BAB II TINJAUAN PUSTAKA

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Lini Produksi 2.2.1 Pengertian Lini Produksi Lini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasioperasi diatur secara berturut-turut dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang terangkai seimbang. (Baroto, 2002). 2.2.2 Karakteristik Lini Produksi a) Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja. (Baroto, 2002). b) Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi benda assembly atau subassembly. (Baroto, 2002). 2.2.3 Keuntungan dari Perancangan Lini Produksi Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini produksi yang baik adalah sebagai berikut (Baroto, 2002). a) Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur susunan dan tempat kerja. 8

9 b) Aliran benda kerja (material), mencakup gerakan dari benda kerja yang kontinu. Alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh jumlah spesifik. c) Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan keahlian masing-masing pekerjaan sehingga pemanfaatan tenaga kerja lebih efisiensi. d) Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi dikerjakan pada saat yang sama di seluruh lintasan produksi. e) Operasi unit. f) Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari lintasan dan bersifat tetap. g) Proses memerlukan waktu yang minimum. 2.2. Line Balancing 2.2.1 Pengertian Line Balancing Dalam suatu perusahaan yang mempunyai tipe produksi massal, yang melibatkan sejumlah besar komponen yang harus dirakit, perencanan produksi memegang peranan yang penting dalam membuat penjadwalan produksi, terutama dalam pengaturan operasi-operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan. Bila pengaturan dan perencanaannya tidak tepat, maka setiap stasiun kerja dilintas perakitan mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini akan mengakibatkan lintasan perakitan tersebut tidak efisien karena terjadi penumpukan materi atau produk setengah jadi diantara stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya (Anggawisastra, et, al, 2006).

10 Istilah keseimbangan lini (line balancing) atau biasa disebut keseimbangan lintasan adalah suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lini produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Keseimbangan lini juga dapat dikatakan sebagai usaha untuk mengadakan keseimbangan kapasitas antara satu bagian dengan bagian lain didalam suatu proses produksi. (Gaspersz, 2004). Keterkaitan sejumlah pekerjaan dalam suatu lini produksi harus dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan ke dalam masingmasing stasiun kerja. Hubungan atau saling keterkaitan antara satu pekerjaan 16 dengan pekerjaan lainnya digambarkan dalam suatu precedence diagram atau diagram pendahuluan. (Gaspersz, 2004). Menurut Gaspersz (2004), Line balancing merupakan penyimbangan penugasan elemen tugas dari suatu assembly line ke work stations untuk meminimumkan banyaknya work stations dan meminimumkan total harga idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu. Line balancing adalah serangkaian stasiun kerja (mesin dan peralatan) yang dipergunakan untuk membuat produk. Line Balancing (Lintasan Perakitan) biasanya terdiri dari sejumlah area kerja yang dinamakan stasiun kerja yang ditangani oleh seorang operator atau lebih dan ada kemungkinan ditangani dengan menggunakan bermacam-macam alat. Tujuan utama dalam penyusunan line balancing adalah membentuk dan menyeimbangkan beban kerja yang di alokasikan pada tiap-tiap stasiun kerja. Line balancing adalah serangkaian

11 stasiun kerja (mesin dan peralatan) yang dipergunakan untuk membuat produk. Menurut Gaspersz (1998), dapat pula dikatakan bahwa line balancing sebagai suatu teknik untuk menentukan product mix yang dapat dijalankan oleh suatu assembly line untuk memberikan fairly consistent flow of work melalui assembly line itu pada tingkat yang direncanakan. 2.2.2 Tujuan Line Balancing Tujuan line balancing adalah untuk memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar work station, dimana setiap elemen tugas dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang baik. Permulaan munculnya persoalan line balancing berasal dari ketidakseimbangan lintasan produksi yang berupa adanya work in process pada beberapa workstation (Malave, 2000). Adapun tujuan utama dalam menyusun line balancing adalah untuk membentuk dan menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada tiaptiap stasiun kerja. Jika tidak dilakukan keseimbangan beberapa stasiun kerja, dimana-mana stasiun kerja yang satu dengan stasiun kerja yang lain memiliki beban kerja yang tidak seimbang. Pembagian pekerjaan ini disebut Production-line balancing, assembly-line balancing dan hanya line balancing (Ginting, 2007).

