BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1 Service Operation Tujuan dan Objektif Service operation ".

Transkripsi

1 BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1 Service Operation Tujuan dan Objektif Service operation Menurut (Crown, 2011, p4) "Service operation menggambarkan praktik terbaik untuk mengelola jasa dengan lingkungan yang mendukung, termasuk pedoman mencapai efektifitas dan efisiensi dalam pengiriman dan dukungan layanan untuk memastikan nilai bagi pelanggan, pengguna dan penyedia layanan". Tujuan strategis yang pada akhirnya diwujudkan melalui service operation, sehingga membuatnya menjadi kemampuan penting. Service operation memberikan pedoman bagaimana menjaga stabilitas dalam service operation, memungkinkan untuk perubahan dalam desain, skala, ruang lingkup, dan tingkat pelayanan. Organisasi disediakan dengan pedoman proses rinci, metode dan alat untuk digunakan dalam kontrol utama dua perspektif reaktif dan proaktif. Manajer dan praktisi dibekali dengan pengetahuan yang memungkinkan mereka untuk membuat keputusan yang lebih baik di berbagai bidang seperti mengelola ketersediaan layanan, mengendalikan permintaan, mengoptimalkan pemanfaatan kapasitas, penjadwalan operasi, dan menghindari atau menyelesaikan insiden layanan dan mengelola masalah. Menurut (Crown, 2011, p4) "Service operation adalah suatu cara dan panduan praktek terbaik dari suatu siklus service lifecycle dalam ruang lingkup service operation". Mengetahui suatu proses dalam bisnis menggunakan panduan praktek untuk menghindari dan mengatasi masalah yang muncul dalam proses bisnis. Tujuan tahap service operation dari service lifecycle untuk mengkoordinasikan dan melaksanakan kegiatan dan proses yang dibutuhkan untuk memberikan dan mengelola layanan di tingkat kesepakatan untuk pengguna bisnis dan pelanggan. Service operation ini juga bertanggung jawab untuk manajemen yang berkelanjutan dari teknologi yang digunakan untuk menyampaikan dan mendukung layanan. service operation merupakan tahap kritis service lifecycle. Proses terencana dan baik-diterapkan akan sia-sia jika operasi sehari-hari dari proses tersebut tidak benar dilakukan, dikontrol dan dikelola. Juga akan melayani perbaikan mungkin jika kegiatan sehari-hari untuk memantau kinerja, menilai metrik dan mengumpulkan operasional data tidak sistematis dilakukan selama service operation. Staf yang terlibat dalam tahap service operation siklus hidup layanan harus memiliki proses dan peralatan pendukung di tempat yang memungkinkan mereka untuk memiliki pandangan keseluruhan operasi layanan dan pengiriman (bukan menjadi komponen yang terpisah, seperti perangkat keras, perangkat lunak aplikasi dan jaringan, yang terintegrasi sampai akhir untuk memberikan layanan dari bisnis prespective) ancaman atau kegagalan terhadap kualitas pelayanan. Menurut (Crown, 2011, p4) Tujuan dari service operation adalah untuk : Menjaga kepuasan dan kepercayaan bisnis melalui pelayanan yang efektif dan efisien dan dukungan yang telah disepakati dalam bisnis. Meminimalkan dampak dari gangguan-gangguan layanan dari hari-hari kegiatan bisnis. Pastikan bahwa akses jasa disepakati hanya diberikan kepada mereka yang berwenang untuk menerima layanan tersebut.

2 6 Service transition Service Design Service strategy Service Operate Gambar 2.1 Service lifecycle Scope Service Operation Service operation menggambarkan proses, fungsi dan alat yang digunakan untuk mendukung kegiatan berkelanjutan yang dibutuhkan untuk memberikan dan mendukung layanan yang diberikan dalam publikasi ini termasuk : a) Service management process Pengelolaan berkelanjutan eksekusi dari proses manajemen pelayanan banyak yang dilakukan dalam service operation. meskipun jumlah proses bisnis (seperti perubahan dan manajemen kapasitas) berasal pada desain layanan atau tahap layanan transisi dalam service operation. Beberapa proses yang tidak termasuk secara spesifik dalam service operation, seperti manajemen strategi untuk layanan dan proses desain itu sendiri. Proses ini lebih berfokus pada jangka panjang kegiatan perencanaan dan perbaikan, yang berada di luar lingkup langsung dari service operation, namun service operation memberikan masukan dan pengaruh proses ini secara teratur sebagai bagian dari siklus hidup manajemen layanan. b) Human Resource Terlepas dari apa itu layanan, proses dan teknologi yang dikelola, mereka semua terkait dengan manusia. Manusia adalah orang-orang yang mendorong permintaan untuk layanan organisasi dan produk dan itu adalah orang-orang yang memutuskan bagaimana hal ini akan dilakukan. pada akhirnya, manusia adalah orang-orang yang mengelola teknologi, proses dan jasa. Kegagalan untuk mengenali hal ini akan menghasilkan (dan telah menghasilkan) dalam kegagalan kegiatan manajemen pelayanan.

