PENERAPAN LEAN THINKING SEBAGAI UPAYA PENINGKATAN PRODUKTIVITAS (STUDI KASUS PADA PT.XYZ MFG & CO)

Transkripsi

1 PENERAPAN LEAN THINKING SEBAGAI UPAYA PENINGKATAN PRODUKTIVITAS (STUDI KASUS PADA PT.XYZ MFG & CO) Mahruf Wijaya Rofi, Suparno Program Studi Magister Manajemen Teknologi Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya Jl. Cokroaminoto 12 A, Surabaya, Indonesia Telp: , Fax: , ABSTRAK Persaingan usaha dalam industri manufaktur, memacu perusahaan manufaktur untuk semakin meningkatkan pula hasil produksinya baik dari segi harga, kualitas, jumlah produksi, pengiriman yang tepat waktu, dengan tujuan yang lebih nyata dalam rangka memberikan kepuasan terhadap pelanggan. PT. XYZ Mfg & Co merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi alat tulis kantor, dan permasalahan yang terjadi adalah pemborosan pada lantai produksi. Lean manufacturing merupakan suatu metode yang berorientasi pada pendekatan optimasi untuk memproduksi barang melalui peniadaan waste dan penerapan flow untuk peningkatan kualitas. Dari 3 produk yang dihasilkan oleh Departemen NCR, yaitu NCR In Roll, In Sheet Plano dan In Sheet Folio. Setelah melakukan Waste Assessment Questionnaire didapatkan kegiatan yang mengalami pemborosan 4 terbesar yaitu Producing Defect 19.88%, Motion Waste 16.32%, Waiting Time 15.71% dan Inventory 15.64%. Kemudian setelah itu dilakukan analisa VSM Tools dan didapatkan Process Activity Mapping dan Supply Chain Response Matrix sebagai tools yang digunakan. Hasil yang dicapai setelah adanya perbaikan untuk total production lead time NCR In Roll terdapat perubahan waktu yang lebih pendek sebesar 16.86%. Sedangkan untuk NCR In Sheet Plano sebesar 16.52% dan NCR In Sheet Folio sebesar %. Kata kunci: Lean Manufacturing, Waste Assessment Questionnaire, VSM Tools, Process Activity Mapping, Supply Chain Response Matrix, VALSAT. PENDAHULUAN Definisi Lean Thinking menurut ITC dan Council (2004) adalah sebuah metode yang mengatur sistem manajemen sebuah organisasi perusahaan yang bertujuan untuk meningkatkan produktifitas kerja, efisiensi serta kualitas sebuah produk atau jasa yang merupakan output dari perusahaan. Pendapat lain dikemukaan oleh Yousri dkk (2011) bahwa Lean Thinking adalah sebuah metode atau pendekatan yang bertujuan untuk melancarkan sebuah aliran bahan melalui sebuah sistem yang terintegrasi. Dalam dunia industri manufaktur masalah waste adalah sebuah hal yang seringkali terjadi, khususnya dalam hal ini terjadi pada PT XYZ. PT XYZ adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi alat tulis kantor. Masalah yang dihadapi oleh perusahaan ini adalah banyaknya waste yang terjadi pada area lantai produksi khususnya pada departemen NCR. Adapun tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah: A-7-1

2 1. Memberikan pemahaman terhadap sistem pemenuhan order untuk produk NCR melalui penggambaran Big Picture Mapping. 2. Mengidentifikasi beberapa macam jenis waste yang terjadi, serta analisa penyebab dari waste tersebut. 3. Meranking urutan waste yang ada selama ini, yang terjadi pada lantai produksi dengan tujuan untuk menentukan skala prioritas waste mana yang perlu dikurangi. 4. Memberikan usulan dan rekomendasi rancangan perbaikan terhadap perusahaan. METODE Dalam penelitian ini langkah metodologi penelitian yang akan dilakukan adalah : 1. Studi Literatur Dengan studi literature diharapkan akan muncul suatu kebaruan penelitian lean manufacturing dengan penelitian-penelitian yang lainnya yang telah dilakukan. 