12 Tujuan dasar dari pada penyeimbang lintasan perakitan adalah untuk menugaskan elemen-elemen kerja pada stasiun kerja dalam berbagai cara dimana batasan precedence tidak dilanggar dan waktu menganggur minimal (Ginting, 2007). Persyaratan umum yang harus digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan produksi adalah dengan meminimumkan waktu menganggur (idle time) dan meminimumkan pula keseimbangan waktu senggang (balance delay). Sedangkan tujuan dari lintasan produksi yang seimbang adalah sebagai berikut (Malave, 2000).: a) Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap work station sehingga setiap work station selesai pada waktu yang seimbang dan mencegah terjadinya bottle neck. Bottle neck adalah suatu operasi yang membatasi output dan frekuensi produksi. b) Menjaga agar pelintasan perakitan tetap lancar. c) Meningkatkan efisiensi atau produktifitas. 2.2.3 Permasalahan Keseimbangan Lintasan Produksi Persoalan keseimbangan lini bermula dari keadaan kombinasi penugasan kerja kepada operator yang menempati tempat kerja tertentu. Karena penugasan elemen kerja yang berbeda akan menyebabkan perbedaan dalam sejumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerja yang dibutuhkan untuk menghasilkan output produksi tertentu didalam suatu lintasan (Anggawisastra, et, al, 2006). Permasalahan keseimbangan lintasan produksi paling banyak terjadi pada proses perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pabrikasi dari sub

13 komponen-komponen biasanya memerlukan mesin-mesin berat dengan siklus panjang. Ketika beberapa operasi dengan peralatan berbeda dibutuhkan secara proses seri, maka terjadilah kesulitan dalam menyeimbangkan panjangkan siklus-siklus mesin sehingga utilisasi kapasitas menjadi rendah. Pergerakan yang terus menerus kemungkinan besar dicapai dengan operasi-operasi perakitan yang dibentuk secara manual ketika beberapa operasi dapat dibagi dengan durasi waktu yang pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam dalam mengkombinasikan beberapa tugas, maka semakin tinggi pula tingkat keseimbangan tingkat keseimbangan yang dapat dicapai, hal ini akan membuat aliran yang muls dengan membuat utilisasi tenaga kerja dan perakitan yang tinggi (Nasution & Prasetyawan, 2008). Adanya kombinasi penugasan kerja terhadap operator atau grup operator yang menempati stasiun kerja tertentu juga merupakan awal masalah keseimbangan lintasan produksi, sebab penugasan elemen kerja yang berbeda akan menimbulkan perbedaan dalam jumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerjaan yang dibutuhkan untuk menghasilkan keluaran produksi tertentu dalam lintasan tersebut. Masalah-masalah yang terjadi pada keseimbangan lintasan dalam suatu lintasan produksi biasanya tampak adanya penumpukan material, waktu tunggu yang tinggi dan operator yang menganggur karena beban kerja yang tidak teratur. Untuk memperbaiki kondisi tersebuut dengan keseimbangan lintasan yaitu dengan menyeimbangkan stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan. Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada persamaan keluaran (output) dari setiap operasi dalam suatu runtutan lini. Bila keluaran yang

14 dihasilkan tidak sama, maka keluaran maksimum mungkin tercapai untuk lini operasi yang paling lambat. Operasi yang paling lambat menyebabkan ketidakseimbangan dalam lintasan produksi. Keseimbangan pada stasiun kerja berfungsi sebagai sistem keluaran yang efisien. Hasil yang bisa diperoleh dari lintasan yang seimbang akan membawa ke arah perhatian yang lebih serius terhdap metode dan proses kerja. Keseimbangan lintasan juga memerlukan ketrampilan operator yang ditempatkan secara layak pada stasiun-stasiun kerja yang ada. Keuntungan keseimbangan lintasan adalah pembagian tugas secara merata sehingga kemacetan bisa dihindari. 2.2.4 Terminologi Line Balancing Terminologi atau istilah-istilah yang ditemukan dalam line balancing dapat diuraikan sebagai berikut (Purnomo, 2004) : 1) Elemen Kerja Adalah pekerjaan yang harus dilakukan dalam suatu kegiatan perakitan. 2) Stasiun Kerja Adalah lokasi-lokasi tempat elemen kerja dikerjakan. 3) Waktu Siklus / Cycle Time Adalah waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk pada satu stasiun kerja. Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka waktu siklus dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi. Dalam mendesain keseimbangan lintasan produksi untuk sejumlah produksi tertentu, waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar yang merupakan penyebab terjadinya bottle neck kemacetan dan waktu siklus juga harus sama atau