3 7 2.2 Tata Letak Fasilitas Definisi Tata Letak Fasilitas 1. Menurut (Sritomo, 1992, p52), "Tata letak fasilitas didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas fasilitas fisik pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi" 2. Menurut (Apple, 1990, p2), "Tata letak fasilitas didefinisikan sebagai menganalisis, membentuk konsep, merancang, dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa". Kegiatan perancangan fasilitas berhubungan dengan perancangan susunan unsur fisik suatu lingkungan. 3. Menurut (Tompkins, 1996, p1), "Facilities planning merupakan ilmu yang multi disiplin, dimana berkaitan dengan merencanakan layout fasilitas, memilih material handling sistem, dan menentukan peralatan proses yang diperlukan" Peranan Perancangan Tata Letak Fasilitas Menurut (Apple, 1990, p1), perancangan tata letak fasilitas berperan penting sebagai berikut : 1. Suatu perencanaan aliran barang yang efisien merupakan persyaratan untuk mendapatkan produksi yang ekonomis. Aliran barang dan material handling yang tepat untuk meningkatkan efektifitas proses produksi. 2. Pola aliran barang yang merupakan dasar bagi perencanaan fasilitas fisik yang efektif. Menerapkan metode aliran u shape, zigzag atau garis lurus untuk memudahkan proses material handling 3. Perpindahan barang merubah pola aliran statis menjadi suatu kenyataan yang dinamis, menunjukkan cara bagaimana suatu barang dipindahkan. 4. Susunan fasilitas yang efektif disekitar pola aliran barang dapat menghasilkan pelaksanaan yang efisien dan meminimumkan biaya produksi. 5. Biaya produksi minimum dapat memberikan keuntungan maksimum Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Fasilitas Menurut (Sritomo, 1992, p53), "Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi, aman dan nyaman sehingga akan dapat digunakkan untuk menaikkan moral kerja dan performansi kerja dari operator". Lebih spesifik lagi suatu tata letak yang baik akan memberikan beberapa keuntungankeuntungan dalam sistem produksi, yaitu sebagai berikut. 1. Menaikkan Output Produksi Biasanya tata letak yang baik akan memberikan output yang lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit, man hour yang lebih kecil, dan mengurangi jam kerja mesin. 2. Mengurangi Waktu Tunggu (Delay)

4 8 Mengatur keseimbangan antara waktu untuk operasi produksi dan beban dari masing-masing departemen atau mesin sehingga akan mengurangi delay yang berlebihan 3. Mengurangi Proses Pemindahan Barang (Material handling ) Tata letak yang baik akan lebih menekankan untuk meminimalkan aktifitas-aktifitas pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung. Hal ini akan mendapatkan penghematan biaya pemindahan bahan, penyalahgunaan yang baik akan pemakaian mesin, tenaga kerja atau fasilitas produksi, mengurangi work in process, meyingkatkan proses, mengurangi kemacetan dan lainnya Masalah Dalam Perancangan Fasilitas Menurut (Apple, 1990, p16), terdapat beberapa permasalahan dalam perancangan fasiltas yaitu : Perubahan rancangan Merubah keseluruhan atau sebagian rancangan dari tata letak berdasarkan proses dalam produksi dan fungsi dari mesin produksi yang sama, merubah rancangan agar lebih efektif dengan mendekatkan antar departemen dan fungsinya. Perluasan departemen Perubahan yang dilakukan akan menambah luas lantai produksi antar departemen, dan perubahan ini bisa juga mengurangi pemakaian luas lantai produksi sesuai dengan kebutuhan. Pengurangan departemen Pengurangan departemen dilakukan apabila terjadi penurunan jumlah produksi dalam jumlah yang besar dan kondisi jumlah produksi tetap. Penambahan produk baru Penambahan produk baru juga menjadi factor permasalahan dalam perancangan fasilitas. Hal ini disebabkan adanya perbedaan antara produk lama dengan produk baru. 2.3 Metode Tata Letak Fasilitas Metode yang dilakukan dalam perancangan tata letak fasilitas dengan menggunakkan beberapa teknik diantaranya: Activity Relation Menurut (Tompkins, 1996, p79), activity relationship beberapa pertimbangan dalam proses perencanaan fasilitas. Berikut beberapa primary relationship yang menjadi pertimbangan : a. Organizational relationship Hubungan antar organisasi baik secara fungsi dan proses yang dilakukan. b. Flow relationship (centralized dan decentralized material control, shop floor control, level automation) Hubungan aliran antar departemen untuk memudahkan material handling c. Environmental relationship (pertimbangan keselamatan, temperature, kebisingan, debu). Hubungan aktifitas produksi dengan lingkungan kerja menjadi pertimbangan penting untuk produktifitas dan performance para pekerja.

