BAB II LANDASAN TEORI

BAB II LANDASAN TEORI 1.1 Kualitas 1.1.1 Pengertian Kualitas Kualitas menurut Gaspersz (2001) memiliki dua definisi yaitu definisi konvensional dan definisi strategik. Kualitas yang menggambarkan karakteristik langsung dari suatu produk seperti: performansi, keandalan, mudah digunakan, estetika sebagai definsi konvensional. Definisi strategik kualitas adalah segala sesuatu yang mampu memenuhi keinginan atau kebutuhan pelanggan dan keunggulan produk dapat diukur dari kepuasan pelanggan. Keunggulan produk dibagi menjadi dua bagian yaitu keunggulan langsung dan keunggulan aktratif. Keunggulan langsung antara lain kepuasan pelanggan diperoleh dengan mengkonsumi langsung dengan produk yang memiliki keunggulan produk yang tidak cacat, keterandalan dan sebagainya. Keunggulan aktratif lebih kepada memberikan kepuasan pada pelanggan dengan memberikan jasa misalnya: bank yang buka pada hari minggu, pelayanan 24 jam tanpa tambahan biaya. Kualitas didefinisikan sebagai totalitas dari karakteristik suatu produk yang menunjang kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan yang dispesifikasikan atau diterapkan yang terdapat dalam ISO 8402 (Quality Vocabulary). Kualitas dapat diartikan sebagai segala sesuatu yang menentukan kepuasan pelanggan dan upaya perubahan ke arah perbaikan terus menerus dikenal sebagai Q-MATCH (Quality=Meet Agreed Terms and Changes). Pengertian tentang kualitas pada dasarnya mengacu pada kualitas terdiri dari sejumlah keistimewaan produk, baik keistimewaan langsung maupun keistimewaan aktratif yang memenuhi keinginan pelanggan dan dengan demikian memberikan kepuasan atas penggunaan 6

produk. Kualitas terdiri dari segala sesuatu yang bebas dari kekurangan atau kerusakan. Meskipun tidak adanya definsi mengenai kualitas yang diterima secara universal, namun terdapat persamaan, yaitu sebagai berikut : a. Kualitas mencakup usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan. b. Kualitas mencakup produk, tenaga kerja, proses, dan lingkungan. c. Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah. Pentingnya kualitas dijelaskan dari dua sudut, yaitu dari sudut manajamen operasional dan manajemen pemasan. Kualitas dari sudut manajemen operasional, kualitas produk merupakan hal terpenting dalam meningkatkan daya saing produk yang memberikan kepuasan kepada konsumen. Kualitas dari sudut manajemen pemasaran, kualitas produk merupakan salah satu unsur utama dalam pemasaran, yaitu produk, harga, promosi, dan untuk meningkatkan volume penjualan. 1.1.2 Manajemen Kualitas Manajemen kualitas adalah suatu cara untuk meningkatkan performansi secara terus menerus (Continuous Performance Improvement) pada setiap level operasi atau proses, dalam setiap area fungsional dari suatu organisasi dengan menggunakan sumber daya manusia dan modal yang tersedia menurut (Gaspersz,2001). Manajemen kualitas sebagai semua aktivitas dari fungsi manajemen secara keseluruhan yang menentukan kebijakan kualitas, tujuan tujuan dan tanggung jawab, serta mengimplementasikan melalui alat alat seperti perencanaan kualitas (Quality Planning), pengendalian kualitas (Quality Control), jaminan kualitas (Quality Assurance), dan peningkatan kualitas (Quality Improvement) dalam ISO 8042 (Quality Vocabulary). Definisi perencanaan kualitas, pengendalian kualitas, jaminan kualitas dan peningkatan kualitas menurut ISO 8042 (Quality Vocabulary) sebagai berikut: 7