15 lebih kecil dari jam kerja efektif perhari dibagi dari jumlah produksi perhari yang secara matematis. 4) Waktu Operasi Merupakan waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi. 5) Waktu Stasiun Kerja (WSK) Adalah waktu yang dibutuhkan oleh sebuah stasiun kerja untuk mengerjakan semua elemen kerja yang didistribusikan pada stasiun kerja tersebut. Stasiun Kerja = n i=1 T i CT Dimana T i N CT = Waktu operasi = Banyak data = Waktu siklus/cycle time 6) Precedence Diagram Adalah diagram yang menggambarkan urutan dan keterkaitan antar elemen kerja perakitan sebuah produk. Pendistribusian elemen kerja yang dilakukan untuk setiap stasiun kerja harus memperhatikan precedence diagram. 7) Delay Time of a Station Merupakan selisih antara waktu siklus dengan waktu stasiun. Perbedaan antara waktu stasiun dengan waktu siklus disebut juga idle time. Idle time = CT T i Dimana CT T i = Waktu siklus/cycle time = Waktu operasi

16 8) Efisiensi Lini Adalah rasio antara waktu yang digunakan dengan waktu yang tersedia. Berkaitan dengan waktu yang tersedia, lini akan mencapai keseimbangan apabila setiap daerah pada lini mempunyai waktu yang sama. n Efisiensi = i=1 S i n. C x100%/ Efisiensi = Waktu total CT Jumlah Stasiun x100% Dimana C n s i = Waktu Siklus = Jumlah Stasiun Kerja = Waktu Masing-masing Stasiun 9) Balance Delay Adalah rasio antara waktu idle dalam lini perakitan dengan waktu yang tersedia. n i=1 S i (N.S m ) D = (N.S m ) x100%/ Balance delay = 100% - efisiensi lini Dimana D N S m = Balance Delay = Jumlah Stasiun Kerja = Waktu Terbesar dalam Stasiun Kerja 10) Indeks Penghalusan (Smoothness Index / SI) Adalah suatu indeks yang mempunyai kelancaran relatif dari penyeimbang lini perakitan tertentu. Formula yang digunakan untuk menentukan besarnya SI adalah sebagai berikut: N SI = (WSKmax WSKi) 2 i=1 Dimana : WSK max WSK i = Waktu terbesar dari stasiun kerja terbentuk. = Waktu stasiun kerja ke -i yang terbentuk.

17 N = Jumlah stasiun kerja yang terbentuk. 2.3. Kilbridge Wester Metode ini dikembangkan oleh Bedworth untuk mengatasi kekurangan metode bobot posisi. Metode ini dihasilkannya sudah cukup baik dan mendekati optimal. Pada prinsipnya metode ini berusaha membebankan terlebih dahulu pada operasi yang memiliki tanggung jawab keterdahuluan yang besar. Bedworth menyebutkan bahwa kegagalan metode bobot posisi ialah mendahulukan operasi dengan waktu operasi terbesar daripada operasi dengan waktu yang tidak terlalu besar tetapi diikuti oleh banyak operasi lainnya (Nasution & Prasetyawan, 2008) Langkah-langkah penyelesaian dengan metode pendektan wilayah (region approach) adalah sebagaimana berikut 1. Hitung waktu siklus yang diinginkan. waktu siklus aktual adalah waktu siklus yang diinginkan atau waktu operasi terbesar jika waktu operasi terbesar itu lebih besar dari waktu siklus yang diinginkan. 2. Bagi jaringan kerja ke dalam wilayah-wilayah dari kiri ke kanan. Gambar ulang jaringan kerja, tempatkan seluruh pekerjaan di daerah paling ujung sedapat-dapatnya. 3. Dalam tiap wilayah, urutkan pekerjaan mulai dari waktu operasi terbesar sampai dengan waktu operasi terkecil. 4. Bebankan pekerja dengan urutan sebagai berikut (perhatikan pula untuk menyesuaikan diri terhadap batas wilayah): Daerah paling kiri terlebih dahulu. Antar wilayah, bebankan pekerjaan dengan waktu operasi terbesar pertama kali.

