan partikel yang dihasilkan sebagian besar sudah memenuhi standar JIS A , akan tetapi nilai daya serap air dan pengembangan tebal sebagian besar belum memenuhi standar tersebut. Sifat mekanis yang diuji meliputi MOE, MOR, IB, dan kuat pegang sekrup. Nilai rata-rata MOE berkisar N/mm 2. Nilai rata-rata MOR berkisar N/mm 2. Nilai rata-rata IB berkisar 0,03-0,62 N/mm 2. Sedangkan nilai rata-rata kuat pegang sekrup papan partikel sabut kelapa berkisar N. Nilai sifat mekanis papan partikel sabut kelapa yang dihasilkan sebagaian besar memenuhi standar JIS A Namun, nilai MOE papan partikel sebagian besar belum memenuhi standar tersebut.

26 BAB III METODOLOGI 3.1 Waktu dan Tempat Penelitian Persiapan bahan baku, pembuatan dan pengujian sifat fisis papan partikel dilaksanakan di Laboratorium Bio-Komposit sedangkan untuk pengujian sifat mekanis contoh uji dilakukan Laboratorium Keteknikan Kayu. Penelitian dilaksanakan di Departemen Hasil Hutan, Fakultas Kehutanan, Institut Pertanian Bogor. Berlangsung mulai bulan Februari 2009 sampai dengan bulan Maret Alat dan Bahan Alat-alat yang digunakan dalam penelitian ini terdiri dari timbangan, desikator, oven, mesin hot press, rotary blender, spray gun, aluminium foil, caliper, micrometer, cawan porselin, Disk Mill, ember, kantong plastik, mistar, spidol, label, plat aluminium, cutter, lem dan alat uji mekanis merk Instron. Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah serat dan serbuk kelapa yang berasal dari daerah Sukabumi. Perekat yang digunakan adalah Urea Formaldehida (UF) dari PT. Paparti Pertama. Karakterisitk perekat UF dapat dilihat pada Tabel 6. Tabel 6. Karakteristik Perekat UF No Test Specification SNI Kenampakan Milky White Putih susu dan bebas kotoran 2 Keasaman (ph) 7,5-8 (30 0 ) 7,6-9,2 3 Kekentalan (Viscosity) cps (30 0 ) cps 4 Resin Solid Content % % 5 Berat Jenis (BJ) 1,1900-1,1950 1,260-1,290 6 Free Formaldehida 2-2,2 % 2 % 7 Gel Time 48 detik 120 menit Sumber: PT. Paparti Pertama (2007) dalam Elsya Rosdiana (2007)

27 3.3 Pembuatan Contoh Uji Persiapan Bahan Bahan baku yang digunakan berupa serat dan serbuk kelapa sebagai hasil sampingan pembuatan kopra. Papan partikel yang dibuat adalah papan partikel berlapis tiga (three-layers particleboard) dengan kerapatan target 0,7 g/cm 3. Untuk partikel lapis tiga serbuk kelapa diletakkan sebagai face dan back, sedangkan serat kelapa sebagai core. Komposisi partikel serat: serbuk yang digunakan antara lain 50:50, 60:40, 70: Pencampuran Pencampuran perekat dan serat maupun serbuk sabut kelapa dilakukan dengan rotary blender. Kadar perekat yang digunakan tergantung dari jenis papan yang dibuat. Kadar komposisi face dan core perekat UF yang dipakai adalah 10%;12%, 12%;14%, dan 14%;16% dari berat kering serat dan serbuk kelapa. Selama proses blending perekat disemprotkan dengan spray gun supaya tercampur merata dengan partikel Pembuatan Lembaran Pembuatan lembaran dilakukan setelah partikel dan perekat tercampur secara merata kemudian adonan tersebut dimasukkan ke dalam cetakan lembaran. Selama proses pembentukan lembaran pendistribusian partikel pada alat cetakan diusahakan tersebar merata sehingga produk papan komposit yang dihasilkan memiliki profil kerapatan seragam. Pada papan partikel lapis tiga penaburan partikel dimulai dengan serbuk sebagai back. Bagian core diisi dengan serat sedangkan bagian face ditabur dengan serbuk kembali Pengempaan Sebelum dilakukan proses pengempaan, bagian bawah dan atas lembaran dilapis dengan teflon dan plat aluminium. Bagian tepi dibatasi dengan batang besi dengan ketebalan 1 cm. Proses pengempaan dilakukan dengan menggunakan kempa panas (hot pressing) pada suhu 130 o C dengan tekanan mesin 90 kgf/cm 2 selama 10 menit.

28 3.3.5 Pengkondisian Pengkondisian dilakukan untuk menyeragamkan kadar air dan menghilangkan tegangan sisa yang terbentuk selama proses pengempaan panas selama 7 hari pada suhu kamar. Selain itu pengkondisian dimaksudkan agar kadar air papan komposit mencapai kesetimbangan Pemotongan Contoh Uji Papan partikel yang telah mengalami conditioning kemudian dipotong sesuai dengan tujuan pengujian yang dilakukan. Ukuran contoh uji disesuaikan dengan standar pengujian JIS A tentang papan partikel. Pola pemotongan untuk pengujian seperti terlihat pada Gambar 1. Gambar 1. Pola Pemotongan Contoh Uji Keterangan: A = Contoh uji untuk pengujian MOR dan MOE B = Contoh uji untuk kadar air dan kerapatan C = Contoh uji untuk daya serap air dan pengembangan tebal D = Contoh uji untuk internal bond

29 E = Contoh uji untuk kuat pegang sekrup CC = Cadangan untuk contoh uji MOR dan MOE 3.4 Pengujian Papan Partikel Pengujian Sifat Fisis a) Kerapatan Kerapatan papan partikel berdasarkan bobot dan volume kering udara dengan ukuran cm. Nilai kerapatan papan partikel dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut : dimana : Kr = kerapatan (gram/cm 3 ) M = bobot contoh uji kering udara (gram) V = volume contoh uji kering udara (cm 3 ) b) Kadar Air Kadar air papan partikel dihitung dari bobot awal dan bobot akhir setelah mengalami pengeringan dalam oven selama 24 jam pada suhu 103 ± 2 o C. Contoh uji berukuran cm. Selanjutnya kadar air papan dihitung dengan menggunakan rumus : dimana : KA = kadar air (%) BA = bobot awal contoh uji (gram) BB = bobot tetap contoh uji setelah pengeringan (gram) c) Daya Serap Air Daya serap air papan komposit dihitung berdasarkan bobot sebelum dan sesudah perendaman dalam air selama 2 dan 24 jam dengan ukuran 5 5 cm. Besarnya daya serap air papan dihitung berdasarkan rumus:

30 dimana : DSA = daya serap air (%) B1 = bobot contoh uji sebelum perendaman (gram) B2 = bobot contoh uji setelah perendaman 2 jam / 24 jam (gram) d) Pengembangan Tebal Penetapan pengembangan tebal didasarkan atas tebal sebelum dan sesudah perendaman dalam air selama 2 dan 24 jam dengan ukuran 5 5 cm. Nilai pengembangan tebal dihitung dengan rumus: dimana : PT = pengembangan tebal atau linear (%) T1 = tebal contoh uji sebelum perendaman (mm) T2 = tebal contoh uji setelah perendaman 2 jam / 24 jam (mm) Pengujian Sifat Mekanis a) Keteguhan Patah (MOR) Pengujian keteguhan patah dilakukan dengan menggunakan mesin uji universal (Universal Testing Machine) merek Instron. Contoh uji berukuran 5 20 cm pada kondisi kering udara, lebar bentang 15 kali tebal tetapi tidak kurang dari 15 cm. Nilai MOR papan partikel dihitung dengan rumus: dimana : MOR = keteguhan patah (kgf/cm 2 ) P = beban maksimum (kgf) L = jarak sangga (15 cm) b = lebar contoh uji (cm) h = tebal contoh uji (cm) b) Keteguhan Lentur (MOE) Pengujian keteguhan lentur menggunakan contoh uji yang sama dengan contoh uji pengujian keteguhan patah. Contoh uji berukuran 5 20 cm pada