5 Activity Relationship Chart (ARC) Menurut (Apple 1990, p ), "Peta keterkaitan kegiatan adalah teknik ideal untuk merencanakan keterkaitan antara setiap kelompok kegiatan yang saling berkaitan". Kegunaan dari peta keterkaitan (Activity Relationship Chart) adalah sebagai berikut : a. Penyusunan urutan pendahuluan bagi satu peta dari-ke Mengetahui proses selanjutnya secara berurutan agar meningkatkan efektifitas dari proses, dan mencegah terjadinya proses yang berulang. b. Lokasi terdekat dari pusat kerja atau departemen dalam satu kantor Mendekatkan antar departemen berdasarkan proses dan fungsi yang sama. c. Lokasi kegiatan dalam satu usaha pelayanan Menggabungkan dua kegiatan yang sama dalam satu departemen dengan tujuan meminimalkan biaya untuk penambahan lantai departemen dengan memaksimalkan fungsi dalam satu departemen. d. Lokasi pusat kerja dalam operasi perawatan atau perbaikan Mendekatkan lokasi operasi dan maintenance agar memudahkan perawatan dan perbaikan mesin dan fasilitas produksi Area Allocation Diagram (AAD) Menurut (Apple, 1990, p ), "Diagram keterkaitan kegiatan (activity relationship) dibuat mengggunakkan informasi dari peta kegiatan (activity relationship chart) yang digunakan menjadi dasar perencanaan keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi kegiatan pelayanan dihubungkan dengan kegiatan produksi". AAD merupakan tools untuk memudahkan tata letak pabrik dalam menentukan area yang saling berdekatan, keuntungan menggunakan AAD adalah sebagai berikut : a. Pembagian wilayah kegiatan yang sistematis Pembagian wilayah yang sistematis antar departemen dengan memperhitungkan aliran lantai produksi dan material handling yang digunakan. b. Memudahkan dalam proses tata letak Memudahkan dalam penempatan dan pencarian dengan material handling yang digunakan. c. Meminimumkan ruang yang tidak terpakai Material handling dan line produksi yang baik dapat meminimumkan ruang yang tidak terpakai d. Menterjemahkan perkiraan area ke dalam suatu pengaturan pendahuluan yang dapat dilihat secara menyeluruh Layout yang mudah di deskripsikan secara keseluruhan yang dapat memudahkan digunakan menjadi salah satu tools yang bisa digunakan apabila ada penambahan dan pengurangan departemen. e. Memberikan perkiraan luas total yang mendekati aktual Perkiraan luas total mendekati actual dapat menjadi dasar untuk perencanaan selanjutnya

6 Penempatan Berdasarkan Lokasi dan Fungsi a. Fix Position Layout (Tetap) Teknik dalam perancangan tata letak juga harus memperhatikan lokasi dalam penempatan product dan machine. Untuk penempatan produk maupun mesin dalam lantai produksi juga dapat dilakukan dengan penempatan dengan lokasi yang tetap. Fix Position Layout biasanya diterapkan dengan mengukur pergerakan produk dan mesin dalam kegiatan produksi yang menghasilkan produk dengan skala yang besar.seperti dalam pembuatan kapal laut. Tata letak untuk Fix Position Layout digambarkan dengan contoh sebagai berikut : Gambar 2.2 Tata Letak Fix Position Layout Fix Position Layout merupakan teknik yang tepat apabila kegiatan produksi menghasilkan produk-produk dengan skala besar. Posisi objek produksi yang tetap dengan bantuan mesin disekeliling yang bergerak dan bekerja sesuai fungsinya.

7 11 b. Location Group (Kelompok) Perancangan tata letak berdasarkan pengelompokan produk atau komponen produksi tidak pada kesamaan jenis hasil akhir produksi, tetapi langkah pada proses, penggunaan mesin dan peralatan yang dipakai. Tata letak dengan pengelompokan digambarkan dengan contoh sebagai berikut : Gambar 2.3 Tata Letak Location Group c. Process Function (Fungsi) Merupakan perancangan tata letak dengan menempatkan mesin dan peralatan dalam satu departemen yang sama. Dengan tujuan bahwa mesin dan peralatan digunakan dengan fungsi kerja dan proses yang sama. Metode ini sangat tepat dalam membuat variasi produk dengan volume produksi yang rendah digambarkan dengan contoh sebagai berikut : Gambar 2.4. Tata Letak Process Function