18 5. Pada akhir pembebanan stasiun kerja, tentukan apakah utilisasi waktu tersebut telah dapat diterima. Jika tidak, periksa seluruh pekerjaan yang memenuhi hubungan keterkaitan dengan operasi yang telah dibebankan. Putuskan apakah pertukaran pekerjaan-pekerjaan tersebut akan meningkatkan utilisasi waktu stasiun kerja. Jika ya, lakukan perubahan tersebut. Penugasan pekerjaan selanjutnya menjadi lebih tetap. 2.4. Penelitian Terdahulu Penelitian ini mengacu pada beberapa jurnal atau penelitian terdahulu dengan penelitian menggunakan metode line balancing tepatnya metode line balancing kilbridge wester. Berikut adalah beberapa jurnal atau penelitian terdahulu dapat dilihat pada tabel 2.1:

19 Tabel 2.1 Penelitian Terdahulu 1 Ririn Desfiasri dan Andira 2014 Optimasi Kapasitas Produksi Assembly Line LED Downlight PT.DEF Ranked Position Weight, Moodie Young, dan Kilbridge Wester Dari serangkaian prosedur-prosedur yang telah dilakukan, metode Kilbridge wester heuristics memperlihatkan hasil terbaik, metode tersebut mampu meningkatkan performansi dengan mengurangi cycle time produk dari 35.17 detik/produk menjadi 32.8 detik/produk dan menghasilkan 6 stasiun kerja dengan 6 operator, line efficiency 94,91%, balance delay 5.09%, smoothness index 6.224. 2 Citra Palada 2008 KESEIMBANGAN LINI PRODUKSI PADA PT PAI Kilbridge & Wester dan MALB adalah terdapat 13 stasiun kerja, dengan waktu menganggur 457.49 detik, keseimbangan waktu senggang 19.80%, dan efisiensi lini Kilbridge & Wester, produksi 80.20%; sedangkan dengan metode COMSOAL MALB, COMSOAL terdapat 14 stasiun kerja, dengan waktu menganggur 660.27 detik, keseimbangan waktu senggang 25.52%, dan efisiensi lini produksi 74.48%. Metode Kilbridge & Wester dapat dikatakan lebih baik dari metode MALB 3 4 Burhan, Imron Rosyadi N.R dan Rakhmawati Saiful, Mulyadi,dan Tri Muhadi Rahman 2012 2014 Perancangan Keseimbangan Lintasan Produksi untuk Mengurangi Balance Delay dan Meningkatkan Efisiensi Kerja Penyeimbangan lintasan produksi dengan metode heuristik (studi kasus PT XYZ Makasar) Ranked Possitional Weight (Helgeson- Birnie) dan Region Approach (Killbridge- Wester) Ranked Position Weight, Largest Candidate Rule, dan Region approach Perancangan keseimbangan lintasan produksi dengan menggunakan dua metode keseimbangan lintasan (Helgeson-Birnie dan Killbridge-Wester) sama-sama menghasilkan pengurangan jumlah stasiun kerja dari 9 menjadi 3 stasiun kerja, sehingga menghasilkan penurunan balance delay sebesar 40% (80% menjadi 40%). Perancangan keseimbangan lintasan produksi dengan menggunakan dua metode keseimbangan lintasan menghasilkan peningkatan efisiensi kerja sebesar 40% (20% menjadi 60 %), sehingga proses produksi semakin optimal karena efisiensi kerja semakin meningkat. Lintasan Produksi Awal diperoleh efisiensi lintasan 62,71%, Balance delay 37,28%, Idle Time sebesar 116.87, Smoothness Index 64,67. setelah menggunakan 3 metode RPW, LCR, DAN RA efisiensi lintasan meningkat menjadi 94.07%, balance delay 5.92%, idle time turun menjadi 12.39% dan smoothness index 7.44 5 Ni Putu Eka Jaya Santhi 2014 MENINGKATKAN EFISIENSI LINI PADA LINE PROFILING DENGAN MENGGUNAKAN Kilbridge & Wester METODE LINE BALANCING KILBRIDGE- WESTER HEURISTIC DI PT. MULTIKARYA SINARDINAMIKA PT. Multikarya Sinardinamika khususnya line profiling akan dapat meningkatkan efisiensi kerja lintasan produksi sebesar 18,36% dari 64,27% menjadi 82,63%. Dan keseimbangan waktu mengganggur dapat dikurangi sebesar 18,36% dari 35,72% menjadi 17,36%. Selain itu terjadi pengurangan waktu menganggur sebesar 102 detik dari 164 detik menjadi 62 detik. Serta terjadi pengurangan jumlah tenaga kerja sebesar 2 tenaga kerja dari 9 menjadi 7 tenaga kerja. 6 Chueprasert, M. and Ongkunaruk, P. 2015 Productivity improvement based line balancing: a case study of pasteurized milk manufacturer Line balancing Pada pabrik susu yang telah dianalisis dan hasil menunjukan bahwa efisiensi produksi saat ini lebih rendah dari 70%. Ini menyiratkan bahwa ada waktu tunggu, yang dianggap boros dan menghasilkan biaya produksi yang tinggi. Selanjutnya, operasi bottleneck diidentifikasi pada proses pengepakan, yang bergantung pada kapasitas mesin. Kemudian, kombinasi studi kerja, penyeimbangan garis dan konsep perbaikan terus menerus diterapkan untuk meningkatkan efisiensi. Setelah penerapan metode line balancing dengan 3 metode berbeda dan hasilnya adalah Tiga metode masing-masing meningkat menjadi 68,97%, 88,33% dan 71,56%. Jumlah pekerja yang dikurangi dalam tiga metode masing-masing enam, empat dan enam. Selain itu, kami membandingkan pengurangan biaya total dari penghematan biaya tenaga kerja dan energi. Hasilnya menunjukkan bahwa total biaya per tahun adalah 570,283 baht, 437.400 baht dan 561,600 baht.

