Analisis Ergowaste pada Proses Produksi Yoke dengan Pendekatan Lean Ergonomics Di PT.X

Transkripsi

1 Petunjuk Sitasi: Sumiyanto, & Rizani, N. C. (017). Analisis waste Pada Proses Produksi Yoke Dengan Pendekatan Lean nomics Di PT.X. Prosiding SNTI dan SATELIT 017 (pp. B7-77). Malang: Jurusan Teknik Industri Universitas Brawijaya. Analisis waste pada Proses Produksi Yoke dengan Pendekatan Lean nomics Di PT.X Sumiyanto (1), Nataya Charoonsri Rizani () (1), () Program Studi Teknik Industri, FTI, Institut Sains dan Teknologi Nasional Jl.Moh. Kahfi II Bhumi Srengseng Indah, Jagakarsa, Jakarta Selatan (1) () ABSTRAK Pendekatan lean ergonomics yang merupakan gabungan antara konsep lean thinking dan ergonomics pada prinsipnya adalah mengurangi hal yang tidak bernilai tambah (non value added) dengan meminimasi waste of ergo.masih banyaknya aktivitas non value added, ketidaksesuaian produk yang dihasilkan dengan permintaan konsumen, target yang tidak tercapai merupakan gejala awal adanya waste of ergo.tujuan dari penelitian di sebuah perusahaan percetakan ini adalah untuk meminimasi waste dan meningkatkan produktivitas. Tahapan penelitian yang dilakukan adalah dengan mengidentifikasi seluruh aktivitas setiap stasiun kerja menggunakan peta proses operasi, peta aliran proses, dan peta tangan kiri tangan kanan. Kemudian dilanjutkan dengan identifikasi waste dengan metode 4W 1H berdasarkan analisa peta kerja dan penilaian risiko postur (REBA). Kategori waste yang digunakan adalah kategori seven waste yang terdiri dari overproduction, delays (waiting), transportation, process, inventories, motion and defective product. Tahapan dilanjutkan dengan menyeleksi dan mengklasifikasikan waste yang tergolong waste of ergo yaitu waste of transportation, waste of process, waste of waiting, waste of motion (movement), and waste of motion (posture). Kemudian dirumuskan usulan perbaikan yang dapat menurunkan waktu baku dan nilai skor REBA. Kata Kunci: lean ergonomics, peta kerja, REBA, waste of ergo I. PENDAHULUAN Lean ergonomics merupakan salah satu cabang penerapan ilmu yang menggabungkan antara leanthinking dengan pendekatan ergonomi. Konsep Lean Thinking berasal dari pemikiran perusahaan Toyota yang dikenal dengan nama Toyota Production System (TPS). Tujuan utama dari Lean Thinking adalah untuk meningkatkan keuntungan dengan mengurangi biaya dan meningkatkan produktivitas. Sedangkan pendekatan ergonomi mempunyai tujuan yang sama yaitu pada akhirnya untuk meningkatkan produktivitas. Karena adanya irisan kesamaan dari kedua konsep ini kemudian tercipta penggabungan metode keduanya yang dikenal dengan nama lean ergonomics. ERGO LEAN LEAN THINKING Prinsip-prinsip Lean Eliminasi Meningkatkan Produktivitas Mengurangi Biaya Meningkatkan Kualitas Menambah nilai guna Mengurangi Lead Time Kaizen Heijunka Just-In-Time Jidoka Tools Lean Proses yang efektif dan efisien Eliminasi waste of ergo Pekerjaan yang efisien, sehat, dan nyaman Kualitas produk yang tetap terjamin dengan performansi pekerja yang baik Workstation yang menghasilkan produk yang memiliki nilai tambah Mengurangi kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah ERGONOMI Prinsip-prinsip nomi Kesehatan dan Keselamatan Meningkatkan Kenyamanan Standarisasi Pekerjaan Mengurangi Waktu Idle Rancang Workstation Material Handling Tools nomi Gambar 1. Pendekatan Lean Thinking dan nomics B-7