31 kondisi kering udara, lebar bentang 15 kali tebal tetapi tidak kurang dari 15 cm. Pada saat pengujian dicatat besarnya defleksi yang terjadi setiap selang beban tertentu. Nilai keteguhan lentur (MOE) dihitung dengan menggunakan rumus : dimana : MOE = modulus lentur (kgf/cm 2 ) P = beban sebelum batas proporsi (kgf) L = jarak sangga (cm) Y = lenturan pada beban P (cm) b = lebar contoh uji (cm) h = tebal contoh uji (cm) c) Keteguhan Rekat (Internal Bond) Contoh uji berukuran 5 5 cm dilekatkan pada dua buah blok besi dengan perekat araldite dan dibiarkan mengering selama 24 jam. Kedua blok besi ditarik tegak lurus permukaan contoh uji sampai beban maksimum. Nilai keteguhan rekat dihitung dengan menggunakan rumus: dimana : IB = keteguhan rekat ( kg/cm 2 ) P = beban maksimum (kg) A = luas penampang (cm 2 ) d) Kuat Pegang Sekrup (Screw Holding Power) Contoh uji berukuran 5 10 cm. Sekrup yang digunakan berdiameter 2,7 mm, panjang 16 mm lalu dimasukkan hingga mencapai kedalaman 8 mm. Nilai kuat pegang sekrup dinyatakan oleh besarnya beban maksimum yang dicapai dalam kilogram (JIS 5908:2003). 3.5 Analisis Data Model rancangan percobaan yang digunakan pada penelitian ini adalah rancangan faktorial dengan pola acak lengkap (RAL). Model yang digunakan

32 tersusun atas 2 faktor perlakuan, faktor A terdiri atas 3 taraf dan faktor B terdiri atas 3 taraf dengan ulangan sebanyak 3 kali sehingga disebut percobaan 3 x 3 x 3, untuk mendapatkan sifat fisis dan mekanis yang diuji yaitu kadar air, kerapatan, daya serap air, pengembangan tebal, keteguhan lentur (Modulus Of Elasticity, MOE), keteguhan patah (Modulus Of Rupture, MOR), keteguhan rekat internal (Internal Bond, IB), dan kuat pegang sekrup. Faktor A adalah kadar komposisi partikel serat dan serbuk kelapa yaitu 50:50, 60:40, 70:30. Sedangkan faktor B adalah komposisi kadar perekat UF untuk core dan face-back yaitu 10%:12%, 12%:14%, 14%:16%. Model umum rancangan yang digunakan adalah sebagai berikut : Y ijk = µ + A i + B j + (AB) ij + ijk Keterangan : Y ijk = nilai respon pada taraf ke-i faktor komposisi partikel serbuk dan sabut sedangkan taraf ke-j faktor komposisi kadar perekat UF. µ = nilai rata-rata pengamatan. A i B j = pengaruh sebenarnya faktor komposisi partikel pada taraf ke-i. = pengaruh sebenarnya faktor komposisi kadar perekat UF pada taraf ke-j. i = 50:50, 60:40, 70:30. j = 10%:12%, 12%:14%, 14%:16%. k = ulangan (1, 2, 3) (AB)ij = pengaruh interaksi faktor F pada taraf ke-i faktor komposisi partikel dan komposisi kadar perekat Upada taraf ke-j εijk = kesalahan (galat) percobaan pada faktor komposisi partikel taraf ke-i dan faktor komposisi kadar perekat UF pada taraf ke-j Untuk melihat adanya pengaruh perlakuan terhadap respon maka dilakukan analisis keragaman dengan menggunakan uji F pada tingkat kepercayaan 95% (nyata).

33 Tabel 7. Analisis keragaman (ANOVA) Sumber Db JK KT F hitung Keragaman A A-1 JKA JKA/A-1 KTA/KTS B B-1 JKB JKB/B-1 KTB/KTS A*B (A-1)(B-1) JKAB JKAB/(A-1)(B-1) KTAB/KTS Sisa AB(n-1) JKS JKS/AB(n-1) Total ABn-1 JKT Adapun hipotesis yang diuji adalah sebagai berikut : Pengaruh utama faktor komposisi partikel (faktor A) : H 0 : α 1 = = α a = 0 (faktor A tidak berpengaruh) H 1 : paling sedikit ada satu i dimana α i 0 Pengaruh utama faktor kompoisisi kadar perekat (faktor B) : H 0 : β 1 = = β b = 0 (faktor B tidak berpengaruh) H 1 : paling sedikit ada satu i dimana β i 0 Pengaruh sederhana (interaksi) faktor A dengan faktor B : H 0 : (αβ) 11 = = (αβ) ab = 0 (interaksi faktor A - faktor B tidak berpengaruh) H 1 : paling sedikit ada satu ij dimana (αβ) ij 0 Sedangkan kriteria ujinya yang digunakan adalah jika F hitung lebih kecil atau sama dengan F tabel maka perlakuan tidak berpengaruh nyata pada suatu tingkat kepercayaan tertentu dan jika F hitung lebih besar dari F tabel maka perlakuan berpengaruh nyata pada tingkat kepercayaan tertentu. Untuk mengetahui faktorfaktor yang berpengaruh nyata dan sangat nyata dilakukan uji lanjut dengan menggunakan uji Duncan.

34 BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Sifat Fisis Papan Partikel Sabut Kelapa Kerapatan Nilai kerapatan papan partikel yang dihasilkan berkisar antara 0,62-0,69 g/cm 3, dengan rata-rata keseluruhan sebesar 0,65 g/cm 3. Papan dengan komposisi partikel 70:30 serta komposisi perekat 12%:14% memiliki nilai kerapatan terendah sebesar 0,62 g/cm 3. Sedangkan papan yang memiliki nilai kerapatan tertinggi sebesar 0,69 g/cm 3 adalah papan dengan komposisi partikel 50:50 serta komposisi perekat 12%:14%. Nilai rata-rata hasil pengujian kerapatan dapat dilihat pada Gambar 2. KERAPATAN g/cm KOMPOSISI PARTIKEL 50,50 60,40 70,30 KOMPOSISI PEREKAT Gambar 2. Kerapatan Papan Partikel Keterangan: : Kerapatan target (0,7 g/cm 3 ) Pada Gambar 2 terlihat bahwa nilai kerapatan papan partikel menurun seiring dengan penambahan komposisi serat kecuali pada komposisi perekat 10:12% nilainya semakin naik. Untuk komposisi partikel 60:40 meningkatnya komposisi perekat menunjukkan peningkatan kerapatan, tetapi hal ini tidak terjadi pada komposisi partikel 50:50 dan 70:30 yang nilai kerapatannya fluktuatif. Jika pada komposisi 50:50 nilai kerapatan naik dari komposisi 10:12% ke 12:14%

35 kemudian turun pada komposisi 14:16% maka pada komposisi 70:30 berlaku sebaliknya. Untuk mengetahui pengaruh komposisi partikel dan komposisi perekat terhadap kerapatan maka dilakukan analisis keragaman menggunakan uji F pada tingkat kepercayaan 95 % (nyata) yang disajikan dalam Tabel 8. Tabel 8. Analisis Keragaman Kerapatan Papan Partikel Source DF Type I SS Mean Square F Value Pr > F Komposisi partikel Komposisi perekat Interaksi Keterangan: Source : Perlakuan DF : Derajat bebas Type I SS : Sum square untuk balance data Mean Square : Rata-rata F Value : Nilai F hitung Pr > F : Nilai peluang dari F hitung Menurut hasil analisis keragaman dengan uji F diketahui bahwa kedua perlakuan baik komposisi partikel maupun komposisi kadar perekat tidak berpengaruh nyata terhadap nilai kerapatan ditunjukkan oleh nilai (Pr > F) yang lebih besar dari α (α = 0,05). Hasil uji lanjut Duncan yang terdapat pada Lampiran 8 menunjukkan bahwa komposisi partikel dengan perbandingan 50:50 dan 70:30 berbeda nyata atau nilainya berbeda yang ditunjukkan oleh huruf yang berbeda antar perlakuan. Sedangkan komposisi 50:50 dengan 60:40 tidak berbeda nyata atau nilainya hampir sama. Hal ini menunjukkan bahwa semakin besar nilai komposisi serat kelapa maka nilai kerapatan semakin kecil. Komposisi kadar perekat 10:12%, 12:14% dan 14:16% tidak berpengaruh nyata terhadap nilai kerapatan. Hal ini menunjukkan bahwa komposisi kadar 10:12%, 12:14%, dan 14:16% menghasilkan nilai kerapatan yang sama yang ditunjukkan oleh huruf yang sama pada tiap perlakuan komposisi perekat. Keseluruhan nilai kerapatan papan partikel yang dihasilkan tidak memenuhi kerapatan sasaran yaitu 0,7 g/cm 3. Berpedoman pada penelitian sebelumnya (Amelia 2009) diperoleh nilai kerapatan papan partikel dari sabut yang juga lebih kecil dari 0,7 g/cm 3. Hal ini disebabkan oleh penyebaran partikel baik serat maupun serbuk sabut kelapa yang tidak merata saat pembentukan