20 7 Dalgobind Mahto, Anjani Kumar 2012 An Empirical Investigation of Assembly Line Balancing Techniques and Optimized Implementation Approach for Efficiency Improvements Kilbridge-Wester Heuristic Approach dengan penerapan metode line balancing kilbridge wester efisiensi meningkat yang sebelumnya stasiun kerja 12 menjdai 8 stasiun kerja dengan nilai efisiensi 92.6%, balance delay 7.4% dan smoothness index 2 8 Pallavi Sharma G. Thakar R.C. Gupta 2013 EVALUATION OF ASSEMBLY LINE BALANCING METHODS USING AN ANALYTICAL HIERARCHY PROCESS (AHP) AND TECHNIQUE FOR ORDER PREFERENCES BY SIMILARITY TO IDEAL SOLUTION (TOPSIS) BASED APPROACH ANALYTICAL HIERARCHY PROCESS (AHP) AND TECHNIQUE FOR ORDER PREFERENCES BY SIMILARITY TO IDEAL Garis perakitan adalah sistem produksi aliranarus khusus yang sangat penting dalam produksi industri dengan komoditas dengan kuantitas tinggi. Pada artikel ini, masalah keseimbangan jalur perakitan diformulasikan sebagai masalah multi objective (kriteria) dimana empat tujuan yang dapat diukur dengan mudah (kriteria) didefinisikan. Tujuan (kriteria) yang disertakan adalah efisiensi jalur, delay keseimbangan, indeks kehalusan, dan waktu garis. Dan nilai dari tujuan ini dihitung dengan lima heuristik yang berbeda. Dalam makalah ini, fokus dibuat pada prioritas metode penyeimbangan jalur perakitan (ALB) (heuristik) dan untuk memilih yang terbaik darinya. Untuk tujuan ini, masalah keseimbangan balok lini perakitan diselesaikan oleh lima heuristik yang berbeda dan nilai kriteria tujuan (ukuran kinerja) dari garis ditentukan. Akhirnya prioritas heuristik dilakukan melalui penggunaan pendekatan berbasis AHP-TOPSIS dengan memecahkan sebuah contoh 9 Santosh T. Ghutukade and Dr. Suresh M. Sawant 2013 USE OF RANKED POSITION WEIGHTED METHOD FOR ASSEMBLY LINE BALANCING Ranked position weighted method Tujuan utama makalah ini adalah untuk merepresentasikan penggunaan metode RPW untuk mengembangkan jalur perakitan dan menyeimbangkan garis tersebut. Dengan penelitian ini ditemukan bahwa metode RPW berguna bila data kurang tersedia. Sekali lagi dengan bantuan metode RPW, seseorang dapat mengetahui cara untuk menyinkronkan stasiun kerja untuk alur kerja dan pengurutan. Jadi bottlenecking majelis bisa dikurangi. Dalam hal ini studi jumlah workstation telah diputuskan dan tata letak yang tepat telah diusulkan berdasarkan metode RPW. Sebelum menerapkan metode RPW tingkat produksi adalah 26 mesin per bulan. Dan setelah menerapkan metode RPW, tingkat produksi meningkat sebesar 38% dengan 36 mesin per bulan. 10 Haeryip Sihombing, Habibullah Akbar, Puvanasvaran Perumal, Mohd. Yuhazri Yaakob, and Jeefferie A. Razak 2012 Real of Simply Assembly Line Balancing using Fact- Model fact-model strategi ini sebenarnya mengurangi garis rasio balancing dari 62,59% menjadi 38,22% dan efisiensi dari 76,50% menjadi 63,70%. Meskipun dengan menggabungkan workstation tersebut akan meningkatkan efisiensi operator yang terlibat, rata-rata bottleneck dan waktu idle, namun, meningkat sebesar 1,29%