2. Studi Lapangan Studi lapangan dilakukan untuk mengetahui apakah apakah data-data yang dibutuhkan dalam penelitian tersedia dan apakah dapat dilakukan suatu eksplorasi, sehingga tidak menghambat pengolahan penelitian untuk kedepannya. 3. Perumusan Masalah Dan Penetapan Tujuan Perumusan masalah penelitian dan penetapan tujuan sangat penting dilakukan di awal, hal tersebut untuk meminimasi penelitian yang dilakukan, sehingga diharapkan agar lebih fokus terhadap suatu permasalahan serta penelitian akan berjalan sesuai dengan konsep yang telah diprogramkan. 4. Pengumpulan Data Pada tahapan ini akan dilakukan pengumpulan data-data dan informasi yang ada di lapangan atau produksi serta bahkan organisasi perusahaan secara keseluruhan, untuk mendukung langkah-langkah penelitian selanjutnya. 5. Pembuatan Big Picture Mapping Dalam langkah ini akan bisa diketahui gambaran mengenai aliran informasi dan fisik serta hubungan antar keduanya dalam value stream dari proses produksi NCR, dimana akan bisa terlihat rangkaian proses yang memiliki potensi memiliki waste. 6. Identifikasi Dan Pengukuran Waste Proses identifikasi dan pengukuran waste diperlukan untuk mengetahui jenis waste apa saja yang memiliki nilai terbesar dalam value stream proses produksi. Pengukuran dan identifikasi waste menggunakan Waste Assessment Model. 7. Pengolahan Kuisioner Mengolah hasil kuisioner dengan proses sebelumnya dengan menggunakan konsep Seven Waste Relationship, Waste Relationship Matrix dan Waste Assessment Questionnaire. 8. Memilih Value Stream Mapping Tools yang Efektif Pada tahap ini akan dipilih value stream mapping tools yang efektif dengan dengan pendekatan VALSAT ( Value Stream Analysis Tools) sehingga detailed mapping dapat teridentifikasi dengan jelas 9. Melakukan Detailed Mapping Dengan Value Stream Mapping Tools Yang Terpilih Pada tahap ini merupakan proses pengumpulan dari hasil pengolahan data dengan menggunakan Value Stream Mapping Tools yang telah dipilih atas dasar hasil yang diperoleh dari nilai Waste Assesment. A-7-2

3 10. Hasil dan Pembahasan Pada tahap ini dilakukan pembahasan mengenai hasil pengolahan data yang telah dilakukan. 11. Rekomendasi Perbaikan Pada tahap ini akan diberikan rekomendasi perbaikan dengan tujuan untuk mengeliminasi waste yang sebelumnya sudah teridentifikasi Pembuatan rancangan perbaikan juga dilakukan dari rekomendasi yang ada, agar lebih feasible dan applicable/mudah untuk diterapkan. 12. Kesimpulan Dan Saran Penarikan kesimpulan atas penelitian yang dilakukan, dengan cara memberikan analisa waste terbesar, dan memberikan saran perbaikan yang bermanfaat bagi perusahaan serta peneliti lain yang mungkin ingin melakukan penelitian dengan topik yang sama, untuk di masa mendatang. HASIL DAN PEMBAHASAN Big picture mapping a. Big picture mapping NCR In Roll Jumlah value adding activity yang dipergunakan dari total waktu secara keseluruhan selama proses produksi sebenarnya sudah bisa mencapai 6,07 jam, atau mencapai sekitar 75,52 % dari total production lead time, yakni sebesar 8,03 jam. Hal ini berarti dalam proses produksi NCR In Roll masih terdapat non value adding activity sebesar 24,48 %. b. Big picture mapping NCR In sheet plano Jumlah value adding activity yang diperlukan dalam proses NCR in sheet plano adalah sebesar 5,96 jam dari total seluruh production lead time yang sebesar 8,30 jam. Hal ini berarti non value adding activity terhadap perusahaan sebesar 28,27%. Untuk aktivitas yang