2 Analisis waste Pada Proses Produksi Yoke Dengan Pendekatan Lean nomics Di PT.X PT. X sebagai salah satu perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur yang menghasilkan komponen pompa air dan mobil traktor, memiliki kendala pemenuhan kebutuhan konsumen dan ketidak sesuaian output dan target yang di harapkan. Salah satu permasalahan adalah pada lini pembuatan komponen jenis Yoke sebagai komponen pendukung dalam mobil traktor. Berdasarkan studi pendahuluan diketahui bahwa, pada setiap stasiun kerja dalam pembuatan produk tersebut terjadi pemborosan (waste) yaitu masih adanya defect (produk cacat), adanya aktivitas waiting (menunggu) yang cukup lama pada proses Grinding dan Milling, waktu yang lama untuk transportasi terlihat, adanya gerakan (motion) yang tidak produktif misalnya saat operator mencari alat/ komponen dan sikap kerja yang kurang. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi waste pada proses, mengidentifikasi dan mengukur waste of ergo, menentukan prioritas dan analisa terhadap waste of ergo dan memberikan usulan perbaikan untuk meminimalkan waste of ergo pada proses yoke. II. TINJAUAN PUSTAKA A. Lean nomics Konsep Lean adalah metodologi yang sistematik yang mengidentifikasi dan mengeleminasi semua jenis waste atau aktivitas non-value-added di bagian industri manufaktur dan juga di bagian industri jasa. Metode lean umumnya membahas 8 jenis waste yakni Transportation, Waiting, Overproduction, Defect, Inventory,, Over Processing, Unexploited Knowledge (Capstick, 010). Setiap waste berpotensi memiliki dampak terhadap lingkungan pada sektor manufaktur maupun jasa. Lean digunakan untuk mengurangi aktivitas-aktivitas maupun sistem-sistem yang tidak sesuai dengan prinsip dari ergonomi. Aktivitas-aktivitas maupun sistem-sistem yang tidak sesuai dengan prinsip ergonomi ini disebut sebagai waste of ergonomic. Dari kedelapan waste yang ada, yang termasuk dalam waste of ergonomic adalah waste of transportation dan waste of motion. nomi telah terbukti untuk dapat mengurangi kelelahan dan gejala yang sering merupakan prekursor cedera. nomi juga memainkan peran penting dalam mencapai tujuan dari lean thinking dengan mengurangi biaya dan meningkatkan produktivitas, yaitu dengan cara menghilangkan waste seperti gerakan yang tidak perlu (unnecessary motions) dan mengurangi kesalahan dengan meningkatkan kualitas. Dengan membatasi jumlah pengulangan dan gerakan berlebih, perusahaan akan menghemat waktu dan uang. (Surya Dharma, 01) B. Secara umum waste dikategorikan menjadi 7 jenis yaitu Overproduction, Delays (Waiting time), Transportation, Process, Inventories, s, dan Defective Products. Menurut Ketujuh waste ini dikenal dengan nama The Seven. Namun seiring dengan perkembangan zaman secara umum waste dikategorikan menjadi 8 jenis. Kedelapan jenis waste tersebut dikenal dengan nama The Seven Plus One. (Capstick, 010) III. METODOLOGI PENELITIAN Secara garis besar pendekatan lean ergonomics terdiri dari tahapan identifikasi aktivitas, identifikasi waste, klasifikasi waste dan analisa perbaikan. A. Identifikasi Aktivitas Merupakan tahapan untuk melihat keseluruhan kegiatan yang ber pada aktivitas. Tahapan ini menggunakan tools peta aliran proses, peta pekerja mesin dan peta tangan kiri tangan kanan. B. Identifikasi Tahapan ini bertujuan untuk mengetahui kegiatan-kegiatan yang tergolong dalam kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah (non-value-added) dengan motode 4W 1H. Analisa dilakukan menggunakan peta kerja dan skor risiko postur REBA. C. Klasifikasi Mengidentifikasi semua waste dengan menggunakan pendekatan ergonomi. yang menyebabkan permasalahan ergonomi disebut dengan of. D. Analisa dan Usulan Perbaikan B-73

