BAB II. LANDASAN TEORI

Transkripsi

1 BAB II. LANDASAN TEORI Untuk secara umum, landasan teori dibagi menjadi beberpa bagian, yang pertama dasar untuk dasar teori sendiri. Landasan teori disini berisi tentang teoriteori yang menjadi acuan dan pedoman pengerjaan dalam pelaksanaan tugas akhir.oleh karena itu, landasan teori disini harus diperhitung secara matangmatang, agar mengakuratkan setiap perhitungan dan memperkecil kesalahan pada saat pembuatan perencanaan layout. Landasan teori acuan adalah dasar-dasar yang menjadi acuan penulis dalam segala hal, untuk menentukan perhitungan pada re-layout ini, sehingga dalam pemakaian landasan teori inilah ditemukanya faktor-faktor apa saja yang dipakai dan menjadi pertimbangan dari saya, dalam menetukan re-layout bagian produksi. Lebih lengkapnya, dari landasan teori adalah sebagai berikut: 2.1 Perancangan Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan Menurut Wignjosoebroto (2000), Tata Letak Pabrik adalah sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan memanfaat kan luas area (space) untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainya, kelancarankelancaran gerakan material, penyimpanan material (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen, personil pekerja dan sebagainya. 6

2 7 Dalam tata letak pabrik ada dua hal yang diatur letaknya yaitu pengaturan mesin-mesin produksi (machine layout) dan departemen yang ada di pabrik (departemen layout), Bilamana kita menggunakan istilah tata letak pabrik sering kali hal ini kita artikan sebagai pengaturanperalatan/fasilitasproduksi yang ada ataupun bias diartikan sebagai perencanaan tata letak pabrik yang baru sama sekali. Dalam perkembangannya yang ada, perancangan tata letak pabrik adalah pengaturan dari fasilitas (gedung, tenaga keija, bahan baku, dan mesin-mesin) yang digunakan secara bersama-sama untuk memenuhi tujuan yang sudah ditetapkan. Jadi, perancangan tata letak pabrik dapat juga diartikan pengaturan dari fasilitas-fasilitas yang ada sedemikian rupa sehingga dapat mencapai tujuannya dengan tidak mengesampingkan kendala yang ada Dengan tata letak pabrik yang baik, sebuah pabrik dapat menghasilkan hasil produksi yang maksimal dengan kondisi aktivitas produksi yang optimal. Perancangan tata letak dibutuhkan apabila pabrik mengalokasikan mesin mesin baru, juga perlu bagi sebuah pabrik untuk meninjau lagi tata letaknya karena dirasakan ada penurunan produktivitas ataupun untuk memperbaiki kinerja pabrik. Perancangan tata letak tidak hanya diperlukan saat membangun perusahaan baru, tetapi juga saat mengembangkan perusahaan, melakukan konsolidasi atau mengubah struktur perusahaan. Perusahaan yang telah mapan membutuhkan perubahan tata letak fasilitasnya setiap dua atau tiga tahun sekali. (Nicol dan Hollier) Teknik Tata letak pabrik terfokus pada pengaturan unsur-unsur fisik

3 8 di sebuah fasilitas pabrik yang bertujuan meningkatkan efisiensi dan efektivitas. Permasalahan tata letak pabrik sangat menarik perhatian banyak pihak karena terkait dengan dampak strategis bagi perusahaan. Permasalahan tata letak pabrik merupakan persoalan yang kompleks, sehingga penyelesaiannya harus melalui pendekatan sistem Dampaknya, tata letak pabrik menjadi salah satu pelajaran khas teknik industri.( Rika adiguna,st,mt, Heri Setiawan,ST,MT) 2.2 Tujuan Tata Letak Pabrik Secara garis besar tujuan utama dalam design tata letak pabrik adalah untuk meminimalkan total biaya yang antara lain meminimalkan total biaya yang antara lain menyangkut elemn-elemen biaya sebagai berikut: 1. Menaikkan output produksi. Tata letak yang baik akan memberikan output yang lebih besar dengan biaya yang sama atau bahkan lebih kecil. 2. Mengurangi waktu tunggu. Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan bebena dari masing-masing departemen atau mesin dengan baik sehingga dapat mengurangi waktu tunggu. 3. Mengurangi proses material handling Proses desain layout yang baik harus direncanakan sehingga sedapat mungkin mengurangi material handling yang bersifat mekanis dan lagi seluruh gerakan harus diupayakan menuju daerah shipping. 4. Penghematan penggunaan area untuk produksi, gudang dan service Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antar mesin-mesin yang