tidak mempunyai nilai tambah tersebut perlu mendapat perhatian khusus sehingga nilainya bisa dikurangi dan bahkan apabila memungkinkan dihilangkan sama sekali, c. Big picture mapping NCR In sheet folio Total production lead time pada proses NCR In sheet folio adalah 10,89 jam. Sedangkan value adding activity proses tersebut sebesar 5,84 jam, hal ini berarti untuk non valu adding activity dari proses NCR In sheet folio sebesar 46,38 %. Waste Assesment Tahap Evaluasi dari waste assessment ini adalah sebagai kelanjutan dari pengukuran dan penilaian terhadap jenis-jenis pemborosan/waste yang mendominasi dalam value stream sistem pemenuhan order perusahaan. Berikut ini adalah hasil perankingan dari waste assesment yang telah dilakukan : A-7-3

4 Tabel 1. Hasil waste assessment Overproducing Inventory Producing Defects Motion waste Transporting Processing Score (Yj) Pj Factor Final Result (Y) Final Final Result (%) 15.13% 15.64% 19.88% 16.32% 9.71% 7.59% 15.71% Rank Waiting Time Identifikasi Waste Dengan Value Stream Mapping Tools Dari urutan ketujuh jenis waste diatas, selanjutnya dipilih value stream mapping tools mana yang tepat untuk memetakan aliran nilai dan mengevaluasi waste secara lebih detail lagi dengan cara menghitung tiap bobot value stream mapping tools yang berdasarkan skor akhir dari tiap-tiap jenis waste, serta tingkat korelasi dan kegunaan tiap value stream mapping tools terhadap tiap jenis waste itu sendiri. Berikut ini adalah prioritas urutan dari value stream mapping tools yang akan digunakan : Tabel 2. Hasil perhitungan VSM tools dengan pendekatan VALSAT Rank Value Stream Mapping Tools Total Weight 1 Process Activity Mapping Supply Chain Response Matrix Demand Amplification Mapping Quality Filter Mapping Decision Point Analysis Production Variety Funnel Physical Structure Tools yang dipilih untuk proses detailed mapping adalah tool yang memiliki hasil bobot terbesar untuk tingkat korelasi dan kegunaan dalam mengevaluasi tiap jenis waste yaitu process activity mapping (PAM) dan supply chain response matrix (SCRM). Setelah dilakukan process activity mapping dan supply chain respons matrix untuk ketiga produk yang dihasilkan oleh departemen NCR maka dapat diketahui beberapa aktivitas yang digolongkan ke dalam value adding activity dan non value adding activity, sehingga dapat dihasilkan beberapa rekomendasi perbaikan. Dan setelah adanya rekomendasi perbaikan tersebut, kemudian dilakukan estimasi process activity mapping kembali, sehingga dapat diketahui perbedaan antara sebelum dan sesudah adanya proses perbaikan. A-7-4

5 Tabel 3. Rekomendasi perbaikan Wastes Concern Cause Countermeasure Producing Defects Motion waste Waiting Time Unnecessary Inventory Overproducing Waktu proses menjadi semakin lama Banyaknya barang yang tertumpuk pada are WIP unit Operator yang selama ini melakukan pengambilan benda kerja mengalami kesulitan dan memakan waktu yang lebih lama Waktu untuk menunggu pemakaian secara bergantian alat bantu kerja Banyaknya barang RM yang ada dilantai produksi Banyaknya barang WIP yang ada dilantai produksi Bahan base paper kualitasnya tidak stabil Supplier hanya tergantung pada supplier tunggal Belum tertata dengan baik serta identifikasi kewilayahan sesuai dengan unit yang berkepentingan Keterbatasan jumlah alat bantu dan sering pula mengalami kerusakan Keterbatasan areal wilayah untuk penempatan inventory Memproduksi sesuai dengan jumlah yang sudah ditentukan Meminimalisasi defect dari produk