21 PT.Indonesia Toray Synthetics Toray merupakan sebuah perusahaan yang sangat besar di Jepang yang bergerak dalam berbagai bidang industri. Produksi awal perusahaan ini dimulai pada tanggal 15 Agustus 1973 sebesar 184 ton/bulan Nylon Filament dan Staple Fibre, kemudian bertambah menjadi : Nylon Filament 610 ton / bulan dan Polyester Fibre 1220 ton / bulan pada tanggal 01 November 1974. Observasi Lapangan Profil Perusahaan Proses Produksi Kondisi perusahaan Fenomena atau masalah yang terjadi diperusahaan Terjadi waktu yang tidak seimbang Terjadi waktu menganggur pada semua stasiun kerja khususnya pada stasiun kerja 1, 2 dan 5 mengakibat mesin banyak yang berhenti sehingga kurangnya roduktifitas Perumusan masalah Menurunkan presentase waktu menganggur pada stasiun kerja setelah diterapkan metode Line Balancing dan simulasi. Meningkatkan nilai efisiensi, menurunkan balance delay, dan smoothness index setelah diterapkan metode Line Balancing Studi Kepustakaan Lini produksi Line Balancing berupa teori, pengukuran, dan terminology dan metode metode dalam line balancing Data yang akan Dikumpulkan Data proses produksi Data stasiun kerja, urutan kerja, dan operator Data waktu proses setiap elemen kerja. Data Cycle Time/Waktu Siklus Analisis Metode yang digunakan hanya menggunakan 1 metode yaitu metode kilbridge wester karna selain penulis memfokuskan pada pengurangan waktu menganggur agar waktu lebih balance yang akan dipadukan dengan simulasi yang dibuat oleh penulis, pada metode kilbridge wester ini juga yang paling cocok untuk penerapan pada perusahaan ini yang dapat pengelompokan task-task ke dalam sejumlah kelompok yang mempunyai tingkat keterhubungan yang sama. Data yang akan diolah Membuat precedence diagram. Uji kerseragaman data dan kecukupan data Perhitungan waktu siklus rerata, waktu normal, dan waktu baku Perhitungan rancangan Kilbridge Wester Simulasi Perhitungan efisiensi, balance delay, dan smoothing index. Judul Penelitian Gambar 2.1. Kerangka Pemikiran

22

23