4 9 berlebihan semuanya itu akan menambah area yang dibutuhkan untuk pabrik.perencanaan tata letak yang optimal dapat mengatasi segala masalah pemborosan pemakaian. Sistem produksi pada dasamya menghendaki agar bahan baku secepat mungkin berpindah dari satu operasi ke operasi berikutnya untuk mengurangi menumpuknya bahan setengah jadi. Masalah ini dapat diatasi dengan mengurangi waktu tunggu dari bahan yang menunggu untuk segera diproses. 5. Proses manufacturing yang lebih singkat Dengan mengurangi jarak antara operasi satu dengan operasi berikutnya dan mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak diperlukan. Waktu yang ari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat ketempat lainnya dalam pabrik dapat diperpendek sehingga secara total waktu produksi akan dapat pula dipersingkat. 6. Proses manufacturing yang lebih singkat. Dengan mengurangi jarak antara operasi satu dengan operasi berikutnya dan mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak diperlukan. Waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat ketempat lainnya dalam pabrik dapat diperpendek sehingga secara total waktu produksi akan dapat pula dipersingkat. 7. Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dar bahan baku ataupun produk jadi. Tata letak pabrik yang direncanakan dengan baik dapat mengurangi kerusakan-kerusakan yang dapat terjadi pada bahan baku atau produk jadi. Penyebab

5 10 kerusakan itu antara lain getaran-getaran, debu, panas, dan lain-lain. 2.3 Prinsip-Prinsip Dasar dalam Perencanaan Tata Letak Pabrik Berdasarkan aspek dasar tujuan, dan keuntungan-keuntungan yang bisa di dapatkan dalam tata letak pabrik yang terencana dengan baik, maka bisa disimpulkan. Beberapa prinsip dasar yang menjadi proses perencanaan tata letak pabrik : 1. Integrated, semua faktor dan elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar. 2. Minimalization, meminimalkanjarak perpindahan bahan atau material yang bergerak dari satu operasi ke operasi berikutnya. 3. Constant, aliran kerja dalam pabrik berlangsung dengan lancar dengan menghindari gerakan bolak-balik, gerakan memotong dan kemacetan. 4. Area utilization, semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien. 5. Welfare, kepuasan kerja dan rasa aman dari pekeija dijaga dengan sebaik- baiknya. 6. Flekxibility, pengaturan tata letak pabrik harus flesibel. 2.4 Langkah-Langkah Perencanaan Pabrik Tata letak pabrik berhubungan erat dengan segala proses perencanaan dan pengaturan letak dari pada mesin, peralatan, aliran bahan dan orang--orang yang bekerja di masing-masing stasiun kerja yang ada. Tata letak yang baik dari segala fasilitas produksi dalam suatu pabrik merupakan dasar ntuk membuat operasi kerja menjadi lebih efektif dan efisien.

6 Pada dasarnya proses pengaturan segala fasilitas produksi dalam pabrik ini akan di bedakan dalam dua tahapan, yaitu: 11 Pengaturan tata letak mesin dan fasilitas produksi lainnya yaitu pengaturan dari semua mesin-mesin dan fasilitas yang di perlukan untuk proses produksi. Pengaturan tata letak departemen yaitu pengaturan bagian atau departemen serta hubungan antar departemen dalam pabrik. Secara singkat, langkah-langkah yang diperlukan dalam perencanaan layout pabrik tersebut dapat diuraikan sebagai berikut: 1. Analisa produk Adalah aktivitaas untuk menganalisa macam dari produk yang akan dibuat. Dalam langkah ini analisi didasarkan pada pertimbangan kelayakan teknis dan ekonomis. 2. Analisa Proses Adalah langkah untuk menganalisa macam dan urutan proses pengerjaan yang dibuat. Dalam langkah ini akan dipilih alternative-alternatif proses yang paling efektif dan efesien diaplikasikan. 3. SIGI dan analisi Pasar Merupakan langkah penting dalam rangka mengidentifikasi macam dan jumlah produk yang dibutuhkan. Informasi akan volume produk akan sangat penting dalam rangka menetapkan kapasitas produksi., yang pada giliranya akan memberikan keputusan banyaknya mesin dan fasilitas produksi lainya yang harus diapasang dan diatur letaknya.

7 12 4. Analisis macam dan jumlah mesin equipment dan luas area yang dibutuhkan. Kegiatan ini adalah kegitan analisis kelanjutan dari langkah-langkah selanjutnya. Dengan memperhatikan volume produk, waktu standart, jam kerja, efisiensi mesin, maka jumlah mesin dan operator yang diperlukan dapat dikalkulasi, selanjutnya luas area dari stasiun kerja dapat dipasang. 5. Pengembangan alternatif layout 2.5 Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi Jumlah maupun luas area mesin yang diperlukan selesai ditentukan adalah mendapatkan prosedur atau metode pengaturan tata letak dari fasilitas-fasilitas produksi tersebut. Disina ada 4 macam tata letak yang secara klasik umum diapli kasikan dalam design layout yaitu : 1. Tata Letak fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi Mesin/peralatan produksi diatur sesuai dengan urutan proses pengerjaan produk/ komponen. Pengaturan jenis ini biasanya digunakan untuk membuat produk dalam jumlah yang banyak secara terus menerus dalam waktu produksi yang lama dan variasi/jenis produk yang dibuat tidak banyak. Untuk industri/perusahaan yang membuat produk secara massal dalam waktu relatif panjang (terus menerus) dan tidak tergantung pesanan, maka jenis tata letak yang sesuai adalah product layout.