yang dihasilkan Mencari alternatif base paper yang kualitasnya lebih stabil Mencari supplier lain yang mempunyai kualitas dan harga lebih baik Meminta peningkatan kualitas pada pihak supplier yang ada, sehingga kecacatan yang ditimbulkan akibat kualitas raw material akan bisa dikurangi Menata serta mengidentifikasi area kewilayahan WIP Unit dengan menggunakan metode 5 R menambah dan menyediakan jumlah alat bantu sesuai dengan kebutuhan ideal dari masingmasing unit yang ada Melakukan preventif maintenance terhadap alat-alat bantu yang digunakan Melakukan pemesanan sesuai dengan jumlah order Perbaikan kualitas bahan baku Perbaikan kualitas pada proses produksi Assesment skala prioritas rekomendasi perbaikan Tabel 4. Sebelum dan sesudah perbaikan PRODUCTS ACTIVITY NCR In Roll NCR In Sheet Plano NCR In sheet Folio Before After Before After Before After Total Aktivitas Selisih Prosentase Perubahan % % % Total Produsction Lead Time (hour) Selisih (hour) Prosentase Perubahan (Hour) Non Value Adding Activity Transport Selisih (hour) Prosentase Perubahan (Hour) Storage Selisih (hour) Proesentase Perubahan (Hour) Delay Selisih (hour) Prosentase Perubahan (Hour) % 16.52% 37.45% 0% 25% 48% 100% 100% 100% 90.7% 84.5% 96.8% Dari beberapa hasil rekomendasi perbaikan yang telah diberikan kepada pihak perusahaan, selanjutnya akan diukur dan dinilai seberapa efektif rekomendasi tersebut dapat diterapkan dalam perusahaan atau dengan kata lain seberapa sulit tingkat penerapan rekomendasi tersebut dalam perusahaan, serta korelasi atau keterkaitan antar rekomendasi perbaikan yang ada, karena adanya karakteristik serta situasi dan kondisi dari setiap perusahaan adalah sangat berbeda-beda. Proses assessment ini menggunakan pendekatan metode VALSAT ( value stream analysis tools). Penilaian ini dilakukan berdasarkan brainstorming dengan pihak perusahaan. Tabel 5. Hasil assessment efektifitas rekomendasi perbaikan CONTINOUS IMPROVEMENT BY WASTE ELIMINATOR REKOMENDASI Mencari alternatif base paper yang kualitasnya lebih stabil Menata serta mengidentifikasi area kewilayahan WIP Unit dengan menggunakan metode 5 R menambah dan menyediakan jumlah alat bantu sesuai dengan kebutuhan ideal dari masing-masing unit yang ada Melakukan preventif maintenance terhadap alat-alat bantu yang digunakan Melakukan pemesanan sesuai dengan jumlah order Menjalin kerjasama dengan supplier yang mempunyai kredibilitas yang baik No Jenis Waste Weigt Relations Matrix (Rekomendasi Perbaikan terhadap jenis waste) 1 Producing Defects Motion waste Waiting Time Unececessary Inventory Overproducing Transporting innaproriate Processing Total Weighting Precentage of total (A) Chance of succes (B) (A) x (B) Membenahi sistem cash flow yang ada sehingga tidak terkendala dengan termin pembayaran dan harga yang paling murah Mengurangi lead time proses produksi sehingga memiliki spare/cadangan waktu yang lebih longgar untuk waktu pengiriman Meminimasi hal-hal yang dapat memicu production defects, sehingga faktor-faktor yang bisa berpengaruh terhadap keterlambatan produksi bisa diminimasi bahkan dihilangkan Menstandarkan proses kerja dengan melengkapi dan membenahi serta kalibrasi alat ukur pada mesin Melakukan total quality controll terhadap semua jenis pekerjaan baik dari aliran raw material sampai dengan barang jadi Mengalihkan beban kerja untuk beberapa aktifitas yang bersifat storage ke bagian atau departemen yang mempunyai beban kerja yang lebih rendah % 7.80% 9.63% 4.19% 10.66% 6.72% 1.57% 9.41% 8.96% 6.14% 7.19% 11.09% 7.86% 4.59% Memproduksi dalam jumlah yang sesuai dengan pemrintaan, tidak lebih dan tidak kurang Supply barang sesuai dengan yang diminta tidak boleh lebih dan tidak boleh kurang Keterangan : Relationship Matrix : 9 = Strong Relationship Chance of Succes : 5 = Very Easy 2 = Difficuilt 3 = Medium Relationship 4 = Easy 1 = Very Difficuilt 1 = Weak Relationship 3 = Average A-7-5