36 cetakan. Serat-serat tercampur dengan perekat mengumpul bahkan menggumpal sehingga sulit untuk disebarkan secara merata. Pada saat pencampuran serbuk sabut kelapa dengan perekat terdapat sebagian serbuk yang hilang dikarenakan tertiup angin atau keluar dari rotary blender akibat tekanan sehingga massa serbuk untuk mencapai kerapatan target berkurang. Selain itu, saat penyebaran pada lapisan ketiga, serbuk sabut kelapa cenderung masuk di bagian sela-sela serat yang kurang padat. Haygreen dan Bowyer (2003) menyatakan bahwa nilai kerapatan papan partikel sangat dipengaruhi oleh bahan baku yang digunakan dimana semakin tinggi kerapatan papan partikel maka semakin tinggi kekuatannya. Semakin rendah kerapatan bahan baku maka kerapatan papan yang dihasilkan akan semakin tinggi, sehingga kekuatan papan partikel akan semakin tinggi pula. Dalam penelitian ini kerapatan bahan baku sabut kelapa yang digunakan sebesar 1,15 g/cm 3 dan termasuk dalam kerapatan tinggi sehingga menyebabkan kerapatan papan yang dihasilkan rendah. Papan partikel yang menggunakan komposisi serbuk sabut kelapa lebih besar memiliki nilai kerapatan rata-rata yang lebih tinggi. Ukuran partikel serbuk sabut kelapa yang kecil menyebabkan serbuk sabut kelapa mendapat tekanan yang merata saat proses pengempaan. Menurut Haygreen dan Bowyer (2003), perbedaan sifat papan partikel dikarenakan perbedaan ukuran partikel pada bagian face. Bagaimanapun juga papan yang menggunakan ukuran partikel yang lebih kecil akan lebih seragam kekuatan dan stabilitas dimensinya Kadar Air Maloney (1993) menyatakan bahwa nilai kadar air dan distribusinya menurut ketebalan dan bentuk papan partikel akan sangat mempengaruhi sifat dari papan partikel yang dihasilkan. Sedangkan menurut Setyawati et al. (2008) kadar air merupakan sifat papan komposit yang mencerminkan kandungan air papan komposit dalam keadaan kesetimbangan dengan lingkungan sekitarnya. Nilai kadar air papan yang dihasilkan berkisar antara 8,62-10,47%, dengan nilai rata-rata keseluruhan sebesar 9,44%. Papan dengan komposisi partikel 70:30 serta komposisi perekat 10:12% memiliki nilai kadar air terendah sebesar 8,62%.

37 Sedangkan papan yang memiliki nilai kadar air tertinggi sebesar 10,47% adalah papan dengan komposisi partikel 50:50 serta komposisi perekat 10%:12%. Nilai rata-rata hasil pengujian kadar air dapat dilihat pada Gambar 3. KADAR AIR % KOMPOSISI PARTIKEL 50,50 60,40 70,30 KOMPOSISI PEREKAT Gambar 3. Kadar Air Papan Partikel Keterangan: : Standar JIS A (5-13%) Gambar 3 menunjukkan bahwa pada komposisi perekat 10:12% terjadi penurunan kadar air seiring dengan penambahan komposisi serat sabut kelapa. Namun, pada komposisi perekat 12:14% dan 14:16% setelah terjadi peningkatan pada komposisi 50:50 kemudian turun pada komposisi 70:30. Secara keseluruhan untuk setiap perlakuan komposisi perekat tidak terjadi kecenderungan nilai kadar air naik maupun turun. Untuk mengetahui pengaruh komposisi partikel serta komposisi perekat terhadap kadar air maka dilakukan analisis keragaman dengan menggunakan uji F pada tingkat kepercayaan 95 % (nyata) yang disajikan dalam Tabel 9.

38 Tabel 9. Analisis Keragaman Kadar Air Papan Partikel Source DF Type I SS Mean Square F Value Pr > F Komposisi partikel Komposisi perekat Interaksi Keterangan: Source : Perlakuan DF : Derajat bebas Type I SS : Sum square untuk balance data Mean Square : Rata-rata F Value Pr > F : Nilai F hitung : Nilai peluang dari F hitung Menurut hasil analisis keragaman diketahui bahwa baik komposisi partikel maupun komposisi kadar perekat tidak berpengaruh nyata terhadap nilai kadar air. Hal ini ditunjukkan oleh nilai peluang dari (Pr > F) yang lebih besar dari α (α = 0,05). Dari hasil uji lanjut Duncan terhadap komposisi partikel dan komposisi kadar perekat yang terdapat pada Lampiran 9 diketahui bahwa kedua perlakuan tersebut tidak memberikan pengaruh nyata terhadap nilai kadar air papan yang ditunjukkan oleh huruf yang sama pada setiap perlakuan. Hal ini menunjukkan bahwa setiap perlakuan komposisi partikel dan komposisi perekat menghasilkan nilai kadar air yang sama. Kadar air papan partikel yang dihasilkan tinggi disebabkan oleh sifat dari bahan baku yang digunakan yaitu serbuk sabut kelapa. Serbuk sabut kelapa memiliki daya serap air yang cukup tinggi sekitar 8-9 kali dari massanya (Anonim 2008). Menurut Haygreen dan Bowyer (2003), apabila pada pembuatan papan partikel menggunakan perekat cair maka partikel yang digunakan harus memiliki kadar air (2%-5%). Penggunaan perekat cair pada papan maka kadar air papan akan bertambah ±4-6%. Pembuatan papan partikel dalam penelitian ini menggunakan perekat UF cair dengan Resin Solid Content sebesar 50% sehingga menurut teori kadar air papan yang dihasilkan akan bertambah ±4-6% yang mengakibatkan nilai kadar air papan partikel sabut kelapa menjadi lebih tinggi. Berdasarkan JIS A nilai rata-rata kadar air papan partikel yang dihasilkan secara keseluruhan memenuhi standar yang mensyaratkan kadar air papan partikel sebesar 5-13%. Hal ini sejalan dengan hasil penelitian-penelitian sebelumnya oleh Massijaya et al. (2008) dan Amelia (2009) dimana nilai kadar air yang diperoleh seluruhnya memenuhi standar JIS A

39 4.1.3 Daya Serap Air Daya serap air merupakan seberapa besar kemampuan papan partikel dalam menyerap air dimana dalam penelitian ini perendaman dilakukan selama 2 dan 24 jam. Nilai rata-rata hasil pengujian daya serap air untuk perendaman 2 jam berkisar antara 29,88-83,11% sedangkan untuk perendaman 24 jam berkisar antara 63,57-113,17%. Pada perendaman 2 jam papan dengan komposisi serat dan serbuk sabut kelapa 60:40 serta komposisi perekat 12%:14% memiliki nilai daya serap air tertinggi sebesar 83,11%. Sedangkan papan yang memiliki nilai daya serap air terbaik atau terendah adalah papan dengan komposisi serat dan serbuk sabut kelapa 70:30 serta komposisi perekat 14%:16%. Nilai rata-rata daya serap air tertinggi pada perendaman 24 jam sebesar 113,17% diperoleh dari papan dengan komposisi serat dan serbuk sabut kelapa 60:40 serta komposisi kadar perekat 12:14%. Sedangkan papan yang memiliki nilai daya serap air terbaik atau terendah adalah papan dengan komposisi serat dan serbuk sabut kelapa 50:50 serta komposisi kadar perekat 12:14%. JIS A tidak menetapkan standar untuk nilai daya serap air. Namun, pengujian ini perlu dilakukan untuk mengetahui ketahanan papan partikel terhadap air. Nilai rata-rata hasil pengujian daya serap air 2 dan 24 jam dapat dilihat pada Gambar 4 dan Gambar 5. DAYA SERAP AIR (2 JAM) % KOMPOSISI PARTIKEL 50,50 60,40 70,30 KOMPOSISI PEREKAT Gambar 4. Daya Serap Air pada Perendaman 2 jam

40 Pada Gambar 4 dapat dilihat bahwa komposisi perekat 10:12% dan 14:16% berlaku hal yang sama yaitu penurunan nilai daya serap air setiap penambahan serat kelapa. Untuk komposisi perekat 12;14% nilai daya serap naik pada komposisi partikel 60:40 kemudian turun. Untuk komposisi partikel 60:40 dengan komposisi perekat 12:14% terjadi kenaikan nilai daya serap air yang signifikan DAYA SERAP AIR (24 JAM) KOMPOSISI PARTIKEL ,50 % ,40 70,30 KOMPOSISI PEREKAT Gambar 5. Daya Serap Air pada Perendaman 24 jam Pada Gambar 5 menunjukkan bahwa komposisi partikel 60:40 dan 70:30 berlaku hal yang sama yaitu peningkatan nilai daya serap air setiap penambahan komposisi perekat. Untuk komposisi partikel 50:50 nilai daya serap turun pada komposisi perekat 12:14% kemudian naik. Berdasarkan histogram daya serap air baik perendaman 2 jam maupun 24 jam menunjukkan kecenderungan bahwa semakin besar kadar perekat dan komposisi serat yang digunakan maka nilai daya serap air semakin kecil. Namun, secara statistik untuk mengetahui pengaruh komposisi partikel serta komposisi perekat terhadap daya serap air pada perendaman 2 dan 24 jam, maka dilakukan analisis keragaman dengan menggunakan uji F pada tingkat kepercayaan 95 % (nyata) yang disajikan dalam Tabel 10 dan Tabel 11.