8 13 Gambar 2.1 Product layout 2. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap Pada tipe ini, material atau komponen/produk utamanya tinggal tetap pada posisinya sedangkan sarana produksi (mesin/peralatan, manusia,dsb) bergerak menuju lokasi material. Tata letak tipe ini sering digunakan untuk membuat produk dengan ukuran besar seperti: perakitan pesawat terbang, kapal laut dsb. Gambar 2.2 Fixed Position Layout 3. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk Tata letak kelompok produk adalah mengelompokan produk atau komponen yang akan dibuat berdasarkan kesamaan dalam proses, bentuk,

9 mesin, atau peralatan yang dipakai. Tata letak ini merupakan kombinasi tipe tata letak produk dan proses. 14 Gambar 2.3 Group technology layout 4. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi atau Macam Proses Pengaturan tata letak dengan cara menempatkan segala mesin / peralatan yang memiliki tipe/jenis sama kedalam satu departemen. Jenis tata letak process layout sangat cocok untuk industri yang sifatnya menerima joborder dengan jenis produk yang bervariasi / jenis produk banyak dan volume produksi rendah.pada umumnya industri kecil lebih cocok menggunakan jenis tata letak seperti ini. Gambar 2.4 Process layout

10 Pertimbangan Kembali dalam Perencanaan Tata Letak Pabrik Pada umumnya perencanaan kembali tata letak pabrik disebabkan oleh beberapa pertimbangan seperti: Perubahan dalam desain produk, model dan lain-lain. Perubahan lokasi pabrik suatu daerah pemasaran. Perubahan ataupun peningkatan volume produksi yang pada akhimya membawa perubahan ke arah modifikasi segala fasilitas produksi yang ada. Keluhan dari pekerja terhadap kondisi area kerja yang tidak memenuhi persyaratan. Perbaikan dilakukan dengan melakukan penyesuaian terhadap perkembangan teknologi dan permintaan dari user. Perbaikan tersebut dimaksudkan sebagai upay untuk meningkatkan kuantitas dan kualitas produksi.( CV Primatama) Keluhan dari pekerja terhadap kondisi area kerja yang tidak memenuhi persyaratan. Peningkatan jumlah kemacetan (bottle neck) dalam aktifitas pemindahan bahan, gudang yang terlalu sempit, dan lain-lain. 2.7 Pola Aliran Pemindahan Dengan aliran proses produksi maka kegiatan dari awal hingga akhir proses produksi dapat dilaksanakan sampai akhir dengan menuruti suatu lintasan produksi paling efesien. Ditinjau dari proses dari awal sampai akhir maka, proses aliran material diklasifikasikan menjadi 3:

11 16 1. Gerakan perpindahan semua elemen mulai dari sumber asalnya menuju ke pabrik yang akan mengelolanya. 2. Gerakan Perpindahan dari material di dalam dan disekitar pabrik selama proses produksi berlangsung 3. Gerakan perpindahan yang meliputi aktivitas distribusi daripada produk jadi yang dihasilkan menuju ke lokasi pemesan atau konsumen. Gambar 2.5 Siklus aliran bahan dalam pabrik Bahwa aliran material yang direncanakan dengan baik akan merupakan dasar utama didalam perancangan tata letak pabrik yang efesien. Disini aliran produksi akan dapat berlangsung secara lancar, adanya aliran balik akan dapat dihindari dan tentunya dapat meminimalkan biaya yang harus dikeluarkan untuk pemindahan.

12 17 Pola aliran bahan dibagi menjadi 2 type, yaitu pola aliran bahan untuk produksi dan pola aliran bahan yang diperlukan untuk proses perakitan. 1.. Pola aliran bahan untuk proses produksi a. Straigh line Proses yang berlangsung singkat Proses produksinya relatif sederhana Item tunggal/sedikit, jumlah produksi yang besar. Jarak perpindahan bahan total akan kecil Pola ini akan memberikan : - Jarak perpindahan yang pendek antar proses. - Proses berlangsung lurus sesuai urutan mesin Gambar 2.6 Straigh line b. U-Shapped Pola seperti huruf S diatas sangat baik diterapkan bilamana aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan panjang area yang tersedia. Untuk itu aliran bahan dibelokkan untuk mengurangi panjangnya garis aliran yang ada.

13 18 Gambar 2.7 U-Shapped c. Circular Pola aliran bahan circular ini sangat baik diterapkan pada proses yang mengkehendaki pengembalian material atau produk jadi pada titik awal produksi. Pola ini juga dapat diterapkan pada proses yang menempatkan proses penerimaan bahan/material dan pengiriman barang jadi pada area yang sama. Gambar 2.8 Circular d. Pola aliran menyerupai huruf U (U Flow) Pola ini dipakai bilamana dikehendaki akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang sama dengan awal proses produksi. Hal ini meningkatkan pemanfaatan fasilitas transportas

14 dan mudah untuk mengawasi keluar masuknya material dan produk jadi. Aliran perpindahan bahan relatif panjang. 19 Gambar 2.9 U Fllow e. Odd Angle Tujuannya adalah untuk memperoleh garis aliran produk melewati suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan. Proses perpindahan bahan (Material handling) secara mekanik. Terbatasnya ruang dan dikehendaki adanya pola aliran yang tetap Gambar 2.10 Odd Angle