6 Berdasarkan hasil assessment efektifitas rekomendai perbaikan, kemudian diambil 4 jenis rekomendasi perbaikan yang memiliki skor paling tinggi yakni : 1. Mengalihkan beban kerja untuk beberapa aktifitas yang bersifat storage ke bagian atau departemen yang mempunyai beban kerja yang lebih rendah. 2. Melakukan pemesanan sesuai dengan jumlah order. 3. Menambah dan menyediakan jumlah alat bantu sesuai dengan kebutuhan ideal dari masing-masing unit yang ada. 4. Memproduksi dalam jumlah yang sesuai dengan permintaan, tidak lebih dan tidak kurang. Kemudian akan dilihat bagaimana hubungan antara dari keempat rekomendasi yang telah dipilih. Kekuatan hubungan akan menunjukkan semakin besarnya efektifitas rekomendasi perbaikan tersebut, karena secara tidak langsung sudah mengikat fungsi dan manfaat antara satu atau lebih rekomendasi perbaikan yang lainnya. Mengalihkan beban kerja untuk beberapa aktifitas yang bersifat storage ke bagian atau departemen yang mempunyai beban kerja yang lebih rendah Melakukan pemesanan sesuai dengan jumlah order Menambah dan menyediakan jumlah alat bantu sesuai dengan kebutuhan ideal dari masing-masing unit yang ada Memproduksi dalam jumlah yang sesuai dengan pemrintaan, tidak lebih dan tidak kurang Gambar 1. Interrelation matrix dari rekomendasi perbaikan yang terpilih Dari hasil yang dilihat dalam matrix hubungan antar rekomendasi perbaikan pada gambar diatas, dapat dilihat bahwa rekomendasi perbaikan mengalihkan beban kerja untuk beberapa aktifitas yang bersifat storage ke bagian atau departemen yang mempunyai beban kerja yang lebih rendah dan menambah ketersediaan jumlah alat bantu kerja sesuai dengan kebutuhan ideal dari masing-masing unit yang ada, memiliki keterkaitan atau korelasi yang sangat kuat, sehingga kedua rekomendasi tersebut merupakan rekomendasi perbaikan yang menempasti skala prioritas tertinggi dan bisa diterapkan di perusahaan yang akan menghasilkan tingkat perbaikan paling efektif, berdasarkan hasil assessment yang telah dilakukan. KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan Beberapa hal yang dapat disimpulkan setelah diadakannya penelitiaan pada PT XYZ, khususnya pada produk-produk yang dihasilkan oleh departemen NCR antara lain adalah sebagai berikut : 1. Dari hasil penggambaran big picture mapping pada value stream proses produksi NCR In Roll kondisi awal production lead time 8,03 jam dengan value adding activity sebesar 6,07 jam. Pada proses produksi NCR In sheet plano kondisi awal total production lead time 8,30 jam dengan value adding activity sebesar 5,96 jam. Sedangkan untuk produksi NCR In sheet folio total production lead time sebesar 10,89 jam dengan value adding activity sebesar 5,84 jam. Dan untuk ketiga jenis produk NCR tersebut mempunyai information lead time ±7 hari. A-7-6