3 Sumiyanto, Nataya Charoonsri Rizani Pada tahapan ini dilakukan analisa perbaikan pada waste of ergo pada stasiun kerja yang ada dan membandingkan indikator sebelum dan sesudah usulan perbaikan. IV. HASIL DAN PEMBAHASAN Proses yoke secara garis besar terdiri dari proses bubut, grinding, milling dan finishing. Setelah dilakukan analisa dari peta kerja dan pengamatan, didapat data wasteberdasarkan kategori seven waste yang terjadi dari setiap stasiun kerja seperti yang dapat dilihat pada table -5. Tabel. Pada Proses Bubut of 1 setting mesin setting mata pisau yang cukup lama Proses PPM Tidak Pengambilan alat Mengambil alat ukur dengan jarak yang PTKTK ukur jauh dan tidak terdeteksi posisinya 3 Proses Waktu menunggu hasil proses yang Waiting PPM Pembubutan cukup lama 4 Hasil pembubutan yang tidak sesuai Tidak Pemeriksaan hasil Pengamatan standar maka hasil tersebut di bubut Defect pembubutan Langsung kembali 5 Membawa hasil ke Membawa hasil pembubutan ke proses Transpo PAP proses selanjutnya Grinding dengan jarak yang jauh rtation 1 Pengambilan bahan baku Pengambilan alat ukur 3 Proses grinding 4 Membawa hasil ke proses selanjutnya Tabel 3. Pada Proses Grinding Posisi pengangkutan yang tidak Mengambil alat ukur dengan jarak yang jauh dan tidak terdeteksi posisinya Waktu menunggu hasil proses yang cukup lama Waiting Membawa hasil grinding ke proses Transpor Milling dengan jarak yang jauh tation pengamatan PTKTK PPM PAP of Tabel 4. Pada Proses Milling of 1 Pengambilan Posisi pengangkutan yang tidak pengamatan bahan baku Proses pembuatan hasil ulir yang kurang dalam sehingga di Pengamatan Tidak Defect ulir perdalam secara manual 3 Proses milling Waktu menunggu hasil proses yang Waiting PPM cukup lama 4 Proses milling Waktu setup mesin yang lama Proses PPM 5 Membawa hasil ke Membawa hasil milling ke proses Transpor PAP proses selanjutnya finishing dengan jarak yang jauh tation 1 Pemindahan bahan baku Pengambilan alat ukur 3 Proses grinda Tabel 5. Pada Proses finishing Mengangkat bahan baku yang tidak Mengambil alat ukur dengan jarak yang jauh dan tidak terdeteksi posisinya posisi pengerjaan yang tidak dalam waktu yang lama pengamatan PTKTK pengamatan of B-74

4 Analisis waste Pada Proses Produksi Yoke Dengan Pendekatan Lean nomics Di PT.X A. Pemilihan Penelitian difokuskan kepada pengurangan waste of motion dan waste of transportation karena kedua waste tersebut menjadi masalah utama. Kedua jenis waste ini terdapat pada seluruh proses dari proses bubut sampai proses finishing. of ergo terpilih dapat dilihat pada tabel 6. B. Usulan Perbaikan untuk Minimasi of Usulan perbaikan untuk mengatasi waste of ergo dapat dilihat pada table 11. Perbaikan yang diusulkan meliputi penambahan alat bantu, pengubahan posisi kerja, pengubahan layout kerja dan mengeliminasi gerakan kerja. Terdapat usulan perbaikan yang dilakukan secara actual dan disimulasikan melalui gambar penilaian postur REBA dan layout. V. PENUTUP Kesimpulan yang dapat diambil adalah sebagai berikut: 1. Perbaikan yang dilakukan untuk meminimalkan waste of ergo dapat membawa perbaikan kondisi sebelum dan sesudah perbaikan.. Pada waste of motion (posture) di proses milling nilai REBA turun dari 8 menjadi 3. Pada proses finishing nilai REBA turun dari 10 menjadi Untuk waste motion (movement) terjadi penurunan waktu baku sebesar,1% di proses bubut, 1,97% di proses milling, dan 0,45% di proses finishing. 