8 Pola Aliran Perpindahan Material dan Bahan Menurut (Sritomo, 2009, p ) "Pola aliran diklasifikasikan sebagai pola aliran horizontal dan aliran vertical. Pola aliran horizontal yang dikenal ada sekitar 5 pola, yaitu straight line (I-Flow), L-Flow, U-Flow, O-Flow, S-Flo" Pola Aliran Horizontal 1. Straight Line (I-Flow) Pola garis lurus (straight line) umum dipakai untuk proses yang singkat dan sederhana, dimana terdiri dari beberapa komponen dan perlengkapan untuk proses produksi. Tujuan dari straight line adalah untuk mendapatkan jarak terpendek antara dua titik sehingga material handling kecil dan jarak sependek pendeknya. Gambar 2.5 Pola Garis Lurus (Straight Line) 2. L-Flow Pola menyerupai sudut siku-siku 90 O umum digunakan untuk lokasi produksi yang terbatas dan persegi untuk memaksimalkan ruang dan area lantai produksi. Gambar 2.6 Pola L-Flow 3. U-Flow Tujuan pola aliran ini adalah bahwa awal dan akhir proses diharapkan berada pada lokasi yang sama, dengan demikian dapat memudahkan transportasi dan pemanfaatan fasilitas serta pegawasan keluar masuk material. Hal terpenting tidak terjadi aliran berulang dan bersilang, apabila terjadi masalah pada proses dalam aliran U-Flow dapat dideteksi dengan mudah.

9 Gambar 2.7 Pola U-Flow 4. O-Flow Pola aliran ini bahwa hasil produksi diharapkan berada pada titik awal aliran produksi dimulai. Teknik O-Flow juga baik digunakan dalam antar departemen dari suatu pabrik yang saling terkait untuk proses berikutnya Gambar 2.8 Pola O-Flow 5. S-Flow Pola aliran S-Flow digunakan pada kondisi seperti keterbatasan ruang dan proses material handling secara mekanis Gambar 2.9 Pola S-Flow

10 Pola Aliran Vertikal Untuk pola aliran vertical flow model umum diaplikasikan pada lantai bertingkat dengan metode single-story maupun multiple story buildings A B C Gambar 2.10 Pola Aliran Vertikal D Pola aliran (a) digunakan pada amtar bangunan dan terjadi perpindahan material menuju pada level bangunan yang paling atas. Pola aliran (b) digunakan apabila proses perpindahan material pada lantai dasar yang dimanfaatkan sebagai pintu keluar masuk material. Pola aliran (c) digunakan apabila aliran keluar masuk material diharapkan pada titik yang sama. Pola aliran (d) adalah sentralisai perpindahan material antara lantai yang sama.

11 Analisa Pendekatan Aliran Material Menurut (Sritomo, 2009, p ) "Analisa mengenai aliran material adalah merupakan hal terpenting di dalam perancangan layout ". Berbagai macam aliran material dan cara menggambarkannya dengan menggunakan simbol ASME seperti : Flow Proses Chart Flow Diagram Multiproduct Process Chart From to Chart Activity Relation Chart Assembly Chart, dan lain lain. Flow proses chart dan flow diagram merupakan suatu langkah pendekatan dalam merancang layout. Dengan adanya flow process chart dan flow diagram dapat dengan mudah mengetahui dan menentukan aliran material seperti yang kita harapkan. Industri manufaktur dalam proses kerja menekankan aliran material dengan jarak terpendek untuk meningkatkan jumlah produksi. Analisa layout umum menggunakan From to Chart dalam mengatur serta menentukan letak lokasi mesin dan pemindahan material, dengan tujuan meminimalkan waktu aliran pemindahan material. Activity Relation Chart merupakan suatau cara untuk menganalisa aliran material berdasarkan hubungan aktifitas dari suatu proses produksi atau perpindahan material Activity Relationship Analysis Analisa hubungan aktifitas alian material (material handling ) merupakan suatu metode yang umum digunakan dalam perencanaan layout. Dengan memanfaatkan hubungan dari antar fasilitas dalam melakukan aliran material. Mengetahui hubungan antar fasilitas dengan demikian kita dapat menentukan lokasi terbaik antar fasilitas berdasarkan kepentingan dan hubungan yang banyak dilakukan antara satu fasilitas dengan fasilitas lain. Tujuan dari Activity Relation Analysis adalah memperpendek jarak antar fasilitas yang seringkali berhubungan, dengan harapan dapat memberikan efektifitas alian material dalam proses produksi. Activity Relationship Analysis dilakukan menggunakan Activity Relation Chart atau sering disebut REL Chart singkatan dari Relationship Chart, analisa dilakukn berdasarkan pertimbangan yang sifatnya kualitatif. Rich and Muther adalah pengembang dari REL atau ARC dengan melakukan analisa berdasarkan kedekatan dari beberapa departemen satu dengan yang lain. Menentukan kedekatan departemen tersebut dapat dilakukan dengan mengetahui proses yang dilakukan tiap departemen, hubungan yang terjadi dalam siklus kerja yang dilakukan setiap waktunya. Untuk mengetahui hal tersebut umum digunakan From to Chart yang menlai tingkat kedekatan antar departemen melalui hubungan yang terjadi dalam silkus kerja setiap waktunya. Tingkat kedekatan antar departemen yang bersifat kuantitatif dalam penggunaan From to Chart. Berikut digambarkan contoh ARC antar departemen :