7 2. Berdasarkan hasil yang diperoleh dari waste assessment quistionaire dapat diperoleh informasi mengenai jenis, peringkat pengaruh, serta penyebab dari waste yang terjadi. Dan berikut ini adalah hasil dari ururtan waste dari yang terbesar sampai dengan yang terkecil serta dampak dari masing-masing pembrosan : a. Producing defects, disebabkan kualitas raw material base paper yang digunakan tidak stabil akan berpengaruh pada proses selanjutnya. Sebagai contoh kecacatan ( defect) yang terjadi pada raw material akan berpengaruh terhadap proses coating, sedangkan kecacatan pada proses coating akan berpengaruh pada proses cuting dan kecacatan pada proses cuting akan berpengaruh pula pada proses packing. b. Motion Waste, disebabkan seringkali melakukan aktifitas rework sebagai akibat adanya kecacatan produk yang dihasilkan. c. Waiting Time, disebabkan kurang tersedianya jumlah ideal alat bantu kerja (hand pallet) sehingga alat bantu kerja tersebut dipakai secara bergantian serta adaya aktivitas kerja yang tidak mempunyai nilai tambah bagi proses produksi. d. Unnecessary Inventory, disebabkan karena sering terjadi kecacatan dalam proses, maka dalam pengadaan dan penyediaan inventory mempunyai kecenderungan untuk berlebih dengan anggapan bahwasanya digunakan sebagai spare apabila terjadi kecacatan masih bisa untuk memnuhi order dari customer. e. Over producing, disebabkan oleh karena mengikuti kebiasaan pengadaan atau penyediaan yang berlebih sehingga seringkali memproduksi dalam jumlah yang lebih besar daripada jumlah order seharusnya. f. Transporting, disebabkan oleh karena banyaknya handling benda kerja yang terletak di lantai produksi, sedangkan untuk area wilayah kerja serta penempatan belum diidentifikasi dengan baik mengenai alokasi dan peta tanggung jawabnya. Kecacatan produksi akan semakin memperparah keadaan tesebut karena aliran material yang tidak lancar pada area lantai produksi g. Inaproriate Processing, kurangnya pemahaman mengenai Standard Operating Procedure ataupun Work Instruction yang sudah ada, atau bahkan kurangnya sosialisasi dan pemahaman dari atasan yang terkait. 3. Beberapa aktivitas utama yang berpengaruh terhadap sistem di perusahaan dan telah berhasil untuk diidentifikasi adalah : a. Value adding activity adalah aktivitas operation untuk proses produksi NCR In Roll sebesar 6,07 jam, NCR In sheet Plano sebesar 5,96 jam dan NCR In sheet folio sebesar 5,84 jam. b. Necessary but non value adding activity adalah aktifitas Inspection dengan waktu yang dibutuhkan adalah sebesar 0,35 jam untuk NCR In roll, 0,61 jam untuk NCR In sheet plano, 0,91 jam untuk NCR In sheet folio. c. Non value adding activity adalah aktivitas transportation, storage dan delay 1,62 jam untuk produk NCR In Roll, NCR In sheet plano dibutuhkan waktu sebesar 1,73 jam sedangkan NCR in sheet folio dibutuhkan waktu 4,14 jam. 4. Rekomendasi perbaikan yang diusulkan untuk meminimasi pemborosan (waste) dan telah melalui proses assessment efektifitas dengan melalui pendekatan VALSAT adalah sebagai berikut. Mengalihkan beban kerja untuk beberapa aktifitas yang bersifat storage ke bagian atau departemen yang mempunyai beban kerja yang lebih rendah. A-7-7

8 Menambah dan menyediakan jumlah alat bantu sesuai dengan kebutuhan ideal dari masing-masing unit yang ada. Sedangkan estimasi hasil yang telah diperoleh dengan kedua rekomendasi tersebut adalah : Saran NCR In Roll jumlah langkah pekerjaan hanya menjadi 33 langkah yang sebelumnya 42 langkah, total production lead time 6,68 jam turun sekitar 16,86% dari proses sebelumnya, non value adding activity menjadi hanya 9,17% dari total production lead time yang apabila proses sebelumnya adalah 24,48% dari total production lead time. NCR In sheet plano, jumlah