1. Perencanaan Kualitas (Quality Planning) adalah penetapan dan pengembangan tujuan dan kebutuhan untuk kualitas serta penerapan sistem kualitas. 2. Pengendalian Kualtas (Quality Control) adalah teknik teknik dan aktivitas operasional yang digunakan untuk memenuhi persyaratan kualitas. 3. Jaminan Kualitas (Quality Assurance) adalah semua tindakan terencana dan sistematik yang diimplementasikan dan didemonstrasikan guna memberikan kepercayaan yang cukup bahwa produk akan memuaskan kebutuhan untuk kualitas tertentu. 4. Peningkatan Kualitas (Quality Improvement) adalah tindakan tindakan yang diambil guna meningkatkan nila produk untuk pelanggan melalui peningkatan efektivitas dan efsiensi dari proses dan aktivitas melalui struktur organisasi. Sementara (JM. Juran, 1995) mendefinisikan tentang manajemen kualitas sebagai suatu kumpulan aktivitas yang berkaitan dengan kualitas tertentu yang memiliki karakteristik. Karakteristik yang dimaksud sebagai berikut: 1. Kualitas menjadi bagian dari setiap agenda manajemen atas. 2. Sasaran kualitas dimasukan dalam rencana bisnis. 3. Jangkauan sasaran diturunkan dari benchmarking: fokus adalah pada pelanggan dan pada kesesuaian kompetisi; disana adalah sasaran untuk peningkata kualitas tahuan. 4. Sasaran disebarkan ke tingkat yang mengambil tindakan. 5. Pelatihan dilaksanakan pada semua tingkat. 6. Pengukuran ditetapkan seluruhnya. 7. Manajer atas secara teratur meninjau kembali kemajuan dibandingkan dengan sasaran. 8. Penghargaan diberikan kepada performansi terbaik. 9. Sistem imbalan (Reward System) diperbaiki. 8

Konsep trilogi kualitas yang dikenalkan (JM. Juran,1995), yaitu: 1. Perencanaan Kualitas (Quality Planning) Perencanaan kualitas seharusnya melibatkan banyak pihak dan seharusnya dilatih dalam menggunakan metode modern dan alat alat perencanaan kualitas. Perencanaan kualitas melibatkan beberapa aktivitas berikut: a. Identifikasi pelanggan. Setiap orang yang akan dipengaruhi adalah Pelanggan. b. Menentukan kebutuhan pelanggan. c. Menciptakan keistimewaan produk yang dapat memenuhi kebutuhan Pelanggan. d. Menciptakan proses yang mampu menghasilkan keistimewaan produk dibawah kondisi operasi. e. Mentransfer atau mengalihkan proses ke operasi. 2. Pengendalian Kualitas (Quality Control) Pendelegasian pengendalian kepada tingkat paling bawah dalam perusahaan melalui menempatkan karyawan ke dalam keadaan swakendali (Self-Control) dan mendukung pelatihan karyawan dalam pengumpulan data dan analisis untuk memungkinkan membuat keputusan berdasarkan pada fakta fakta. Pengendalian kualitas melibatkan beberapa aktivitas berikut: a. Mengevaluasi performansi aktual. b. Membandingkan yang aktual dengan sasaran. c. Mengambil tindakan atas perbedaan antara yang aktual dan sasaran. 9

3. Perbaikan Kualitas (Quality Improvement) Perbaikan kualitas mencakup hal hal berikut: a. Menciptakan kesadaran dari kebutuhan dan kesempatan untuk perbaikan. b. Menugaskan peningkatan kualitas dan membuatnya sebagai bagian dari setiap deskripsi pekerjaan. c. Menciptakan infrastruktur: menetapkan dewan kualias, memilih proyek untuk perbaikan, menentukan/menunjuk tim, menyiapkan fasilitator. d. Memberikan pelatihan tentang bagaimana meningkatkan kualitas. e. Meninjau kembali kemajuan secara teratur. f. Memberikan penghargaan kepada tim pemenang. g. Mempropagandakan/mempopulerkan hasil hasil perbaikan kualitas. h. Memperbaiki sistem balas jasa (Reward System) dalam menjalankan tingkat perbaikan kualitas. i. Mempertaahankan momentum melalui perluasan rencana bisnis yang mencakup sasaran untuk peningkatkan kualitas. 1.1.3 Pemborosan (Waste) Pemborosan (Waste) adalah segala aktivitas dalam proses kerja yang tidak memberikan nilai tambah bagi produk (Gaspersz, 2001). Sumber sumber pemborosan suatu sistem industri manufaktur sebagai berikut: 1. Pemborosan input seperti kelebihan persediaan (Overstocking), material material yang tidak terpakai (cacat, usang). 2. Pemborosan pada proses seperti scrap dan pengerjaan ulang, proses yang tidak efisien, proses yang kuno/usang, dan proses tidak andal. 3. Pemborosan pada output seperti kelebihan produksi yang tidak terjual (Overproduction), produk cacat, produk usang/ketinggalan mode. 10