15 Prinsip Dasar Sistem Pemindahan Bahan Pemindahan bahan merupakan aktifitas yang " non-produktij". Pemindahan bahan ini tidak memberikan nilai perubahan apa-apa terhadap material atau bahan yang dipindahkan karena tidak terjadi perubahan bentuk, dimensi, sifat-sifat fisik ataupun kimia pada material yang dipindahkan. Kegiatan pemindahan bahan atau material justru dapat menarnbah biaya. Pada dasarnya pemindahan bahan membutuhkan biaya yang besar, tetapi tidak memberikan nilai tarnbah kepada material produk yang dipindahkan. Pengeliminasian perpindahan bahan ini di lakukan dengan cara mengatur tata letak fasilitas produksi atau departemen yang ada agar jarak perpindahan bahan dapat dieliminasi. Dalarn prinsip dasar sistem pemindahan bahan harus dipertimbangkan beberapa aturan dasar sebagai berikut: Pemindahan bahan yang tidak begitu penting sebaiknya dihindari. Misalnya, penggabungan operasi pemindahan bahan dengan mempertimbangkan kemungkinan gerakan bersarna antara pekerja dengan material. Penempatan mesin dan peralata produksi lainnya direncanakan sedemikian rupa sehingga jarak antar operasi seminimal mungkin dan gerakan bolak-balik sebaiknya dihindari. Peralatan pemindahan bahan yang dibutuhkan dipilih secara efektif dan efisien. Peralatan pemindahan bahan yang dibutuhkan dipilih secara seksama dan cermat dari segi teknis maupun segi ekonomis

16 21 Bahan sebaiknya dipindahkan dalam volume, kuantitas, atau unit-unit yang kecil. Material sedapat--dapatnya dipindah melalui lintasan yang lurus dan pendek. Aktitfitas-aktifitas pemindahan bahansedapat--dapatnya dikelompokan, dikombinasi, dan dieliminasi. Sebaiknya, operator yang berpindah dari pada material yang dipindahkan. 2.9 Macam-macam Tata Letak Fasilitas Tata letak fasilitas memilik bermacam-macam metode yang digunakan antara lain: tata leta fasilitas berdasarkan aliran produksi, tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap, tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk, dan tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses. 1. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi Tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi dapat didefinisikan sebagai metode pengaturan dan penempatan semua fasilitas diperlukan kedalam satu departemen secara khusus (Wignjosoebroto,2003). Menurut tata letak tipe ini, suatu produk akan dapat dikeljakan sampai selesaididalam departemen tersebut tanpa perlu dipindah-pindahkan ke departemen lainnya. Tujuan utamadari tata letak tipe ini adalah untuk mengurangi proses pemindahan bahan dan juga memudahkan pengawasan didalam aktifitas produksinya. Berdasarkan perimbagan-pertimbangan berikut, maka menjadi dasar

17 22 utama pemilihan perencanaan tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksinya, yaitu (Wignjosoebroto,2003) Hanya ada satu atau beberapa standar produk yang dibuat. Produk yang dibuat dalam jumlah atau volume besar untuk jangka waktu relatif lama. Memerlukan aktifitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi berlangsung. Satu mesin hanya digunkan untuk melaksanakan satu macam operasi kelja dari jenis komponen yang serupa. Kelebihan dan Kekurangan dari tata letak fasilitas berdsarkan aliran produksi adalah: (Turner,1993) No Kelebihan Kekurangan 1 Layout berhubungan dengan urutan operasi, terbentuk lini dengan aliran yang logis. Kerusakan satu mesin dapat mengakibatkan produksi terhenti Persediaan barang setengah jadi sedikit Total waktu produksi per unit rendah. Pengurangan proses material handling. Perubahan desain produk akan mengubah layout secara keseluruhan. Kecepatan produksi ditentukan oleh mesin yang paling larnbat. Pengawasan dilakukan secara umum 5 Tidak dibutuhkan kemarnpuan Investasi yangdiperlukan sangat

18 23 operator yang tinggi. besar. 6 7 Perencanaan dan pengendalian produksi yang sederhana. Hanya dibutuhkan sedikit tempat penyimpanan sementara Tabel 2.1 Kelebihan dan kekurangan Tata Letak Fasilitas Aliran Produksi Gambar 2.11 Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi 2. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap Untuk tata letak fasilitas yang berdasarkan posisi tetap, material atau komponen produksi yang utarnanya akan tinggal tetap pada posisinya (Wignjosoebroto,2003). Fasilitas produksi seperti tools, manusia, mesin, serta komponen-komponen kecil lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produksi utama. Pada proses perakitan layout tipe ini sering dijumpai, karena disini tools dan peralatan kelja lainya akan cukup mudah untuk dipindahkan. Kelebihan dan kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap adalah: (Wignjosoebroto, 2003)

19 24 No Kelebihan Kekurangan 1 2 Perpindahan material dapat dikurangi Bila dilakukan pendekatan kelompok kerja dalam kegiatan produksi, maka kontinuitas operasi dan tanggung jawab kelja dapat tercapai dengan sebaik-baiknya. Peningkatan frekuensi pemindahan fasilitas produksi atau operator. Memerlukan operator dengan kemampuan yang ahli. 3 Fleksibilitas kerja sangat tinggi. Kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap Adanya duplikasi peralatan kerja yang akhimya menyebabkan space area dan tempat untuk barang setengahjadi. Tabel 2.2 Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap Gambar 2.12 Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap

20 25 3. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokkan produk atau komponen yang akan di buat (Wignjosoebroto, 2003). Produk yang tidak identik akan dikelompokkan berdasarkan langkah-langkah proses, bentuk, mesin atau peralatan yang dipakai dan sebagainya. Kelebihan dari tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk adalah: (wignjosoebroto, 2003) Kelebihan dan kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk adalah: (wignjosoebroto, 2003) No Kelebihan Kekurangan 1 Pendayagunaan mesin yang maksimal. Diperlukan tenaga kerja dengan keterampilan tinggi. 2 3 Lintasan aliran kerja menjadi lebih lancar dan jarak perpindahan material diharapkan lebih pendek dari pada dengan process layout Memiliki keuntungan yang dapat diperoleh dari product layout dan process layout karena Kelancaran kerja sangat tergantung pada kegiatan pengadilan produksi Beberapa kerugian dari product layout dan process layout juga akan dijumpai disini

21 26 pada dasarnya tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk merupakan kombinasi dari kedua tipe tersebut. Kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap Tabel 2.3 Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk Gambar 2.13 Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk 4. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi atau Macam Proses Tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses adalah metode pengaturan dan penempatan dari segala mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe jenis yang sama ke dalam satu departemen (Wignjosoebroto, 2003) umumnya digunakan dalam industri manufacturing yang bekerja denganjumlah atau volume produksi yang relatifkecil, terutama untuk jenis produk yang tidak standar dan berdasarkan padajob order. Tata letak tipe ini akan terasa lebih fleksibel dibandingkan dengan tata letak berdasarkan aliran produksi. Kelebihan dan kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan fungsi

22 27 atau macam proses adalah: (Turner, 1993) No Kelebihan Kekurangan Utilitas mesin lebih baik sehingga jumlah mesin yang Biaya material handling mahal. dibutuhkan sedikit. Fleksibilitas mesin dan tenaga kerja tinggi. Produksi, perencanaan dan sistem kontrollebih terkait. Investasi yang dibutuhkan relatif rendah. Total waktu produksi lebih lama. Kemungkinan pengawasan yang spesialis Persediaan barang setengahjadi sangat besar. Ruang dan modal yang besar untuk persediaan dalam proses. Membutuhkan tenaga kerja dengan keterampilan khusus. Tabel 2.4 Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi atau Macam Proses

23 28 Gambar 2.14 Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi atau Macam Proses 2.10 Analisis Proses Umum diketahui perubahan dari input yang berupa bahan baku menjadi output yang berupa produk jadi atau jasa yang dikehendaki akan memerlukan berbagai macam dan tahapan proses manufakturing. Teknologi, mesin dan peralatan, serta berbagai metode keija direncanakan dan digunakan untuk keperluan ini. 1. Peta Proses Didalam menguraikan tahapan pengerjaan suatu benda dari phase analisis sampai ke phase akhir operasi dapat di perjelas dengan menggunakan peta proses. Peta proses adalah alat yang sangat penting didalam pelaksanaan studi mengenai operasi manufakturing dalam suatu sistem produksi, peta proses secara umum dapat didefinisikan sebagai gambar grafik yang menjelaskan setiap operasi yang teijadi dalam proses manufakturinguntuk keperluan pembuatan peta proses ini maka oleh American Society of Mechanical Engineers (ASME) telah dibuat beberapa simbol standard yang menggambarkan macam/jenis aktifitas yang umum dijumpai dalam proses. 2. Peta Proses Operasi

24 29 Peta proses operasi atau dikenal operation Chart akan menunjukkan langkah-langkah secara kronologis dari semua operasi inspeksi, waktu longgar, dan bahan baku yang digunakan didalam suatu proses manufakturing yaitu mulai datangnya bahan baku sampai ke proses pembungkusan (packaging) dari produk jadi yang dihasilkan. Peta ini akan melukiskan peta operasi dari seluruh komponen-komponen dan sub assemblies sampai menuju main assembly. Untuk membuat operation process chart maka disini ada dua simbol persegi yang menunjukkan aktivitas inspeksi. Pada pembuatan peta proses ini maka garis vertikal akan menggambarkan aliran umum dari proses yang dilaksanakan, sedangkan garis horizontal yang menuju kearah garis vertikal akan menunjukkan adanya material yang akan bergabung dengan komponen yang akan dibuat. 3. From To Chart (FTC) 4. From to Chart kadang-kadang disebut pula sebagai trip Frequency Chart atau Travel Chart. Adalah suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. Teknik ini sangat berguna untuk kondisikondisi di mana banyak items yang mengalir melalui suatu area sepertijob shop, bengkel permesinan, kantor dan lain-lain. Pada dasarnya from to chart adalah merupakan adaptasi dari "Mileage Chart yang umumnya dijumpai pada From to Chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi-kombinasi dari faktor-faktor ini.