41 Tabel 10. Analisis Keragaman Daya Serap Air pada Perendaman 2 Jam Source DF Type I SS Mean Square F Value Pr > F Komposisi partikel Komposisi kadar Interaksi Tabel 11. Analisis Keragaman Daya Serap Air pada Perendaman 24 Jam Source DF Type I SS Mean Square F Value Pr > F Komposisi partikel Komposisi kadar Interaksi Keterangan: Source : Perlakuan DF : Derajat bebas Type I SS : Sum square untuk balance data Mean Square : Rata-rata F Value : Nilai F hitung Pr > F : Nilai peluang dari F hitung Hasil analisis keragaman dengan uji F menunjukkan bahwa pada perendaman 2 dan 24 jam, komposisi partikel dan komposisi kadar perekat tidak berpengaruh nyata terhadap nilai daya serap air papan yang dihasilkan. Hal ini dapat diketahui berdasarkan nilai (Pr > F) lebih besar dari α (α = 0,05). Dari hasil uji Duncan terhadap komposisi partikel dan komposisi kadar perekat yang ditunjukkan pada Lampiran 10 dan Lampiran 11 diketahui bahwa kedua komposisi juga tidak memberikan pengaruh nyata terhadap nilai daya serap air, baik pada perendaman 2 jam maupun perendaman 24 jam. Hal tersebut dapat diketahui dari pemberian huruf yang sama pada setiap perlakuan yang diberikan. Hal ini menunjukkan bahwa komposisi partikel dan komposisi perekat menghasilkan nilai daya serap air yang sama untuk perendaman 2 dan 24 jam. Berdasarkan data daya serap air rata-rata terdapat nilai daya serap air yang sangat tinggi yaitu pada contoh uji yang menggunakan komposisi partikel 60:40. Hal ini disebabkan oleh nilai kadar air papan dengan komposisi 60:40 lebih besar dari 5 %. Nilai daya serap tinggi pada papan komposisi partikel 60:40 dapat disebabkan oleh proses pengempaan yang kurang maksimal membuat pemampatan partikel kurang baik sehingga air mudah masuk ke dalam sela-sela partikel. Selain itu, juga disebabkan posisi dan pola pemotongan contoh uji yang

42 terletak pada bagian kurang padat, karena pada dasarnya semakin tengah posisi pemotongan contoh uji maka kepadatan papan semakin baik. Nilai daya serap air yang diperoleh sangat tinggi disebabkan oleh sifat serbuk sabut kelapa yang memiliki daya serap sangat tinggi hingga 8-9 kali massanya. Daya serap air yang tinggi juga disebabkan oleh penggunaan perekat urea formaldehid dimana ikatan yang dihasilkan perekat tersebut tidak tahan air sehingga air mudah sekali merusak ikatan-ikatan antara perekat dengan partikel. Daya serap yang tinggi juga bisa disebabkan oleh penyebaran partikel yang tidak seragam serta pengempaan papan yang tidak optimal yang mengakibatkan partikel serat sabut kelapa menjadi renggang sehingga lebih mudah dimasuki air. Pada pembuatan papan partikel tidak ditambahkan aditif sebagai penahan air, hal ini juga yang menyebabkan nilai daya serap air papan menjadi sangat tinggi. Menurut Haygreen dan Bowyer (2003) ada beberapa bahan aditif yang dapat ditambahkan pada papan komposit dan yang paling banyak digunakan adalah wax. Penambahan bahan aditif dapat meningkatkan tingkat resistensi papan partikel terhadap serangan air Pengembangan Tebal Pengembangan tebal merupakan sifat fisis yang dapat menunjukkan kestabilan dimensi tebal papan partikel dan dapat dijadikan acuan dalam penggunaan papan partikel. Semakin tinggi nilai pengembangan tebal maka stabilitas dimensinya semakin rendah dan sebaliknya semakin rendah nilai pengembangan tebal maka stabilitas dimensinya semakin baik. Stabilitas dimensi yang baik biasanya digunakan untuk pemakaian eksterior, sedangkan nilai stabilitas dimensi yang rendah digunakan untuk pemakaian interior. Nilai pengembangan tebal papan partikel pada perendaman 2 jam berkisar antara 9,65-27,72%, dengan rata-rata keseluruhan sebesar 15,20%. Pada perendaman 2 jam papan dengan komposisi serat dan serbuk sabut kelapa 60:40 serta komposisi perekat 12%:14% memiliki nilai pengembangan tebal tertinggi sebesar 27,72%. Sedangkan papan yang memiliki nilai pengembangan tebal terbaik atau nilai terendah adalah papan dengan komposisi serat dan serbuk sabut kelapa 50:50 serta komposisi perekat 12%:14% sebesar 9,65%. Nilai rata-rata

43 hasil pengujian pengembangan tebal Gambar 6. perendaman 2 jam dapat dilihat pada PENGEMBANGAN TEBAL (2 JAM) % KOMPOSISI PARTIKEL 50,50 60,40 70,30 KOMPOSISI PEREKAT Gambar 6. Pengembangan Tebal pada Perendaman 2 jam Keterangan: : Standar JIS A ( max 12%) Pada Gambar 6 dapat dilihat bahwa komposisi partikel 60:40 dan 70:30 berlaku hal yang sama yaitu nilai pengembangan tebal naik dari komposisi perekat 10:12% ke 12:14% lalu turun saat komposisi perekat 14:16%. Sedangkan untuk komposisi 50:50 berlaku sebaliknya. Pada komposisi partikel 60:40 dengan komposisi perekat 12:14% terjadi peningkatan nilai pengembangan tebal yang signifikan. Hal ini sejalan dengan peningkatan nilai daya serap air contoh uji tersebut yang juga mengalami peningkatan yang signifikan. Nilai pengujian yang diperoleh untuk perendaman 24 jam berkisar antara 18,32-46,32%, dengan rata-rata keseluruhan sebesar 27,16%. Papan dengan komposisi serat dan serbuk sabut kelapa 50:50 serta komposisi perekat 12%:14% memiliki nilai pengembangan tebal terbaik atau terendah sebesar 18,32%. Nilai pengembangan tebal tertinggi sebesar 46,32% yaitu papan dengan komposisi serat dan serbuk sabut kelapa 60:40 serta komposisi perekat 12%:14%. Nilai pengembangan tebal terbaik adalah papan dengan nilai pengembangan tebal

44 terendah karena semakin rendah nilai pengembangan tebal maka semakin baik pula stabilitas dimensinya. Nilai rata-rata hasil pengujian pengembangan tebal pada perendaman 24 jam dapat dilihat pada Gambar 7. PENGEMBANGAN TEBAL (24 JAM) KOMPOSISI PARTIKEL % ,50 60,40 70,30 KOMPOSISI PEREKAT Keterangan: Gambar 7. Pengembangan Tebal pada Perendaman 24 jam : Standar JIS A ( max 12%) Gambar 7 menunjukkan bahwa pada komposisi partikel 60:40 dan 70:30 berlaku hal yang sama yaitu nilai pengembangan tebal naik dari komposisi perekat 10:12% ke 12:14% lalu turun saat komposisi perekat 14:16%. Sedangkan untuk komposisi 50:50 berlaku sebaliknya. Pada komposisi partikel 60:40 dengan komposisi perekat 12:14% terjadi peningkatan nilai pengembangan tebal yang signifikan. Hal ini sejalan dengan peningkatan nilai pengembangan tebal 2 jam contoh uji tersebut yang juga mengalami peningkatan yang signifikan. Berdasarkan histogram pengembangan tebal pada perendaman 2 jam dan 24 jam menunjukkan kecenderungan bahwa semakin besar kadar perekat dan komposisi serat yang digunakan maka nilai pengembangan tebal semakin kecil. Secara statistik untuk mengetahui pengaruh komposisi partikel serta komposisi perekat terhadap pengembangan pada perendaman 2 dan 24 jam maka dilakukan analisis keragaman dengan menggunakan uji F pada tingkat kepercayaan 95 % (nyata) yang disajikan dalam Tabel 12 dan Tabel 13.