1.1.4 Produk Cacat Produk cacat adalah produk gagal yang masih dapat diperbaiki sesuai kualitas perusahaan tetapi memerlukan biaya tambahan. Sementara menurut Bustami dan Nurlela (2007) produk cacat adalah produk yang dihasilkan dalam proses produksi, dimana produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan standar mutu yang ditetapkan. Produk cacat menurut AZ. Nasution (2002) dalam buku Hukum Perlindungan Konsumen Suatu Pengantar adalah produk yang tidak dapat memenuhi tujuan pembuatannya, baik karena kesengajaan atau kealpaan dalam proses produksinya maupun disebabkan hal hal lain yang terjadi dalam peredarannya, atau tidak menyediakan syarat syarat keamanan bagi manusia atau harta benda mereka dalam penggunaannya, sebagaimana yang diharapkan. 1.2 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) 1.2.1 Pengertian FMEA FMEA menurut Gaspersz, 2012 adalah suatu prosedur terstuktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan. Fmea digunakan untuk mengidentifikasi sumber sumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas. Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang telah ditetapkan atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu. Failure Mode diartikan sebagai jenis kegagalan yang mungkin terjadi, baik kegagalan secara spesifikasi maupun kegagalan yang mempengaruhi konsumen. FMEA didefinisikan sebagai suatu kumpulan aktifitas sistematik yang bertujuan: 1. Untuk mengetahui dan mengevaluasi potensial kegagalan dari produk ataupun proses dan efek yang ditimbulkan dari kegagalan tersebut. 11

2. Mengidentifikasi tindakan tindakan (Action) yang dapat mengurangi kesempatan terjadinya kegagalan. 3. Mendokumentasikan seluruh proses. Tahapan FMEA adalah: 1. Melakukan pengamatan terhadap proses. 2. Mengidentifikasi Potensial Failure / mode kegagalan dari proses yang diamati. 3. Mengidentifikasi akibat (Potensial Effect) yang ditimbulkan potensial failure mode. 4. Menetapkan nilai Severity, Occurance, Detection 5. Mengidentifikasi penyebab (Potensial Cause) dari Failure Mode yang terjadi pada proses yang berlangsung. Terdapat dua penggunaan FMEA yaitu dalam bidang desain (FMEA Desain) dan dalam proses (FMEA Proses). FMEA Desain akan membantu menghilangkan kegagalan-kegagalan yang terkait dengan desain, misalnya kegagalan karena kekuatan yang tidak tepat, material yang tidak sesuai, dan lain-lain. FMEA Proses akan menghilangkan kegagalan yang disebabkan oleh perubahan-perubahan dalam variabel proses, misal kondisi diluar batas-batas spesifikasi yang ditetapkan seperti ukuran yang tidak tepat, tekstur dan warna yang tidak sesuai, ketebalan yang tidak tepat, dan lainlain. Untuk menentukan prioritas dari suatu bentuk kegagalan maka tim FMEA harus mendefinisikan terlebih dahulu tentang penilaian Severity, Occurrence, Detection, serta hasil akhirnya yang berupa Risk Priority Number. 12

1.2.2 Identifikasi element-element FMEA proses Element FMEA dibangun berdasarkan informasi yang mendukung analisa. Element elemetn FMEA sebagai berikut: 1. Nomer FMEA (FMEA Number) Berisi nomor dokumentasi untuk identifikasi dokumen 2. Jenis (Item) Berisi nama dan kode nomor sistem, subsistem dilakukan analisa FMEA 3. Penanggung jawab proses (Responsibility Process) Nama departement/bagian yang bertanggung jawab terhadap berlangsungnya proses. 4. Disiapkan oleh (Prepared By) Berisi nama, nomor telepon, dan perusahaan personal yang bertanggung jawab terhadap pembuatan FMEA. 5. Tahun model Kode tahun pembuatan item 6. Tanggal berlaku Tanggal yang berlaku sesuai dengan jadwal 7. Tanggal FMEA Tanggal dimana FMEA selesai dibuat dengan tanggal revisi 8. Tim inti Berisi daftar nama anggota tim FMEA dan departemen 9. Fungsi proses Proses pembuatan item yang akan dianalisis 10. Bentuk kegagalan potensial Merupakan kejadian dimana proses dapat dikatakan secara potensial gagal untuk memenuhi kebutuhan proses atau tujuan akhir proses. 11. Efek potensial dari kegagalan Merupakan suatu efek dari bentuk kegagalan terhadap pelanggan. 12. Tingkat keparahan ( Severity) Penilaian keseriusan efek dari bentuk kegagalan potensial. 13