25 30 Berikut akan dijelaskan secara lebih detail mengenai prosedur yang harus dilaksanakan untuk menerapkan metode From to Chart menganalisis aliran bahan dan tata letak pabrik, yaitu: 1. Kumpulkan data "volume of handling" dan langkah-langkah yang harus dilalui untuk proses produksi (yang juga akan menentukan perpindahan hahan) dari suatu produk ataupun kelompok produk. Langkah-langkah operasi ini pada dasarnya bisa diketahui berdasarkan analisis proses (Operation Process Chart atau Flow Process Chart). Disini volume handling dapat dinyatakan dalarn unit % capacity, jumlah berat/beban yang dipindahkan, jumlah kontainer yang digunakan, atau ukuran-ukuran kuantitatif lain yang telah distandarkan. 2. Setelah data tersedia maka kemudian buatlah "travel chart" berdasarkan jumlah ukuran handling volume, dengan satu asumsi bahwa jarak perpindahan bahan disini untuk sementara adalah sama. Dari sini kemudian ditentukan urut-urutan pengaturan departemen yang sebaik-baiknya. 3. Buatlah tata letak pabrik secara awal (preliminary layout) dengan langkah berikut ini kita akan mengatur tata letak departemen berdasarkan hasil analisis travel chart yang memberikan gerakan perpindahan bolak-balik (back tracking).

26 31 4. Buatlah suatu "Distance Volume Chart" dari preliminary layout yang ditetapkan tersebut. Disini yang dimaksudkan dengan jarak atau dinstance adalah jarak antara individual mesin atau departemen (kelompok mesin)yang satu dengan individual mesin atau departemen lainnya. Pengukuran jarak dilakukan dari titik center yang satu, terus menuju kegaris sumbu dari jalan lintasan (aisle), dan kemudian dari sini menuju ketitik senter dari departemen yang lainnya tersebut. 5. Tinjau titik-titik kritis (critical points)pada volume distance chart dan penyimpanan dari basic flow path (sebagai contoh lintasan yang menyebabkan terjadinya gerakan bolak-balik) Material Handling Prinsip efisiensi sangat penting untuk diperhatikan dalam aktivitas material handling. Sebagai contoh, apabila bahan-bahan atau barang-barang hendak dipindahkan maka cara terbaik dan lebih efisien adalah jika bahan bahan atau barang-barang tersebut tidak dipindahkan dengan tangan tetapi dengan alat pengangkut, misalnya dengan menggunakan tenaga angin, ban berjalan dan tenaga air untuk memindahkan barang-barang atau bahan-bahan dan untuk membuang sampah secara otomatis ke dalam tempat sampah.

27 32 Masalah utama dalam produksi ditinjau dari segi kegiatanlproses produksi adalah bergerakanya material dari satu tingkat ketingkat proses produksi berikutnya. Hal ini terlihat sejak material diterima ditempat penerimaan, kemudian dipindahkan ketempat pemeriksaan dan selanjutnya disimpan digudang. Pada bagian proses produksi juga terjadi perpindahan material yang diawali dengan mengambil material dari gudang, kemudian di proses pada proses pertama dan berpindah pada proses berikutnya sampai akhirnya dipindah ke gudang barang jadi. Untuk memungkinkan proses produksi dapat berjalan dibutuhkan adanya kegiatan perpindahan material yang disebut dengan material handling. Terdapat banyak definisi atau pengertian yang diberikanbuntuk material handling. Berikut ada dua definisi secara umum. 1. Material handling adalah seni dan ilmu pengetahuan dari perpindahan, penyimpanan, perlindungan dan pengawasan material. Seni Material handling dapat dinyatakan sebagai seni, karena masalah masalah material handling tidak dapat secara eksplisit diselesaikan semata-mata dengan formula atau model matematika. Ilmu pengetahuan Material handling dapat dinyatakan sebagai ilmu pengetahuan karena menyangkut metode enjinering.

28 Mendefinisikan masalah, mengumpulkan dan menganalisis data, membuat altematif solusi, evaluasi altematif, memilih dan 33 mengimplementasikan altematif terbaik merupakan bagian integral dari penyelesaian masalah handling dan proses perancangan sistem. Perpindahan Perpindahan material membutuhkan waktu dan memerlukan penggunaan tempat (yaitu penanganan material digunakan pada waktu yang tepat dan pada tempat yang benar). Penyimpanan Penyimpanan material sebagai penyangga antar operasi, memudahkan dalam pekerjaan manusia dan mesin. Perlindungan Yang termasuk dalam perlindungan material antara lain pengawasan, pengepakan dan pengelompokan material untuk melindungi kerusakan dan kehilangan material. Perlindungan material sebaiknya menggunakan alat pengaman yang dihubungkan dengan sistem informasi. Pengawasan Pengawasan material terdiri dari pengawasan fisik dan pengawasan status material. Pengawasan fisik adalah pengawasan yang berorientasi pada susunan dan jarak penempatan antar material. Material