langkah pekerjaan hanya menjadi 37 langkah yang sebelumnya 50 langkah, total production lead time 6,93 jam turun sekitar 16,52% dari proses sebelumnya, non value adding activity menjadi hanya 14% dari total production lead time yang apabila proses sebelumnya adalah 28,27% dari total production lead time. NCR In sheet folio, jumlah langkah pekerjaan hanya menjadi 37 langkah yang sebelumnya 60 langkah, total production lead time 6,81 jam turun sekitar 37,45% dari proses sebelumnya, non value adding activity menjadi hanya 17,53% dari total production lead time yang apabila proses sebelumnya adalah 46,38% dari total production lead time. Agar mencapai tujuan penelitian yang berkelanjutan, maka untuk penelitianpenelitian selanjutnya dengan topik atau pokok bahasan yang sama alangkah baiknya dilakukan : 1. Pertanyaan-pertanyaan yang digunakan dalam waste assessment questionnaire hendaknya lebih disesuaikan dengan situasi kondisi serta jenis perusahaan yang menjadi obyek penelitian. 2. Diupayakan sedemikian rupa sehingga dapat menerapkan semua value stream mapping tools terhadap keseluruhan supply chain perusahaan. 3. Lebih mendetailkan lagi untuk proses kuantifikasi hasil rekomendasi perbaikan termasuk untuk biaya produksi sehingga besarnya perubahan bisa dilihat dari segi biaya. DAFTAR PUSTAKA Abdullah, F Lean Manufacturing Tools and Techniques In The Process Industry with Focus On Stell. University of Pittsburgh School Of Engineering. Hines, M. H. P. & Rich, N Learning to envolve: A Review of Contempory Lean Thinking. International Journal of Operational and Production Management, 24, Hines, P. & Rich, N The Seven Value Stream Mapping Tools. International Journal of Operational and Production Management, Hines, P. & Taylor, D Going Lean. Cardiff Business School, London. Itc & Council, N. R Principles of Lean Thinking: Tools and Technique for Advanced Manufacturing. Canada. A-7-8

9 Kollberg, D. B. & P.J, B Measuring Lean Initiatives in Health Care Services: Issues and Findings. International Journal of Productivity and Performance Management, 56, (Mark)Yang, M. G., Hong, P. & B.Modi, S Impact of lean manufacturing and environmental management on business performance: An empirical study of manufacturing firms Int.J.Production Economics, 129, Moore, R Selecting The Right Manufacturing Improvement Tools, Elsevier Science & Technology Books. Rawabdeh, Ibrahim. A A model for the assessment of waste in job shop environments. International Journal of Operations & Production Management, 25,8, Richard J. Holden, P Lean Thinking in Emergency Departments: A Critical Review. The Practice of Emergency Medicine Strategos Value Stream Mapping : How To Do It; What To Do With It [Online]. [Accessed]. T.Melton The benefits of Lean Manufacturing:What Lean Thinking has to Offer the Process Industries. Trans IChemE, 83, Wong, Y. C., Wong, K. Y. & Anwar Ali A Study on Lean Manufacturing Implementation in the Malaysian Electrical and Electronics Industry. European Journal of Scientific Research, 38, Yousri, T. A., Khan, Z., Chakrabarti, D., Fernandes, R. & Wahab, K Lean thinking: Can it improve the outcome of fracture neck of femur patients in a district general hospital? Injury, Int. J. Care Injured 42, Zaenal Fanani & Singgih, M. L. Year. Implementasi Lean Manufacturing Untuk Peningkatan Produktivitas (Studi Kasus Pada Pt. Ekamas Fortuna Malang). In: Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIII, 2011 Surabaya,Indonesia. A-7-9