4. Dalam waste of transportation ada penurunan jarak tempuh sebesar 15 m di proses bubut, 1 meter di proses grinding, dan 14 meter di proses milling. DAFTAR PUSTAKA Capstick, Neil. Lean Thinking and Eight Sources of. Retrieved from < Thinking-and-the-Eight-Sources-of-&id=350497> 010. Access on November 11st, 011. web Inc. and University of Utah Research Foundation. web Job Evaluator Toolbox, Freivalds, Andris. Niebel s Methods, Standards, and Work Design, 1 st edition. New York: McGraw-Hill, Inc., 009. Gaspersz, Vincent dan Avanti Fontana. Lean Six Sigma for Manufacturing and Services Industries. Bogor : Penerbit Vinchristo Publication, 011. Liker, Jeffrey K. The Toyota Way: 14 Prinsip Manajemen. Jakarta : Penerbit Erlangga, 006. Sakina. Yunila, 010. Usulan Perbaikan Sistem Kerja Menggunakan Konsep Lean Thinking Dan Metode nomic Failure Mode And Effect Analysis Pada PT. Trisinar Sukses Makmur. Tugas Akhir Sarjana, Jakarta : Teknik Industri, Universitas Trisakti. Setyobudi, yon Wahyu. Pemodelan Penilaian Risiko (Risk Assessment) Dalam Perencanaan Audit Umum Pada Divisi Audit Intern, Desember 006. Tersedia dari < Diakses 1 Desember 011. Sritomo Wignjosoebroto. nomi Studi Gerakan dan Waktu. Cetakan Kedua. Surabaya: Guna Widya, 000. Surya Dharma 01, Usulan Perbaikan Sistem Kerja Dengan Menggunakan Pendekatan Lean Pada PT.Epsindo Jaya Pratama, skripsi. Universitas Trisakti Sutalaksana.Iftikar Z. Teknik Tata Cara Kerja. Laboratorium Tata Cara Kerja & nomi, Dept. Teknik Industri, Institut Teknologi Bandung, 006. Ward, S.C. Assessing And Managing Important Risks.An International Journal of Project Management 1999; 17 (6) : B-75

5 Sumiyanto, Nataya Charoonsri Rizani (Posture) (Movement) Stasiun Milling Finishing Bubut Grinding Finishing Aktivitas Pemborosan Posisi pengerjaan yang tidak Posisi pengerjaan yang tidak ketika menggunakan mesin grinda Megambil alat ukur dengan jrak yang jauh dan tidak terdeteksi letaknya Posisi pemindahan bahan baku yang tidak Megambil alat ukur dengan jrak yang jauh dan tidak terdeteksi letaknya Pemindahan material yang tidak Mengambil alat ukur dengan jarak Tabel 6. Usulan Perbaikan Untuk Setiap Terpilih Usulan Perbaikan Perbandingan Kondisi dilakukan tidak dilakukan Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan Menambahkan Postur Tubuh operator saat Postur tubuh operator saat panggung bekerja memiliki nilai bekerja memiliki risk level penyokong tinggi postur low risk dengan high dengan skor REBA 8 tubuh operator skor Reba 3 Pemakaian toolbox yang di disimpan di atas meja dan diletakkan disamping mesin Pemakaian toolbox yang di disimpan di atas meja dan diletakkan disamping mesin Mengeliminasi kegiatan pemindahan material Pemakaian toolbox yang di Mengubah postur tubuh saat operator melakukan pekerjaan Peletakan mesin di area yang di lalui oleh hoist crane Postur tubuh operator