29 34 Secara luas, material dapat berbentuk bubuk, padat, cair, dan gas. Sistem penanganan diantara bentuk material mempunyai perlakuan yang berbeda diantara berbentuk material. 2. Material handling mempunyai arti penanganan material dalam jumalah yang tepat dari material yang sesuai dalam kondisi yang baik pada tempat yang cocok, pada waktu yang tepat dalam posisi yang benar, dalam urutan yang sesuai dan biaya yang murah dengan menggunakan metode yang benar. Jika digunakan metode yang sesuai, maka sistem material handling akan terjamin/aman dan bebas dari kerusakan Tujuan Material Handling Perencanaan material handling penting sekali untuk dipelajarikarena kenyataanyang ada menunjukkan bahwa biaya material handling menyerap sebagianbesar biaya produksi.tujuan utama dari perancanaan material handling adalah untuk mengurangi biaya produksi. Selain itu, material handling sangat berpengaruh terhadap operasi dan perancangan fasilitas yang diimplementasi. Beberapa tujuan dari sistem material handling antara lain (Meyer,F.E) 1. Menjaga atau menggembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan, dan memberikan perlindungan terhadap material. 2. Meningkatkan keamanan dan menggembangkan kondisi kerja. 3. Meningkatkan produktifitas: a. Material akan mengalir pada garis lurus

30 35 b. Material akan berpindah dengan jarak sedekat mungkin c. Perpindahan sejumlah material pada satu kali waktu d. Mekanisas penanganan material e. Otomasi penganan material f. Menjaga atau menggembangkan rasio anatar produksi dan penganan material 4. Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas a. Meningkatkan penggunaan bangunan b. Pengadaan peralatan serbaguna c. Standarisasi peralatan material handling d. Menjaga, dan menempatkan seluruh peralatan sesuai kebutuban dan mengembangkan program pemelibaraan preventif e. Integrasi seluruh peralatan material handling dalam suatu system 5. Mengurangi bobot mati 6. Sebagai pengawasan persediaan 2.13 Analisa Kuantitatif Untuk Menganalisa Aliran Bahan Dalam melakukan analisa kuantitatif aliran bahan dapat metode sebagai berikut : a. Peta Dari-Ke (From-To Chart) Peta yang umum digunakan untuk melakukan analisis kuantitatif ini a dalah from to chart.angka - angka yang terdapat dalam suatu from to chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harusdipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi kombinasi dari faktor-faktor ini.

31 Berikut ini adalah aplikasi from to chart untuk tiga komponen yang diproses dengan urutan- mesin seperti pada tabel dibawah. 36 Tabel 2.5 Contoh aplikasi from to chart. Gambar 2.15 Contoh aliran komponen. b. Inflow dan Outflow Inflow digunakan untuk mencari dan mengetahui koefisien ongkos material handling yang masuk ke stasiun kerja dari stasiun kerja yang lain sedangkan outflow digunakan untuk mencari koefisien ongkos yang keluar dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain. Perhitungan inflow dan outflow berdasarkan ongkos material handling dan From To Chart sehingga dapat digambarkan sebagai berikut : c. Tabel Skala Prioritas (TSP) Tabel skala prioritas menggambarkan urutan prioritas antara stasiun kerja dalam suatu layout produksi, sehingga diharapkan ongkos material handling menjadi minimum. Tujuan pembuatan TSP antara lain adalah untuk memperpendek jarak tempuh material handling,

32 meminimasi ongkos material handling, dan memperbaiki tata letak produksi menjadi lebih optimal Tahapan Perancangan Tata Letak Fasilitas Menurut Richard Muther tahapan-tahapan proses perancangan tata letak dijabarkan mengikuti urutan kegiatan dengan pendekatan Systematic Layout Planning (SLP). Secara skematis prosesdur pelaksanaan SLP dapat digambarkan sebagai berikut: Gambar 2.16 Langkah-langkah dasar SLP Pada dasarnya langkah di atas dapat dikelompokkan dalam tiga tahapan yaitu tahap analisis, tahap penelitian dan tahap proses seleksi. Tahap analisis

33 38 meliputi analisis aliran material, analisis hubungan aktivitas, diagram hubungan aktivitas, analisi kebutuhan ruangan dan ruangan yang tersedia. Sedangkan tahap penelitian meliputi perencanaan diagram hubungan ruangan hingga pembuatan alternatif tata letak. Untuk tahap seleksi dilakukan dengan jalan mengevaluasi alternatif tata letak yang dirancang. 1. Data Masukan Langkah awal dalam perancangan tata letak adalah mengumpulkan data awal. Terdapat tiga sumber data dalam perencananaan tata letak yaitu: a) Data rancangan produk Data yang berkaitan dengan rancangan produk sangat berpengaruh terhadap tata letak yang akan dibuat. Data ini dapat digambarkan dalam bentuk gambar kerja, peta perakitan maupun bills of material. b) Data rancangan proses Data ini menggambarkan proses tahapan pembuatan komponen, peralatan dan mesin-mesin yang dibutuhkan pada proses produksi. Data ini dapat digamabarkan berupa peta proses operasi. c) Data rancangan jadwal produksi Data ini merupakan penjabaran tentang dimana dan seberapa besar serta kapan suatu produk akan dibuat yang didasarkan atas peramalan permintaan. Data ini akan berpengaruh dalam hal menentukan jumlah mesin, karyawan, peralatan material handling, dan sebagainya. 2. Analisis Aliran Material Analisis aliran material merupakan analisis pengukuran kuantitatif untuk setiap gerakan perpindahan matrial di antara departemendepartemen atau aktivitas-aktivitas operasional. Pola aliran ini