45 Tabel 12. Analisis Keragaman Pengembangan Tebal pada Perendaman 2 jam Source D Type I SS Mean Square F Value Pr > F F Komposisi partikel Komposisi kadar Interaksi Tabel 13. Analisis Keragaman Pengembangan Tebal pada Perendaman 24 jam Source DF Type I SS Mean Square F Value Pr > F Komposisi partikel Komposisi kadar Interaksi Keterangan: Source : Perlakuan DF : Derajat bebas Type I SS : Sum square untuk balance data Mean Square : Rata-rata F Value : Nilai F hitung Pr > F : Nilai peluang dari F hitung Hasil analisis keragaman pada perendaman 2 dan 24 jam menunjukkan bahwa perlakuan komposisi partikel dan komposisi kadar perekat tidak memberikan pengaruh nyata terhadap nilai pengembangan tebal papan yang dihasilkan. Hal ini ditunjukkan oleh nilai (Pr > F) lebih besar dari α (α = 0,05). Tetapi pada histogram pengembangan tebal papan partikel baik 2 jam maupun 24 jam terdapat nilai rata-rata pengembangan tebal yang sangat tinggi. Hal ini sesuai dengan sifat papan partikel yang pada umumnya semakin tinggi sifat daya serap air, maka semakin tinggi pula sifat pengembangan tebal dan begitu pula sebaliknya (Husin, et al. 2002). Dari hasil uji Duncan terhadap komposisi partikel dan komposisi kadar perekat yang ditunjukkan pada Lampiran 12 dan Lampiran 13 diketahui bahwa kedua komposisi tidak memberikan pengaruh nyata terhadap nilai pengembangan tebal, baik pada perendaman 2 jam maupun perendaman 24 jam. Hal tersebut dapat diketahui dari pemberian huruf yang sama pada setiap perlakuan yang diberikan. Hal ini menunjukkan bahwa setiap perlakuan komposisi partikel dan komposisi perekat menghasilkan nilai pengembangan tebal yang sama. JIS A mensyaratkan nilai pengembangan tebal sebesar 12% untuk perendaman 24 jam. Pada perendaman 24 jam semua contoh uji tidak

46 memenuhi standar JIS A Hasil penelitian ini sejalan dengan Amelia (2009) yang memperoleh nilai pengembangan tebal yang tidak memenuhi standar JIS A Tetapi berbeda dengan hasil penelitian Husin et al. (2003) dan Massijaya et al. (2008) yang nilai pengembangan tebalnya memenuhi standar. Nilai pengembangan tebal yang rendah pada penelitian Husin et al. (2003) dikarenakan penggunaan kadar perekat yang tinggi yaitu 20%. Sedangkan pada penelitian Massijaya et al. (2008) nilai pengembangan tebalnya rendah disebabkan oleh penggunaan anyaman bambu pada lapisan face dan back. Nilai pengembangan tebal yang tinggi pada penelitian ini disebabkan oleh beberapa hal berkaitan dengan absorpsi air oleh bahan baku serta sifat perekat yang digunakan. Tingkat absorpsi bahan baku yang sangat tinggi, yaitu pada serbuk sabut kelapa yang cukup tinggi yaitu sekitar 8-9 kali dari massanya (Anonim 2008). Selain itu, berdasarkan sifat bahan perekat Urea Formaldehid yang digunakan menurut Maloney (1993) menyatakan bahwa terdapat kelemahan utama perekat Urea Formaldehid yaitu terjadi kerusakan pada ikatannya terutama disebabkan oleh air dan kelembaban. 4.2 Sifat Mekanis Papan Partikel Sabut Kelapa Keteguhan Patah atau Modulus Of Rupture (MOR) Keteguhan patah atau Modulus of rupture adalah beban maksimum yang mampu ditahan oleh papan (Haygreen dan Bowyer 2003). Keteguhan patah adalah kekuatan mekanis yang sangat penting diketahui pada papan partikel karena berhubungan dengan keamanan dalam penggunaan papan baik sebagai komponen structural maupun non structural. Hasil penelitian menunjukkan nilai keteguhan patah papan berkisar antara Kg/cm 2. Papan dengan komposisi partikel 60:40 serta komposisi perekat 12%:14% memiliki nilai MOR terendah yaitu 96 Kg/cm 2. Sedangkan papan yang memiliki nilai MOR tertinggi sebesar 198 Kg/cm 2 adalah papan dengan komposisi serat dan serbuk sabut kelapa 70:30 serta komposisi perekat 14%:16%. Nilai rata-rata hasil pengujian MOR dapat dilihat pada Gambar 8.

47 MOR kg/cm KOMPOSISI PARTIKEL 50,50 60,40 70, KOMPOSISI PEREKAT Gambar 8. Modulus Patah Papan Partikel Keterangan: : Standar JIS A ( min 80 Kg/cm 2 ) Dari Gambar 8 dapat dilihat bahwa pada komposisi 60:40 dan 70:30 berlaku hal yang sama yaitu penurunan nilai MOR dari komposisi perekat 10:12% ke 12:14% kemudian naik. Tetapi pada komposisi 70:30 terjadi penurunan dan peningkatan nilai MOR yang signifikan. Sedangkan pada komposisi partikel 50:50 terjadi penurunan nilai MOR seiring dengan peningkatan kadar perekat. Berdasarkan hasil analisis keragaman pada selang kepercayaan 95 % yang ditunjukkan pada Tabel 14 diketahui bahwa komposisi partikel memberikan pengaruh yang nyata terhadap nilai keteguhan patah papan partikel. Untuk mengetahui komposisi partikel yang memberikan pengaruh terbaik terhadap nilai MOR maka dilakukan uji lanjut Duncan.

48 Tabel 14. Analisis Keragaman Keteguhan Patah Source DF Type I SS Mean Square F Value Pr > F Komposisi partikel Komposisi kadar Interaksi Keterangan: Source : Perlakuan DF : Derajat bebas Type I SS : Sum square untuk balance data Mean Square : Rata-rata F Value : Nilai F hitung Pr > F : Nilai peluang dari F hitung Hasil uji lanjut Duncan pada Lampiran 14 menunjukkan bahwa komposisi partikel dengan perbandingan 70:30 dan 60:40 memiliki nilai yang berbeda nyata atau menghasilkan nilai MOR berbeda yang ditunjukkan oleh huruf yang berbeda. Sedangkan komposisi partikel dengan perbandingan 60:40 dengan 50:50 tidak berbeda nyata atau menghasilkan nilai MOR yang sama diketahui dari pemberian huruf yang sama. Hal ini menunjukkan bahwa semakin tinggi persentase serat kelapa maka nilai MOR yang dihasilkan semakin tinggi. Selain itu, menurut uji lanjut Duncan diketahui bahwa komposisi partikel yang terbaik adalah komposisi partikel serat dan serbuk sabut kelapa sebesar 70:30. Nilai keteguhan patah pada penelitian ini secara keseluruhan memenuhi standar JIS A Nilai MOR yang diperoleh pada penelitian ini lebih rendah bila dibandingkan dengan Amelia (2009) yang memperoleh nilai MOR Kg/cm 2, tetapi lebih tinggi daripada nilai MOR Husin et al (2003). Husin et al (2003) memperoleh nilai MOR pyang rendah disebabkan oleh penggunaan serbuk kelapa berupa granular sehingga tidak ada elemen penguatnya. Sedangkan nilai keteguhan patah yang dihasilkan pada penelitian ini tinggi disebabkan oleh faktor partikel serat sabut kelapa yang digunakan. Serat sabut kelapa memiliki luas bidang rekat yang besar, menyebabkan kontak antara papan partikel dengan perekat menjadi lebih besar. Hal ini menyebabkan ikatan yang terjadi antara partikel dan perekat menjadi kuat sehingga MOR menjadi besar. Selain itu, serat sabut kelapa yang mengumpul saat pembuatan lembaran papan menyebabkan papan yang dikempa menjadi semakin padat.

49 4.2.2 Keteguhan Lentur atau Modulus Of Elasticity (MOE) Haygreen dan Bowyer (2003) menyebutkan bahwa keteguhan lentur merupakan ukuran ketahanan papan untuk mempertahankan bentuk yang berhubungan dengan kekakuan papan. Keteguhan lentur juga merupakan salah satu kekuatan mekanis yang sangat penting diketahui pada papan partikel. Hasil penelitian menunjukkan papan dengan komposisi serat dan serbuk sabut kelapa 60:40 serta komposisi perekat 12:14% memiliki nilai MOE terendah sebesar 5.747,82 Kg/cm 2. Sedangkan papan yang memiliki nilai MOE tertinggi sebesar Kg/cm 2 adalah papan dengan komposisi serat dan serbuk sabut kelapa 50:50 serta komposisi perekat 12:14%. Rata-rata nilai MOE secara keseluruhan sebesar 8.166,40 Kg/cm 2. Hasil pengujian MOE dapat dilihat pada Gambar 9. MOE kg/cm KOMPOSISI PARTIKEL 50,50 60,40 70,30 KOMPOSISI PEREKAT Gambar 9. Keteguhan Lentur Papan Partikel Keterangan: : Standar JIS A ( min Kg/cm 2 ) Gambar 9 tentang keteguhan lentur papan partikel menunjukkan bahwa pada komposisi perekat 10:12% terdapat peningkatan nilai MOE seiring dengan meningkatnya komposisi serat dimana peningkatan signifikan terjadi pada komposisi 70:30. Untuk komposisi perekat 12:14% dan 14:16% berlaku hal yang sama dimana terjadi penurunan nilai MOE dari komposisi 50:50 ke 60:40 kemudian naik pada komposisi 70:30.