12 16 1. Ruang Operation 2. Ruang Marketing 3. Ruang Staff 4. Ruang Manager 5. Ruang Supervisor 6. Ruang Pelayanan 7. Ruang Lounge A U U A I u I I O O O I I A U U U A I E U O U O U U U 8. Ruang Gudang O Gambar 2.11 ARC untuk After Sales Operation A : Sangat dekat dan sangat penting dan selalu berhubungan E : Penting dan sering berhubungan I : Penting O : Biasa U : Tidak ada hubungan Relationship Diagram Setelah melakukan analisa tingkat aktifitas antar departemen dari ARC atau REL yang diperhatikan hanya bersifat kualitatif saja, langkah berikutnya melakukan design layout dengan pola diagram hubungan antar departemen. Apabila dalam analisa ternyata yang lebih dominan material handling bersifat kuantitatif maka langkah selanjutnya membuat flow diagram hubungan material handling antar departemen. Bilamana kedua aspek dipertimbangkan antara aktifitas dan material handling maka kombinasi keduanya harus dilakukan, untuk kombinasi tersebut disimulasikan dalam REL Diagram. Berikut digambarkan contoh REL Diagram dari tingkat kedekatan pada ARC pada contoh gambar sebelumnya : Gambar 2.12 Flow Diagram ARC

13 17 Keterangan : A E I O 2.6 Ratio Trend And Projection Method Perbandingan antara kecenderungan dan proyeksi luasan yang ada menjadi salah satu metode yang dapat digunakan untuk mengetahui luasan area yang ada. Untuk menggunakan Ratio Trend And Projection Method sebaiknya melakukan suatu perbandingan terlebih dahulu pada bagian bagian yang bisa diukur. Apabila diambil contoh seperti ukuran lantai produksi per meter persegi per jam kerja, per produk yang dihasilkan, material handling dan fasilitas lain yang mendukung dalam lantai prroduksi. Menurut (Sritomo, 2009, p ) untuk menentukan luasan area, maka area pabrik yang harus disediakan harus meliputi luasan area untuk : 1. Raw material storage Ruang gudang untuk menyimpan bahan mentah untuk proses produksi, sesuai dengan kapasitas produksi dengan waktu yang ditentukan. 2. In process inventory storage Ruang penyimpanan untuk bahan atau produk yang telah dikerjakan dalam satu proses dan akan ke proses selanjutnya. 3. Finish good product storage Ruang penyimpanan untuk produk jadi disesuaikan dengan kapasitas produksi per hari atau sesuai dengan kebutuhan. 4. Aisles, cross aisles and main aisles Jalur lintasan dengan ukuran untuk lintasan aliran material dan lintasan pejalan kaki, lintasan bersilang dan lintasan utama. 5. Receiving and shipping department Ruang departemen yang bertugas untuk penerimaan material dan pengiriman produk jadi. 6. Material handling equipment storage Ruang penyimpanan untuk keperluan peralatan material handling, disesuaikan dengan peralatan material handling yang digunakan. 7. Office 8. Health, medical facilities, food service, etc Ruang kesehatan dan perawatan medis untuk para pekerja dan ruang makan karyawan dan staff. 9. Parking Lot Ruang parkir kendaraan karyawan dan tamu Perancangan Layout Dengan analisa yang telah dibuat antara hubungan tingkat aktifitas dan aliran diagram antar departemen yang telah ditentukan dan dipertimbangkan sesuai dengan hasil analisa, maka perancangan layout dapat segera dibuat. Dengan mengkombinasikan pertimbangan antara kebutuhan luas area tiap departemen dengan REL diagram dan Systematic Layout Planning (SLP), maka kombinasi keduanya dapat dibuat dalam model Space Relationship Diagram. Berikut contoh

14 18 kombinasi antara REL diagram dengan Space Relationship Diagram: Gambar 2.13 Space Relationship Diagram Perencanaan Layout Dengan Metode Algoritma Craft Menurut (Purnomo, 2004, p ) "Algoritma CRAFT memerlukan input yang berupa tata letak awal, data aliran (frekuensi perpindahan), data biaya (OMH persatuan jarak), dan jumlah departemen yang tidak berubah (fixed)". 1. Tata Letak Awal Merupakan skema layout awal sebelum perbaikan, ukuran jarak panjang dan lebar layout keseluruhan, seperti gambar berikut : Stockyard Maintenance 6 Station Cuci Receiving Gambar 2.14 Tata letak layout departemen 5