13. Klasifikasi Dokumentasi terhadap klasifikasi karakter khusus dari subsistem untuk menghasilkan komponen, sistem atau subsistem tersebut 14. Penyebab Potensial (Potensial Cause) Bagaimana kegagalan bisa terjadi deskripsikan sebagai sesuatu yang dapat diperbaiki. 15. Keterjadian (Occurance) Sesering apa penyebab kegagalan terjadi 16. Pengendali proses saat ini Deskripsikan alat yang digunakan untuk mencegah atau memperbesar bentuk kegagalan yang terjadi. 17. Deteksi (Detection) Penilaian alat dapat mendeteksi penyebab potensial yang terjadi dalam bentuk kegagalan. 18. Nomor Prioritas Resiko (RPN) Nilai resiko prioritas dari pengalian severity, occurance, dan detection RPN = S * O * D 14

1.2.3 Severiy, Occurance, Detection, dan RPN (Risk Priority Number) Severity adalah rating/tingkat yang mengacu pada seriusnya dampak dari suatu Potensial Failure Mode yang mengacu seberapa besar dampak yang mempengaruhi proses. Dampak dari rating tersebut dari skala 1 sampai 10, dimana skala 1 merupakan dampak yang paling ringan dan skala 10 mempengaruhi yang paling besar. Dapat dilihat pada tabel 2.1 Occurance adalah rating yang mengacu pada seberapa sering terjadinya cacat. Nilai Occurance menunjukkan masalah yang terjadi akibat potensial mode. Penentuan nilai Occurance dapat dilihat pada tabel 2.2 Detection adalah sebuah upaya untuk mendeteksi akar penyebab dari kegagalan yang dapat terjadi. Penentuan nilai Detection dapat dilihat pada tabel 2.3 RPN (Risk Priority Number) merupakan tahapan selanjutnya setelah penentuan rating Severity, Occurance, Dan Detection. RPN dapat ditunjukkan persamaan sebagai berikut: RPN = S * O * D Nilai tersebut menunjukkan resiko yang serius sebagai petunjuk untuk melakukan tindakan perbaikan. 15

Tabel 2.1 Severity Rating Criteria 1 Negligible Severity adalah pengaruh buruk yang dapat diabaikan 2 Mild Severity adalah pengaruh buruk yang ringan tidak dirasakan 3 konsumen 4 5 6 7 8 9 10 Moderate Severity adalah pengaruh buruk yang dapat dirasakan konsumen namun bisa ditoleransi High Severity adalah pengaruh buruk yang tinggi yang dapat dirasakan konsumen namun tidak dapat ditoleransi Potensial Severity adalah pengaruh buruk yang sangat tinggi yang mengakibatkan penurunan kualitas (sumber: Gaspersz, 2002) Tabel 2.2 Occurance Rating Degre Criteria 1 Remote 0,01/1000 item 2 3 Low 0,1/1000 item 0,5/1000 item 4 5 6 Moderate 1/1000 item 2/1000 item 5/1000 item 7 8 High 10/1000 item 20/1000 item 9 10 Very High 50/1000 item 100/1000 item (sumber: Gaspersz, 2002) 16

Tabel 2.3 Detection Rating Frekuensi Criteria 1 0,01/1000 item Metode pencegahan sangat efektif tidak ada kesempatan penyebab terjadi 2 3 0,1/1000 item 0,5/1000 item Kemampuan mendeteksi penyebab kegagalan tinggi. Kemungkinan terjadi ada. 4 5 1/1000 item 2/1000 item Kemampuadn mendeteksi penyebab kegagalan sedang. Kemungkinan kegagalan terjadi ada 6 5/1000 item 7 8 10/1000 item 20/1000 item Kemampuan mendeteksi penyebab kegagalan rendah. Kemungkinan kegagalan terjadi berulang. 9 10 50/1000 item 100/1000 item Kemampuan mendeteksi penyebab kegagalan sangat rendah. Kemungkinan kegagalan terjadi berulang. (sumber: Gaspersz, 2002) 17