50 Hasil analisis keragaman pada selang kepercayaan 95 % menunjukkan bahwa komposisi partikel dan interaksi antara komposisi partikel dengan komposisi perekat memberikan pengaruh yang nyata terhadap nilai MOE yang dihasilkan. Hal ini ditunjukkan oleh nilai (Pr > F) lebih kecil dari α (α = 0,05). Hasil tersebut dapat dilihat pada Tabel 15. Tabel 15. Analisis Keragaman Keteguhan Lentur Source DF Type I SS Mean Square F Value Pr > F Komposisi partikel Komposisi kadar Interaksi Keterangan: Source : Perlakuan DF : Derajat bebas Type I SS : Sum square untuk balance data Mean Square : Rata-rata F Value : Nilai F hitung Pr > F : Nilai peluang dari F hitung Uji lanjut Duncan dilakukan untuk mengetahui komposisi partikel dan komposisi perekat yang terbaik. Dari pengujian yang dilakukan dapat diketahui bahwa komposisi partikel 70:30 tidak berbeda nyata dengan komposisi partikel 50:50 dimana kedua komposisi tersebut menghasilkan niai MOE yang sama. Sedangkan komposisi partikel 70:30 berbeda nyata dengan komposisi partikel 60:40. Hal ini ditunjukkan oleh pemberian huruf yang berbeda pada komposisi 70:30 dengan 60:40 pada Lampiran 15. Berdasarkan uji lanjut Duncan komposisi partikel yang terbaik adalah komposisi partikel sebesar 70:30. Hasil uji lanjut Duncan terhadap interaksi antara komposisi partikel dan komposisi kadar perekat menunjukkan bahwa nilai MOE yang diperoleh dari contoh uji (komposisi partikel 50:50, komposisi perekat 12:14) meskipun nilainya berbeda dengan contoh uji (komposisi partikel 70:30; komposisi perekat 14:16) secara statistik kedua contoh uji tersebut memiliki nilai yang sama. Hal ini ditunjukkan oleh pemberian huruf yang sama pada kedua contoh uji tersebut. Dari uji lanjut diketahui bahwa kedua contoh uji tersebut merupakan interaksi yang terbaik dalam mempengaruhi nilai MOE. Berdasarkan hasil penelitian yang diperoleh, secara keseluruhan nilai MOE tidak memenuhi standar JIS A yang mensyaratkan nilai MOE sebesar Kg/cm 2. Nilai MOE yang dihasilkan rendah disebabkan oleh

51 perekat dan bahan baku partikel yang digunakan. Papan partikel yang menggunakan perekat UF mempunyai kekuatan yang relatif lebih rendah dibandingkan dengan perekat lain (Pizzi 1983). Partikel serat sabut kelapa yang digunakan memiliki nilai modulus young yang rendah yaitu 5 Mpa (50 Kg/cm 2 ). Selain itu, regangan maksimal dari serat sabut kelapa yang digunakan juga sangat rendah hanya 3%. Hal ini menyebabkan serat sabut kelapa tidak lentur sehingga menghasilkan papan yang memiliki nilai keteguhan lentur yang rendah. Menurut Husin et al. (2002) partikel yang berupa serbuk akan membutuhkan kadar perekat yang lebih tinggi daripada partikel kayu. Walaupun digunakan kadar perekat yang lebih tinggi, kemungkinan sifat mekanis yang diperoleh masih lebih rendah dari standar karena bentuk partikelnya berupa serbuk. Namun, menurut hasil pengujian secara statistik terhadap rata-rata nilai MOE yang dihasilkan diketahui bahwa semakin tinggi komposisi serat sabut kelapa maka nilai MOE yang dihasilkan semakin tinggi Internal Bond (IB) Internal bond adalah tegangan kekuatan sejajar sisi panel, IB juga merupakan satu-satunya parameter yang dapat menunjukkan kekuatan ikatan antar partikel. Uji Internal Bond merupakan pengujian yang penting karena dapat mengindikasikan keberhasilan dalam pencampuran perekat, pembentukan, dan pengempaan (Haygreen dan Bowyer 2003). Rata-rata nilai internal bond papan partikel serat dan serbuk sabut kelapa yang dihasilkan berkisar antara 0,68-4,67 Kg/cm 2, dengan rata-rata keseluruhan sebesar 1,72 Kg/ cm 2. Nilai internal bond papan terendah adalah 0,68 Kg/cm 2 yaitu papan dengan komposisi serat dan serbuk sabut kelapa 60:40 serta komposisi perekat 14%:16%. Sedangkan nilai internal bond tertinggi sebesar 4,67 Kg/cm 2 yaitu papan dengan komposisi serat dan serbuk sabut kelapa 70:30 serta komposisi perekat 14%:16%. Nilai rata-rata hasil pengujian Internal Bond dapat dilihat pada Gambar 10.

52 INTERNAL BOND kg/cm ,12 12,14 14,16 KOMPOSISI PEREKAT KOMPOSISI PARTIKEL 50,50 60,40 70,30 Gambar 10. Internal Bond Papan Partikel Keterangan: : Standar JIS A ( min 1,5 Kg/cm 2 ) Dari Gambar 10 dapat dilihat bahwa pada komposisi perekat 12:14% dan 14:16% berlaku hal yang sama. Nilai IB turun dari komposisi partikel 50:50 ke 60:40 kemudian naik pada komposisi 70:30. Tetapi pada komposisi perekat 14:16% terjadi peningkatan nilai IB yang sangat signifikan dari komposisi partikel 60: ke 70:30. Berdasarkan histrogam nilai Internal Bond menunjukkan kecenderungan bahwa semakin tinggi kadar perekat yang digunakan maka nilai Internal Bond yang dihasilkan semakin tinggi. Untuk mengetahui pengaruh komposisi partikel serta komposisi perekat terhadap internal bond maka dilakukan analisis keragaman dengan menggunakan uji F pada tingkat kepercayaan 95 % (nyata) yang disajikan dalam Tabel 16.

53 Tabel 16. Analisis Keragaman Internal Bond Source DF Type I SS Mean Square F Value Pr > F Komposisi partikel * Komposisi kadar Interaksi * Keterangan: Source : Perlakuan DF : Derajat bebas Type I SS : Sum square untuk balance data Mean Square : Rata-rata F Value : Nilai F hitung Pr > F : Nilai peluang dari F hitung Dari hasil analisis keragaman menunjukkan bahwa perlakuan komposisi partikel serta interaksi antar komposisi partikel dan komposisi perekat memberikan pengaruh nyata terhadap nilai internal bond. Hal ini dapat dilihat dari nilai (Pr > F) yang lebih kecil dari α (α = 0,05). Hasil uji Duncan mengenai pengaruh komposisi partikel terhadap nilai internal bond ditunjukkan pada Lampiran 16 diketahui bahwa komposisi partikel dengan perbandingan 70:30 dan 60:40 berbeda nyata yaitu kedua komposisi tersebut menghasilkan nilai IB yang tidak sama. Sedangkan 50:50 dengan 60:40 tidak berbeda nyata yaitu menghasilkan nilai IB yang sama. Hal ini ditunjukkan oleh pemberian huruf yang berbeda pada tiap perlakuan. Berdasarkan uji lanjut Duncan maka komposisi partikel yang terbaik adalah komposisi 70:30. Hasil uji Duncan komposisi perekat terhadap nilai internal bond menunjukkan bahwa komposisi perekat 14:16% berbeda nyata dengan komposisi perekat 10:12% yang ditunjukkan oleh pemberian huruf yang berbeda pada tiap perlakuan. Berdasarkan hasil uji lanjut Duncan diketahui bahwa interaksi yang terbaik adalah komposisi partikel 70:30 dengan komposisi perekat 14:16%. Hal ini menunjukkan, bahwa semakin besar komposisi perekat yang digunakan maka nilai internal bond yang dihasilkan semakin besar. JIS A mensyaratkan nilai internal bond sebesar 1,5 kg/cm 2. Hasil pengujian internal bond papan partikel yang dihasilkan hanya sebagian dari contoh uji yang memenuhi standar antara lain contoh uji dengan komposisi partikel 50:50 menggunakan komposisi perekat 12:14% dan 14:16%, komposisi partikel 60:40 dengan komposisi perekat 10:12%, contoh uji dengan komposisi partikel 70:30 menggunakan komposisi perekat 12:14% dan 14:16%.