15 19 2. Simulasi Matrik Membuat suatu format peta matrik dari layout, setiap departemen memiliki jarak panjang dan lebar yang di simulasi menjadi matrik seperti contoh dbawah ini : D D D D D D D D D D B B B B B 11 D D D D D D D D D D B B B B B 10 D D D D D D D D D D B B B B B 9 D D D D D D D D D D B B B B B 8 D D D D D D D D D D B B B B B 7 D D D D D D D D D D B B B B B 6 C C C C C C C C C C A A A A A 5 C C C C C C C C C C A A A A A 4 C C C C C C C C C C A A A A A 3 C C C C C C C C C C A A A A A 2 C C C C C C C C C C A A A A A Gambar 2.15 Matriks elemen layout 3. Menentukan Lokasi Central Dari Tiap Departemen 11 Stockyard Maintenance Station Cuci Receiving Gambar 2.16 Titik pusat koordinat departemen Lokasi Central : (Xa, Ya) = (6, 9) (Xc, Yc) = (13, 3) (Xb, Yb) = (13, 10 ) (Xd, Yd) = (6, 3) Dari masing-masing departemen di tentukan koordinat titik pusat (centroid) dihitung jarak rectilinear dari tiap departemen berdasarkan koordinat yang telah ditentukan dan tidak ada nilai negatif. Contoh perhitungan sebagai berikut : Perhitungan jarak rectilinear dari departemen A ke B, C, D [Xa - Xb] + [Ya - Yb] = [6-13] + [9-10] = 8 [Xa - Xc] + [Ya - Yc] = [6-13] + [9-3] = 1 [Xa - Xd] + [Ya - Yd] = [6-6] + [9-3] = 12

16 20 4. Tabel From to chart Hasil dari perhitungan jarak rectilinear tiap departemen menjadi biaya per satuan jarak dan di tempatkan pada tabel. Tabel 2.1 From to chart To From A B C D A B C D Dari empat bagian proses dilakukan secara berulang sampai diperoleh jarak terpendek dengan biaya persatuan jarak yang minimal. Jarak terpendek diperoleh dengan cara menata ulang penempatan fasilitas layout fisik yang bukan fixed departemen Perencanaan Layout Dengan Metode BLOCPLAN Metode lain dalam perancangan layout adalah dengan menggunakan metode BLOCPLAN, dimana metode BLOCPLAN sama halnya dengan CRAFT. Biaya tata letak dapat diukur berdasarkan ukutan jarak maupun kedekatan. Menurut (Purnomo, 2004, p ) "BLOCPLAN juga mempunyai kelemahan yaitu tidak akan menangkap initial layout secara akurat dan tata letak tidak dapat dilakukan dengan mengkombinasikan kedua data, peta keterkaitan dan data aliran. Berikut gambar peta keterkaitan BLOCPLAN Tabel 2.2 Peta keterkaitan antar station No. Departemen A B C D E F Luas area 1 Station Maintenance - O E I A I 242 m 2 Stockyard I I U O 2100 m 3 Station Cuci Kendaraan A U U 64 m 4 Station Receiving O U 48 m 5 Staiton Salon O 242 m 6 Gudang Parts dan Bahan - 42 m Keterangan : A : Sangat dekat dan sangat penting dan selalu berhubungan E : Penting dan sering berhubungan I : Penting O : Biasa U : Tidak ada hubungan

17 Perencananaan Layout Dengan Metode LOGIC LOGIC (Layout Optimization with Guillotine Induced Cuts) Menurut (Tompkins, 1996, p350) dalam menggambarkan LOGIC, kita mengasumsikan bahwa peta from-to chart diberikan sebagai input data untuk aliran dan juga menganggap bahwa tata letak "biaya" diukur dengan fungsi tujuan berdasarkan jarak yang ditempuh. Departemen yang dihasilkan oleh LOGIC dengan syarat bangunan berbentuk bangunan persegi panjang dan tata letak diwakili secara kontinyu. Berikut gambar layout dengan metode LOGIC 200' A,C,D B,E,F 180' 180' 160' D E 50' 40' A,C B,F 150' 180' 180' Gambar 2.17 Layout dengan potongan vertical dan horizontal LOGIC Metode LOGIC didasarkan dengan membagi bangunan menjadi bagianbagian yang lebih kecil dengan membagi secara berurutan pemotongan "guillotine", yaitu garis-garis lurus yang berjalan dari satu ujung bangunan yang lain. Masing-masing departemen dibagi berdasarkan pemotongan dengan garis vertikal atau pemotongan horisontal. Jika pemotongan dengan garis vertikal, maka departemen dibagi dengan sisi timur dan barat. Perencanaan layout dengan metode LOGIC seperti yang membuat suatu diagram pohon dimulai dari keseluruhan departemen sampai pada masing-masing departemen, dimana pemotongan untuk membagi tiap departemen dilakukan secara acak.