1.3 Fault Tree Analysis (FTA) Fault tree analysis /pohon kesalahan adalah diagram yang digunakan untuk melacak gejala untuk akar penyebabnya. Analisis pohon kesalahan digunakan untuk menjelaskan proses yang terlibat dan analisis pohon kesalahan dengan pendekatan dari atas ke bawah yang mungkin mengarah pada kegagalan (Thomas Pyzdek, 2002). Simbol pohon kesalahan dapat dilihat pada tabel 2.4 Secara umum, FTA mengikuti tahap tahap berikut: 1. Tentukan kejadian paling atas, yang disebut sebagai kejadian utama atau kondisi kegagalan. 2. Tetapkan batasan FTA. 3. Periksa sistem yang berhubungan dengan elemen yang lain untuk kejadian paling atas. 4. Buat pohon kesalahan, mulai pada kejadian paling atas dan bekerja ke arah bawah. 5. Analisis pohon kesalahan dan identifikasi cara dalam menghilangkan kejadian yang mengarah kepada kegagalan. 6. Persiapkan rencana tindakan perbaikan untuk mencegah kegagalan dan rencana kemungkinan kegagalan saat terjadi. 7. Implementasikan rencana. 18

Tabel 2.4 Simbol Pohon Kesalahan Simbol Kejadian Persegi Lingkaran Belah ketupat Arti Kejadian diwakili oleh sebuah gerbang Kejadian dasar dengan data yang cukup Kejadian yang belum berkembang Putaran atau Rumah Baik terjadi atau tidak terjadi Oval Segitiga Kejadian bersyarat yang digunakan dengan gerbang menghalangi Simbol perpindahan Gerbang AND Gerbang OR Gerbang menghalangi Keajadian keluaran terjadi jika semua kejadian masukan terjadi serentak Kejadian keluaran terjadi jika satu dari kejadian masukan terjadi Masukan menghasilkan keluaran saat kejadian bersyarat terjadi Gerbang OR prioritas Gerbang OR ekslusif Kejadian keluaran terjadi jika semua kejadian masukan terjadi dengan urutan dari kiri ke kanan Kejadian keluaran terjadi jika satu, tetapi tidak keduanya, dari kejadian masukan terjadi Sumber: Thomas Pyzdek 2002 19

1.4 Diagram Pareto Diagram Pareto adalah diagram yang digunakan untuk memperbandingkan berbagai kategori kejadian yang disusunmenurut ukurannya, dari yang paling besar di sebelah kiri ke yag paling kecil di sebelah kanan. Dengan bantuan pareto kegiatan akan lebih efektif dengan memusatkan perhatian pada sebab sebab yang mempunyai dampak yang paling besar. Diagram pareto dikembang oleh seorang ahli ekonomi italia bernama Vilfredo Pareto (MN. Nasution, 2005). Contoh diagram pareto sebagai berikut: Gambar 2.1 Diagram Pareto (sumber : MN. Nasution, 2005) Kegunanaan diagram pareto adalah sebagai berikut: 1. Menunjukkan prioritas sebab sebab kejadian atau persoalan yang perlu ditangani. 2. Pareto Chart membantu untuk memusatkan perhatian pada persoalan utama yang harus ditangani dalam upaya perbaikan. 3. Menunjukkan hasil upaya perbaikan. Setelah dilakukan tindakan korektif berdasarkan prioritas, kita dapat mengadakan pengukuran ulang dan membuat Pareto Chart baru. Apabila terdapat perubahan dalam diagram pareto baru, maka tindakan korektif ada efek. 20

4. Menyusun data mejadi infomasi yang berguna. Dengan diagram pareto, sejumlah data yang besar dapat menjadi informasi yang signifikan. 1.5 Fishbone Diagram Diagram sebab-akibat adalah suatu pendekatan terstruktur yang memungkinkan dilakukan suatu analisis lebih terperinci dalam menemukan penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian, dan kesenjangan yang terjadi. Diagram ini dapat digunakan dalam situasi dimana terdapat dalam pertemuan untuk diskusi dengan menggunakan Brainstorming untuk mengidentifikasi mengapa suatu masalah terjadi (MN. Nasution, 2005). Diagram sebab-akibat dapat digunakan untuk hal-hal sebagi berikut: 1. Menyimpulkan sebab-akibat variasi dalam proses. 2. Mengidentifikasi kategori dan subkategori sebab-sebab yang mempengaruhi suatu karakteristik kualitas tertentu. 3. Memberikan petunjuk mengenai macam-macam data yang dibutuhkan. 21