54 Nilai internal bond yang dihasilkan dari pengujian papan partikel serat dan serbuk sabut kelapa menunjukkan nilai yang rendah dikarenakan bahan baku serbuk sabut kelapa yang digunakan. Pada saat pengujian internal bond, bagian dari papan yang rusak atau terlepas sebagian besar terdapat pada lapisan serbuk sabut kelapa. Serbuk sabut kelapa memiliki sifat fisik yaitu memiliki porositas 95 % dan densitas kamba atau bulk density ±0,25 gram/ml (Manzen dan Van Holm 1993) dalam (Tyas 2000). Hasil nilai IB pada penelitian ini lebih tinggi bila dibandingkan dengan Husin et al. (2003). Hal ini disebabkan pada penelitian Husin et al. (2003) bahan baku yang digunakan adalah serbuk sabut kelapa yang berupa granular dimana tidak ada elemen penguatnya. Sifat serbuk sabut kelapa yang rapuh menyebabkan kekuatannya menjadi rendah serta berdasarkan ukuran partikel yang kecil maka serbuk membutuhkan perekat yang lebih banyak. Dalam hal ini perekat yang digunakan pada pencampuran serbuk jumlahnya tidak meutupi luas permukaan serbuk. Menurut Marra (1992), sifat dari partikel yang terlalu porous akan menyebabkan penetrasi yang besar sehingga untuk memaksimalkan ikatan permukaan antar partikel jumlah perekat yang diberikan harus semakin besar Kuat Pegang Sekrup Nilai kuat pegang sekrup merupakan nilai kekuatan yang diperlukan pada papan structural yang memerlukan pemakuan. Kekuatan memegang sekrup perlu diketahui untuk papan partikel sebagai bahan baku industri mebel (Maloney 1977). Kuat pegang sekrup sebagian besar dipengaruhi oleh kerapatan papan, meskipun perekat juga mempengaruhi (Haygreen dan Bowyer 2003). Nilai kuat pegang sekrup papan terendah sebesar 49,91Kg yaitu papan dengan komposisi serat dan serbuk sabut kelapa 50:50 serta komposisi perekat 14%:16%. Sedangkan nilai kuat pegang sekrup tertinggi sebesar 90,94 Kg yaitu papan dengan komposisi serat dan serbuk sabut kelapa 70:30 serta komposisi perekat 10%:12%. Rata-rata keseluruhan kuat pegang sekrup sebesar 72,95 Kg. Nilai rata-rata hasil pengujian kuat pegang sekrup dapat dilihat pada Gambar 11.

55 KUAT PEGANG SEKRUP kg ,12 12,14 14,16 KOMPOSISI PEREKAT KOMPOSISI PARTIKEL 50,50 60,40 70,30 Keterangan: Gambar 11. Kuat Pegang Sekrup Papan Partikel : Standar JIS A ( min 30 Kg) Dari Gambar 11 dapat dilihat bahwa pada komposisi partikel 50:50 dan 70:30 berlaku hal yang sama yaitu terjadi penurunan nilai kuat pegang sekrup setiap peningkatan komposisi perekat. Tetapi hal tersebut tidak terjadi pada komposisi partikel 60:40 karena terjadi peningkatan nilai kuat pegang sekrup dari komposisi perekat 12:14% ke komposisi perekat 14:16%. Grafik histogram menunjukkan kecenderungan bahwa semakin tinggi kadar perekat dan komposisi serat sabut kelapa yang digunakan maka semakin tinggi pula nilai kuat pegang sekrup papan yang dihasilkan. Dan berdasarkan hasil analisis keragaman pada selang kepercayaan 95% pada Tabel 17 menunjukkan bahwa komposisi partikel memberikan pengaruh yang nyata terhadap nilai kuat pegang sekrup papan partikel hal ini ditunjukkan dengan nilai (Pr > F) yang lebih kecil α (α = 0,05). Sedangkan untuk mengetahui pengaruh komposisi partikel terhadap nilai kuat pegang sekrup maka dilakukan uji lanjut Duncan yang ditunjukkan pada Lampiran 17.

56 Tabel 17. Analisis Keragaman Kuat Pegang Sekrup. Source DF Type I SS Mean Square F Value Pr > F Komposisi partikel Komposisi kadar Interaksi Keterangan: Source : Perlakuan DF : Derajat bebas Type I SS : Sum square untuk balance data Mean Square : Rata-rata F Value : Nilai F hitung Pr > F : Nilai peluang dari F hitung Hasil uji lanjut Duncan menunjukkan bahwa komposisi partikel 70:30 berbeda nyata dengan komposisi partikel 60:40 dimana kedua komposisi tersebut menghasilkan nilai kuat pegang sekrup yang tdak sama. Sedangkan komposisi partikel 60:40 tidak berbeda nyata dengan komposisi partikel 50:50 yang diperoleh dari pemberian huruf yang berbeda pada tiap perlakuan. Berdasarkan hasil uji lanjut Duncan dapat diketahui komposisi partikel yang terbaik adalah 70:30. Hal ini menunjukkan bahwa semakin tinggi komposisi serat kelapa dalam papan maka nilai kuat pegang sekrup yang dihasilkan semaki tinggi. Nilai kuat pegang sekrup pada penelitian ini secara keseluruhan memenuhi standar JIS A yang mensyaratkan nilai sebesar 30 Kg. Hal ini sejalan dengan penelitian Massijaya et al. (2008) dan Amelia (2009) yang juga memenuhi standar JIS A meskipun nilai kuat pegang sekrup dari penelitian ini lebih rendah daripada penelitian-penelitian sebelumnya. Nilai kuat pegang sekrup yang dihasilkan tinggi dapat disebabkan oleh faktor partikel serat sabut kelapa yang digunakan. Serat sabut kelapa memiliki luas bidang rekat yang besar sehingga kontak antara papan partikel dengan perekat menjadi lebih besar. Selain itu, serat sabut kelapa yang mengumpul saat disebarkan pada pembuatan papan membuat papan yang dikempa menjadi semakin padat. Bentuk serat sabut kelapa yang ramping seperti benang mempengaruhi nilai kuat pegang sekrup papan. Terutama dalam hal pembentukan ikatan permukaan antar sabut kelapa. Menurut Rowell (2005), aksesibilitas dari sel yang terbuka tergantung jenis pohon, tipe sel, dan metode persiapan. Jika dinding sel lebih tipis dibandingkan diameternya maka akan mudah terjadi retak permukaan

57 dinding. Dinding yang mudah retak menyebabkan penetrasi perekat lebih tinggi, sehingga ikatan mekanis yang dihasilkan lebih besar.

58 BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan 1. Komposisi partikel serat dan serbuk sabut kelapa memberikan pengaruh terhadap sifat mekanis papan yang dihasilkan. Dari keseluruhan hasil pengujian secara statistik menunjukkan bahwa papan dengan komposisi serat sabut kelapa lebih besar menghasilkan sifat mekanis yang lebih baik. 2. Komposisi kadar perekat Urea Formaldehid yang digunakan tidak memberikan pengaruh secara statistik terhadap sifat fisis maupun sifat mekanis yang dihasilkan. 3. Berdasarkan hasil penelitian diketahui bahwa papan partikel yang terbaik adalah papan dengan komposisi partikel 70:30 serta komposisi kadar perekat 14:16%. Hal ini ditunjukkan dengan perolehan nilai pengujian daya serap air dan pengembangan tebal yang paling rendah serta nilai internal bond, dan MOR yang paling tinggi Saran Pembuatan papan yang menggunakan partikel yang berukuran kecil seperti serbuk sabut kelapa sebaiknya menggunakan kadar perekat yang lebih besar yaitu diatas 20%. Selain itu perlu alternatif metode pembuatan papan yang lebih baik agar papan yang dihasilkan lurus atau tidak melenting.