18 22 Berikut gambar layout dengan LOGIC dalam bentuk diagram pohon A,B,C,D,E,F A,C,D B,E,F D A,C E B,F Gambar 2.18 Perencanaan layout dengan LOGIC dalam bentuk diagram pohon 2.7 Facility Planning Menurut (Hatice,2006, p ) Perencanaan fasilitas yang berkaitan dengan perancangan tata letak dan mesin serta kegiatan dari suatu sistem di dalam lingkungan perusahaan. Selanjutnya perancangan tata letak fasilitas adalah bagaimana mengatur, menemukan, dan mendistribusikan peralatan dan dukungan layanan semua fasilitas yang ada di manufaktur agar dapat meminimalkan waktu produksi. Di samping itu dapat memaksimalkan fleksibilitas operasional dan pengaturan serta Work In Process (WIP) untuk memaksimalkan produktovitas pabrik sesuai dengan jadwal produksi. Pada sistem manufaktur terdapat tiga jenis utama tata letak yaitu tata letak berdasarkan lantai produksi, tata letak berdasarkan proses produksi, dan tata letak berdasarkan kelompok alat atau fasilitas yang memiliki hubungan yang tinggi. Selanjutnya tata letak di kategorikan menjdi tiga bagian yaitu aliran garis, sel, dan pusat. Perbedaan antara jenis tata letak yang dibuat berdasarkan karakteristik sistem seperti volume produksi dan keanekaragaman produk yang di produksi. Tata letak produk (flow shop) dikaitkan dengan volume produksi tinggi dan berbagai produk rendah, sementara tata letak proses (job shop) dikaitkan dengan volume produksi rendah dan variasi produk yang tinggi. High Product layout Low Low Flow line cell center Process layout High Gambar 2.19 Tipe aliran dalam perancangan fasilitas

19 SFLA MCRAFT SFLA, adalah singkatan dari Spiral Facility Algoritma Layout. Algoritma ini berdasarkan metode MCRAFT (Multiple Computerized Relative Allocation Facilities Teqhnique) Proses aliran dan tata letak diperlukan untuk mengisi ruang, rute dan jarak perpindahan dengan pola spiral. Metode spiral bertujuan untuk pemusatan tiap departemen dan mengelompokan tiap departemen dengan titik pusat departemen dengan pola aliran spiral, dan antar departemen yang memiliki hubungan terkait yang tinggi agar dapat mengurangi jarak antar departemen. Dengan demikian proses material handling menjadi lebih mudah dan efisien. Fungsi tujuan dihitung sesuai berdasarkan jarak perpindahan dan material handling antar departemen. Aliran antar departemen dan material handling cost yang digunakan untuk memindahkan barang juga ikut dihitung. Berikut pola aliran material handling dengan pola spiral. sumber: data jurnal Gambar 2.20 Pola aliran SFLA Pola spiral (SFLA) bergerak dimulai dari titik mulai material handling sampai pada akhir departemen. Jarak dan material handling di anggap sebagai cost, semakin jauh jarak material handling akan berbanding lurus dengan cost yang di keluarkan Block Sizes Perancangan layout dan fasilitas dimulai dengan membuat block pada area sesuai dengan kebutuhan luas area untuk mesin atau lantai produksi.ukuran blok dihitung sesuai dengan lebar dan panjang yang diberikan fasilitas. Perhitungan ukuran blok yang disarankan adalah untuk lebar blok, ukuran secara langsung berkaitan dengan luas area departemen dan lebar rasio panjang dari total area. Block Width = 2x

20 24 Teknik Block Size diterapkan karena di perlukan panjang / lebar rasio dan alokasi untuk semua ruang yang dibentuk oleh tools, machine dan material handling. Apabila ukuran yang di berikan tidak sesuai dengan rasio dimensi dari lantai produksi maka di berikan batas toleransi pada layout plan. Batas toleransi di sesuaikan dengan berbagai ukuran yang dapat di adaptasi dan dapat berubah ke ukuran yang di butuhkan apabila ada perluasan lantai produksi. Untuk menghitung batas toleransi, diperlukan fasilitas pabrik luas area untuk rasio panjang diambil dan rasio ini dikalikan dengan (1 + (faktor toleransi)) sebagai batas atas dan dikalikan dengan (1 - (faktor toleransi)) sebagai batas bawah. Kemudian area pabrik yang telah di tentukan di buat standar ukuran yang telah di sertakan rasio batas toleransi baik panjang maupun lebar lantai produksi. Gambar 2.21 Design spiral material handling pada lantai produksi A A A B B B E E E E A A A B B B E E E E A A A B B B E E E E A A A B B B E E E E C C C B B B E E E E C C C B B B E E E E C C C B B B E E E E C C C D D D D D D D C C C D D D D D D D F F F F F F F F G G F F F F F F F F G G F F F F F F F F G G F F F F F F F F G G F F F F F F F F G G Gambar 2.22 Design akhir pada lantai produksi