saat bekerja memiliki risk level high dengan skor REBA 8 dan action level 3 Terdapat kegiatan mencari pada tangan kiri dan kanan dengan jarak 5 meter, waktu tempuh 0,4 menit, dan waktu siklus per unit 76,19 menit Terdapat kegiatan pemasangan material ke mesin dengan beban 0 kg, jarak,5 meter dan waktu,04 menit Terdapat kegiatan mencari pada tangan kiri dan kanan dengan jarak 3 meter, waktu tempuh 0,3 menit dan waktu siklus per unit 53,56 menit Terdapat kegiatan pemindahan posisi material dengan jarak 1,5 meter dalam waktu 0,3 menit Terdapat kegiatan mencari pada tangan kiri dan kanan Postur Tubuh operator saat bekerja memiliki nilai postur low risk dengan skor Reba 3 Proses bubut menjadi lebih efektif dan efisien serta waktu proses tersebut juga semakin cepat dengan waktu siklus per unit 73,68 Proses bubut menjadi lebih efektif dan efisien serta waktu proses tersebut juga semakin cepat dengan waktu proses pemasangan materia 1,5 menit Proses grinding menjadi lebih efektif dan efisien serta waktu proses tersebut juga semakin cepat dengan waktu siklus per unit 5, Waktu proses finishing semakin cepat, efektif, dan efisien tanpa mengurangi kualitas produk serta terjadi pengurangan waktu siklus menjadi 66,04 menit Hasil Perbaikan Perbaikan postur tubuh saat bekerja dan usulan pemberian panggung bagi pekerja Perbaikan postur tubuh saat bekerja dan usulan meja dan kursi kerja Berkurangnya kegiatan mengambil alat ukur dan material lain dengan jangkauan yang jauh Pengurangan waktu grinding pada proses yoke Berkurangnya kegiatan mengambil alat ukur dan material lain dengan jangkauan yang jauh Pengurangan waktu finishing pada proses yoke Berkurangnya kegiatan mengambil alat ukur dan B-76

6 Analisis waste Pada Proses Produksi Yoke Dengan Pendekatan Lean nomics Di PT.X Stasiun Aktivitas Pemborosan yang jauh dan tidak terdeteksi posisinya Usulan Perbaikan dilakukan tidak dilakukan disimpan di atas meja dan diletakkan disamping mesin Sebelum Perbaikan dengan jarak 5 meter, waktu tempuh 1 menit dan waktu siklus 66,36 Perbandingan Kondisi Setelah Perbaikan Hasil Perbaikan material lain dengan jangkauan yang jauh Transportation Stasiun Bubut Grinding Milling Aktivitas Pemborosan Membawa hasil pembubutan ke proses Grinding dengan jarak yang jauh Membawa hasil grinding ke proses milling dengan jarak yang jauh Membawa hasil milling ke proses finishing dengan jarak yang jauh Tabel 6. Usulan Perbaikan Untuk Setiap Terpilih (lanjutan) Usulan Perbaikan Perbandingan Kondisi dilakukan tidak dilakukan Sebelum Perbaikan Perubahan layout aliran material Perubahan layout aliran material Perubahan layout aliran material Membawa hasil bubut dari proses bubut ke proses grinding dengan jarak 18 1,67 menit Membawa hasil grinding dari proses grinding ke proses milling dengan jarak 15 meter dan waktu tempuh 1,58 menit Membawa hasil milling dari proses milling ke proses finishing dengan jarak meter dan waktu tempuh 1,8 menit Setelah Perbaikan Membawa hasil yoke dari proses bubut ke proses grinding dengan jarak 3 0,7 Membawa hasil yoke dari proses grinding ke proses milling dengan jarak 3 0,6 Membawa hasil milling dari proses milling ke proses finishing dengan jarak 8 meter dan waktu tempuh 0,3 Hasil Perbaikan Layout usulan, pengurangan jarak 15 Layout usulan, pengurangan jarak 1 Layout usulan, pengurangan jarak 14 B-77