59 DAFTAR PUSTAKA Amelia Siska Pengaruh Perendaman Panas dan Dingin Sabut Kelapa Terhadap Kualitas Papan Partikel yang Dihasilkannya. [Skripsi]. Fakultas Kehutanan IPB.Bogor. [Anonim] [Anonim] TANAH JADI LEBIH SUBUR. http;//cocopeat.tripod.com. [2008] Haygreen John G, Jim L. Bowyer Hasil Hutan dan Ilmu Kayu (terjemahan Sujipto, A. H). Gajah Mada University Press. Yogyakarta. Husin Effendi, Saragih Raskita, Subiyanti Bambang Pemanfaatan Serbuk Sabut Kelapa sebagai Bahan Penyerap Oli dan Air berupa Panel Papan Partikel dalam Prosiding Seminar Nasional MAPEKI V. Bogor. [JIS] Japanese Standard Association Japanese Industrial Standard Particleboard. JIS A Japanese Standard Association. Japan. Maloney T.M Modern Parcle Board and Dry Process Fiberboard. MILLER Freeman, inc. Sanfrancisco. Marra Alan A Technology Of Wood Bonding. Van Nostrand Reinhold. New York. Massijaya Yusram Muh, Nugroho Naresworo, Setyawati Dina, Sudo Hadi Yusuf Karakteristik Papan Komposit dari Serat Sabut Kelapa dan Plastik Polipropilena Daur Ulang Berlapis Anyaman Bambu dalam Jurnal Ilmu dan Teknologi hasil Hutan1(1): Pamungkas EA Kualitas Papan Partikel Limbah dan Likuida Sabut Kelapa dengan Fortifikasi Melamin Formaldehid. [Skripsi]. Fakultas Kehutanan Institut Pertanian Bogor. Bogor. Pizzi A Wood Adhesives, Chemistry of Technology. National Timber Research Institute Council for Scientific and Industrial Research. Pretoria South Africa. Rowell Roger M Wood Chemistry And Wood Composites. CRC Press.

60 Ruhendi Surdiding, Aulia Syamani Firda, Natalia Koroh Desy, Nurhaida, Saad Sahriyanto, Sucipto Tito, Yanti Hikma Analisis Perekatan Kayu. Fakultas Kehutanan Institut Pertanian Bogor. Bogor. Setiawan Budi Kualitas Papan Partikel Sekam Padi. [Skripsi]. Fakultas Kehutanan Institut Pertanian Bogor. Bogor. Tyas Sekar Insani Sumunaring Studi Netralisasi Limbah Serbuk Sabut Kelapa (Cocopeat) Sebagai Media Tanam. [Skripsi]. Fakultas Teknologi Pertanian. Institut Pertanian Bogor.

61

62 Lampiran 1. Rekapitulasi Hasil Kadar Air dan Kerapatan Papan Partikel No Panjan Bku Bko Kerapata g Lebar Tebal KA gra gra n Rataratratrata Rata- Rata- (%) m m (g/cm 3 ) rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata

63 Lampiran 2. Rekapitulasi Hasil Daya Serap Air Papan Partikel No b0 (gram) b (2 jam) b (24 jam) Daya serap air (%) 2 jam 24 jam rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata

64 Lampiran 3. Rekapitulasi Hasil Pengembangan Tebal Papan Partikel No Pengembangan Tebal Tebal Tebal Tebal 0 jam 2 jam 24 jam (%) rata-rata rata-rata rata-rata 2 jam 24 jam rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata

65 Lampiran 4. Rekapitulasi Hasil Internal Bond Papan Partikel No Panjang Lebar tebal a (cm2) p (kg) IB (Kg/cm 2 ) rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata 4.32

66 Lampiran 5. Rekapitulasi Hasil Kuat Pegang Sekrup Papan Partikel No Panjang Lebar Kuat Pegang Sekrup (kg) rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata 78.08

67 Lampiran 6. Rekapitulasi Hasil MOE Papan Partikel No Panjang Lebar Tebal p (kg) y (cm) MOE (kg/cm2) rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata

68 Lampiran 7. Rekapitulasi Hasil MOR Papan Partikel No Panjang Lebar Tebal p max (kg) y max (mm) MOR (kg/cm2) rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata rata-rata

69 Lampiran 8. Hasil Uji Lanjut Duncan pada Kerapatan Tabel 18. Hasil Uji Lanjut Duncan Komposisi Partikel Means with the same letter are not significantly different. Duncan Grouping Mean N komposisi A B A B Tabel 19. Hasil Uji Lanjut Duncan Komposisi Perekat Means with the same letter are not significantly different. Duncan Grouping Mean N kadar A A A

70 Lampiran 9. Hasil Uji Lanjut Duncan pada Kadar Air Tabel 20. Hasil Uji Lanjut Duncan Komposisi Partikel Means with the same letter are not significantly different. Duncan Grouping Mean N komposisi A A A Tabel 21. Hasil Uji Lanjut Duncan Komposisi Perekat Means with the same letter are not significantly different. Duncan Grouping Mean N kadar A A A

71 Lampiran 10. Hasil Uji Lanjut Duncan pada Daya serap Air 2 Jam Tabel 22. Hasil Uji Lanjut Duncan Komposisi Partikel Means with the same letter are not significantly different. Duncan Grouping Mean N komposisi A A A Tabel 23. Hasil Uji Lanjut Duncan Komposisi Perekat Means with the same letter are not significantly different. Duncan Grouping Mean N kadar A A A

72 Lampiran 11. Hasil Uji Lanjut Duncan pada Daya serap Air 24 Jam Tabel 24. Hasil Uji Lanjut Duncan Komposisi Partikel Means with the same letter are not significantly different. Duncan Grouping Mean N komposisi A A A Tabel 25. Hasil Uji Lanjut Duncan Komposisi Perekat Means with the same letter are not significantly different. Duncan Grouping Mean N kadar A A A

73 Lampiran 12. Hasil Uji Lanjut Duncan pada Pengembangan Tebal 2 Jam Tabel 26. Hasil Uji Lanjut Duncan Komposisi Partikel Means with the same letter are not significantly different. Duncan Grouping Mean N komposisi A A A Tabel 27. Hasil Uji Lanjut Duncan Komposisi Perekat Means with the same letter are not significantly different. Duncan Grouping Mean N kadar A A A

74 Lampiran 13. Hasil Uji Lanjut Duncan pada Pengembangan Tebal 24 Jam Tabel 28. Hasil Uji Lanjut Duncan Komposisi Partikel Means with the same letter are not significantly different. Duncan Grouping Mean N komposisi A A A Tabel 29. Hasil Uji Lanjut Duncan Komposisi Perekat Means with the same letter are not significantly different. Duncan Grouping Mean N kadar A A A

75 Lampiran 14. Hasil Uji Lanjut Duncan pada MOR Tabel 30. Hasil Uji Lanjut Duncan Komposisi Partikel Means with the same letter are not significantly different. Duncan Grouping Mean N komposisi A B B Tabel 31. Hasil Uji Lanjut Duncan Komposisi Perekat Means with the same letter are not significantly different. Duncan Grouping Mean N kadar A A A

76 Lampiran 15. Hasil Uji Lanjut Duncan pada MOE Tabel 32. Hasil Uji Lanjut Duncan Komposisi Partikel Means with the same letter are not significantly different. Duncan Grouping Mean N komposisi A A B Tabel 33. Hasil Uji Lanjut Duncan Komposisi Perekat Means with the same letter are not significantly different. Duncan Grouping Mean N kadar A A A

77 Tabel 34. Hasil Uji Lanjut Duncan Interaksi Komposisi Partikel dan Komposisi Perekat Means with the same letter are not significantly different. Duncan Grouping Mean N kombinasi A *12.14 A *14.16 B A *10.12 B A C *14.16 B A C *12.14 B C *10.12 C *10.12 C *14.16 C *12.14

78 Lampiran 16. Hasil Uji Lanjut Duncan pada Internal Bond Tabel 35. Hasil Uji Lanjut Duncan Komposisi Partikel Means with the same letter are not significantly different. Duncan Grouping Mean N komposisi A B A B Tabel 36. Hasil Uji Lanjut Duncan Komposisi Perekat Means with the same letter are not significantly different. Duncan Grouping Mean N kadar A B A B

79 Tabel 37. Hasil Uji Lanjut Duncan Interaksi Komposisi Partikel dan Komposisi Perekat Means with the same letter are not significantly different. Duncan Grouping Mean N kombinasi A *14.16 B *12.14 B *14.16 B *12.14 B *10.12 B *10.12 B *10.12 B *12.14 B *14.16

80 Lampiran 17. Hasil Uji Lanjut Duncan pada Kuat Pegang Sekrup Tabel 38. Hasil Uji Lanjut Duncan Komposisi Partikel Means with the same letter are not significantly different. Duncan Grouping Mean N komposisi A B B Tabel 39. Hasil Uji Lanjut Duncan Komposisi Perekat Means with the same letter are not significantly different. Duncan Grouping Mean N kadar A A A

81 Lampiran 18. Dokumentasi Serabut Kelapa Serbuk Serabut Kelapa

82 Pembentukan Lembaran Pengempaan