21 Perancangan Ulang Fasilitas Dengan Metode Algoritma CRAFT Menurut (Sahroni, 2003, p72-82) CRAFT (Computerized Relative Allocation Facilities Teqhnique) Merupakan algoritma improvement yang memerlukan initial layout (design layout awal) yang sudah ada dan biaya, CRAFT menggunakan teknik from-to chart untuk menghitung jarak perpindahan berdasarkan data aliran material antar departemen. Biaya layout di tentukan oleh jarak centroid dan ntidak di batasi dalam bentuk persegi panjang (rectangular). Kelebihan CRAFT dapat di terapkan pada bentuk bangunan yang tidak beraturan secara akurat dengan adanaya departemen "dummy". a) Metode pengumpulan data yang digunakan : Penelitian lapangan (observasi) kondisi aliran material handling dan initial layout design Wawancara (interview) dengan bagian atau departemen terkait flow material handling Study pustaka b) Sumber data : Data primer merupakan data yang di peroleh langsung dari sumber objek penelitian Data sekunder merupakan data yang berasal di lur dari objek penelitian yang berasal dari pihak lain yang telah melakukan penelitian. c) Pengaturan tata letak pabrik Integrasi semua faktor terkait dalam proses produksi secara total yang menjadi satu unit operasi yang besar Material handling antar departmen seminimal mungkin dengan cara mengetahui keterikatan antar departemen dan menempatkannya sedekat mungkin untuk meminimalkan material handling Flow proses produksi yang berlangsung tanpa hambatan dengan cara menghilangkan adanya perpindahan secara berulang (backtrackting) dan gerakan silang (cross traffic) Semua area dan departemen terkait di manfaatkan secara efektif dan efisien dengan cara pengaturan ruangan, bahan baku, mesin dan peralatan secara ergonomi yang mendukung proses produksi Pengaturan tata letak pada lantai produksi yang fleksibel agar dapat di lakukan re-layout yang baru secara efektif dan efisien d) Analisa from-to chart Analisa from-to chart dengan langkah-langkah awal dari from-to chart lalu menyusun data terkait persentasi besar material handling dari data yang telah ada. perhitungan besar material handling dengan cara: % of Volume Handling = x 100% e) Analisa jarak material handling Jarak X1 - X2 = [X1-X2] + [Y1 - Y2] = Xtotal f) Analisa biaya material handling dengan cara menentukan nilai investasi, operasi dan operator dari material handling tersebut

22 Effective Facilities Planning Optimization Then Simulation Dalam peranganan tata letak fasilitas di butuhkan susunan kegiatan serta pertimbangan jarak hubungan antar departemen. Terkait tata letak fasilitas yang termasuk dalam perancangan ruang arsitektur, manufaktur merupakan bagian dari rancangan fasilitas yang mencakup secara global seperti area pabrik, bentuk bangunan dan material handling. Menurut Grajo (1996, p ), optimasi tata letak dan simulasi adalah dua tugas yang sangat penting untuk setiap perencanaan fasilitas dan studi tata letak. Menurut Burgess dkk. (1993), simulasi adalah satu-satunya metodologi yang cukup kuat untuk secara sistematis meneliti peran dan dampak dari kompleksitas produk dan variabel penting lainnya pada kinerja pabrik. Paradigma tata letak di terapkan dengan proses simulasi lebih dahulu akan menghasilkan 10-15% peningkatan dan kehilangan kesempatan untuk perubahan perbaikan yang lebih besar, seandainya optimasi tata letak di lakukan terlebih dahulu lalu di simulasi. Paradigma Tata letak lalu simulasi Simulasi lalu tata letak Keyakinan Manfaat Penerapan sumber: data jurnal Tabel 2.3 Analisa Perbandingan Simulasi dan Optimisasi Layout Analisis simulasi bersifat lokal, dimana tata letak optimasi bersifat global Efisiensi waktu Meningkatkan tata letak yang ada Menyelesaikan kemacetan dan kemacetan dalam tata letak Hanya parameter proses sistem kecil yang perlu disesuaikan Teknologi membutuhkan jenis tata letak khusus dan simulasi untuk verifikasi Perilaku stokastik tidak signifikan Fokus pada meminimalkan jarak Studi simulasi tata letak sebelum menghasilkan layout yang efisien dan realistis Memberikan perkiraan yang akurat dan aliran untuk optimasi tata letak dari simulasi Membuat layout baru untuk sistem yang pameran signifikan: - Perilaku / permintaan stokastik dan / atau - Interaksi kompleks Kebijakan / teknologi operasional utama adalah tidak ditentukan atau perlu tata letak sebelum dibenarkan optimasi Simulasi digunakan untuk menghasilkan arus acak untuk diberi makan untuk rutin tata letak Mengatasi kemacetan arus dan kemacetan memiliki prioritas lebih tinggi daripada mengurangi jarak