34 39 menggambarkan material masuk sampai pada produk jadi. Terdapat berbagai alternatif aliran material yang dapat digunakan diantaranya sebagai berikut a) Pola aliran garis lurus digunakan untuk proses produksi yang pendek dan sederhana b) Pola aliran bentuk L, pola ini digunakan untuk mengakomodasi jika pola aliran garis tidak bisa digunakan dan biaya bangunan terlal mahal jika menggunakan garis lurus. c) Pola aliran bentuk U, pola ini digunakan jika aliran masuk material dan aliran keluarnya produk pada lokasi yang relatif sama. d) Pola aliran bentuk O, pola ini digunakan jika keluar masuknya material dan produk pada satu tempat/satu pintu. e) Pola aliran bentuk S, digunakan jika aliran produksi lebih panjang dari ruangan yang ditempati. 3. Analisis Hubungan Aktivitas Dalam perancangan tata letak analisis hubungan aktivitas diperlukan untuk menentukan derajat kedekatan hubungan antar departemen dipandang dari dua aspek yaitu kualitatif dan kuantitatif. Untuk aspek kualitatif akan lebih dominan dalam menganalisis derajat hubungan aktivitas dan biasanya ditunjukkan oleh pera hubungan aktivitas (ARC) sedangkan untuk aspek kuantitatif lebih dominan pada analisis aliran material. Untuk membantu menentukan aktivitas yang harus diletakkan pada suatu departemen, telah ditetapkan suatu pengelompokan derajat hubungan, yang diikuti dengan tanda bagi setiap derajat tersebut. Menurut Richard Muther berbagai hubungan tersebut antara lain:

35 40 A = Mutlak perlu aktivitas-aktivitas tersebut didekatkan (berhampiran satu sama lain). E = Sangat penting aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan. I = Penting bahwa aktivitas- aktivitas berdekatan.o = Biasanya (kedekatannya), dimana saja tidak ada masalah. U = Tidak perlu adanya keterkaitan geografis apapun. X = Tidak diinginkan aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan Peta ativitas yang telah dibuat kemudian digunakan sebagi dasar pembuatan activity relationship diagram (ARD) yaitu untuk menentukan letak masing-masing aktivitas/ depatement. Dalam memudahkan untuk membuat diagram keterkaitan aktivitas (ARD) perlu dibuat lembar kerja yang ditunjukan pada tabel. Gambar 2.17 Peta keterkaitan aktifitas 4. Diagram Hubungan Aktivitas (Activity Relationship Diagram)Diagram hubungan aktivitas untuk mengkombinasikan antara derajat hubungan aktivitas dan aliran material.. Pada ARD ini derajat kedekatan antar fasilitas dinyatakan dengan kode huruf dan garis yang mana arti dari lambang tersebut dapat dijelaskan pada gambar berikut:

36 41 Gambar 2.18 Activity Relationship Diagram Tiap kode huruf tersebut kemudian disertakan kode alasan yang menjadi dasar penentuan penulis menentukan derajat kedekatan,misalnya seperti: 1. Kebisingan, debu, getaran., bau dan lain-lain. 2. Penggunaan mesin atau peralatan, data informasi, material handling equipment secara bersama-sama. 3. Kemudahan aktivitas supervisi. 4. Kerjasama yang erat kaitannya dan operator masing-masing departemen yang ada. 5. Diagram Hubungan Ruangan Pada tahap ini dilakukan proses evaluasi luas area yang dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan area yang tersedia. Diagram hubungan ruangan dapat dilakukan setelah dilakukan analisis terhadap luasan yang dibutuhkan dan dikombinasikan dengan ARD. Gambar 2.19 Diagram hubungan ruang

37 42 6. Luas Area yang Dibutuhkan Terdapat beberapa metode dalam penentuan kebutuhan luas ruangan diantaranya: a) Metode Fasilitas Industri Metode ini menentukan kebutuhan ruangan berdasar pada fasilitas produksi dan fasilitas pendukung proses produksi yang digunakan. Luas ruangan dihitung dari ukuran dari masingmasing jenis mesin yang digunakan dikalikan dengan jumlah masingmasing jenis mesin ditambah kelonggaran yang digunakan untuk operator dan gang (aisle) b) Metode Template Metode ini memberikan gambaran yang nyata tentang bentuk dan seluruh kebutuhan ruangan dalam dalam suatu model atau template dengan skala tertentu. c) Metode Standar Industri Standar industri dibuat atas penelitianpenelitian yang dilakukan terhadap industri yang dinilai telah mapan dalam perancangan tata letak fasilitas secara keseluruhan. 7. Rancangan Alternatif Tata Letak Diagram hubungan ruangan merupakan dasar dalam pembuatan rancangan alternatif tata letak. Untuk membuat rancangan tata letak dapat dibuat suatu Block Layout yang dengan skala tertentu merepresentasikan bangunan dengan batasanbatasan ruang yang dimiliki. Terdapat tiga metode yang digunakan untuk merepresentasikan tata letak yang dirancang, yaitu: Gambar atau sketsa Model dua dimensi (template) Model tiga dimensi

38 43 8. Evaluasi dan Tindak Lanjut Alternatif-alternatif tata letak yang telah dibuat, dipilih alternatif perancangan yang terbaik sesuai dengan tujuan organisasi.