BAB V ANALISA DAN HASIL 5.1. Pembahasan masalah 5.1.1. Hubungan sebab akibat (Cause Effect) Dari hasil analisa permasalahan diatas maka dapat di gambarkan dalam diagram sebab akibat seperti berikut ini ; Gambar 5.1. Diagram sebab akibat terahadap reliability dan availability analyzer 64
65 5.1.2. Analisa masalah Hasil analisa masalah yang ditemukan dari hasil pengolahan data historis perawatan yang mempengaruhi tingkat reliability dan availability analyzer pada sistem meter penjualan gas adalah sebagai berikut ; 1. Tidak ada Preventive Maintenance. Beberapa unit analyzer belum ada tercatat program preventive maintenance untuk mempertahankan dan mencegah agar tidak terjadi kerusakan atau kegagalan fungsi pada unit tersebut. Unit analyzer yang belum memiliki program preventive maintenance adalah GC analyzer 42AT405 dan 42AT406, H2S analyzer 42AT2054 dan 42AT2058, H2O analyzer 42AT402, 42AT2053 dan 42AT2057. 2. Durasi waktu aktivitas Preventive Maintenance masih sangat beragam/variatif pada model atau tipe analyzer yang sama. Hal ini dapat diketahui pada tabel 5.1 berikut ini. Tabel 5.1 Durasi waktu pekerjaan preventive maintenance
66 3. Durasi waktu pekerjaan corrective maintenance pada semua unit analyzer terlalu lama dan panjang sehingga menurunkan tingkat availability dari unit tersebut. Hal ini dapat diketahui dari data Mean Time To Repair (MTTR) sebagai berikut ; MTTR GC Analyzer adalah 234 jam atau 9,75 hari atau 10 hari MTTR H2S Analyzer adalah 466 jam atau 19,4 hari atau 19 hari MTTR H2O Analyzer adalah 290 jam atau 12 hari Dari hasil identifikasi terhadap corrective maintenance report pada sistem ERP, ditemukan bahwa faktor penyebab utama durasi perbaikan yang terlalu panjang adalah karena tidak ada spare part di gudang. Hal ini terjadi karena spare part yang seharusnya disiapkan untuk keperluan corrective maintenance, justru digunakan pada saat preventive maintenance. Kebutuhan spare part tersebut tidak teridentifikasi dan tidak diperhitungkan sebelumnya oleh bagian departemen perawatan. Sehingga terjadi pemborosan waktu menunggu material (WAMA) dan mengakibatkan analyzer tidak bisa digunakan selama waktu menunggu tersebut. 5.2. Usulan Penyelesaian masalah Untuk menyelesaikan masalah nomor 1 dan 2, penulis mengusulkan penyelesaian masalah dengan menggunakan model yang dijelaskan pada gambar 5.2. 1. Tidak ada Preventive Maintenance. Dalam menjadwalkan kebutuhan perawatan terhadap analyzer pada sistem meter penjualan gas mengacu pada Standard Operating Procedure (SOP) Gas Metering System yang merupakan gabungan antara kebutuhan perawatan fasilitas (maintenance facility) yang dipersyaratkan dalam kesepakatan antara penjuan dan pembeli yang dilegalkan dalam bentuk Gas Sales Purchase Agreement (GSPA) dan rekomendasi dari OEM.
Gambar 5.2. Model penyelesaian masalah pada metode preventive maintenance 67
68 Adapun jadwal kebutuhan perawatan terhadap analyzer pada sistem meter penjualan gas tersebut adalah sebegai berikut : a. Gas Chromatograph Analyzer memiliki 4 macam program preventive maintenanance dengan interval waktu satu bulan (one month), enam bulan (six month), satu tahun (one year) dan dua bulan (two year). b. H2O Analyzer memiliki 3 macam program preventive maintenanance dengan interval waktu satu bulan (one month), enam bulan (six month), satu tahun (one year). c. H2S Analyzer memiliki 3 macam program preventive maintenanance dengan interval waktu satu bulan (one month), enam bulan (six month), satu tahun (one year). 2. Durasi waktu aktivitas Preventive Maintenance masih sangat beragam/variatif. Dalam menyelesaikan masalah durasi waktu preventive maintenance yang masih beragam, maka penulis melakukan pengamatan langsung di lapangan dan wawancara dengan teknisi yang mengerjakan pekerjaan preventive maintenance analyzer tersebut. Berikut adalah hasil pengamatan dan perhitungan durasi waktu yang dibutuhkan untuk preventive maintenance analyzer : a. Perhitungan durasi waktu preventive maintenance Gas Chromatograph Analyzer : - 1 Month Preventive Maintenance GC Analyzer adalah 2,3 jam (Data - 6 Month Preventive Maintenance GC Analyzer adalah 3,3 jam (Data - 12 Month Preventive Maintenance GC Analyzer adalah 3,8 jam (Data - 24 Month Preventive Maintenance GC Analyzer adalah 7,1 jam (Data
69 - Perhitungan durasi waktu preventive maintenance H2O Analyzer : - 1 Month Preventive Maintenance H2O Analyzer adalah 2,3 jam (Data - 6 Month Preventive Maintenance H2O Analyzer adalah 2,8 jam (Data - 12 Month Preventive Maintenance H2O Analyzer 5,3 jam (Data b. Perhitungan durasi waktu preventive maintenance H2S Analyzer : - 1 Month Preventive Maintenance H2S Analyzer adalah 2,8 jam (Data - 6 Month Preventive Maintenance H2S Analyzer adalah 3,1 jam (data - 12 Month Preventive Maintenance H2S Analyzer adalah 4,3 jam (Data 3. Durasi waktu pekerjaan corrective maintenance pada semua unit analyzer terlalu lama dan panjang. Gambar 5.3. Diagram sebab akibat analisa durasi waktu perbaikan
70 Pada diagram sebab akibat menggambarkan bahwa penyebab utama adanya durasi perbaikan yang membutuhkan waktu terlalu lama adalah karena adanya permasalahan pada ketersediaan material atau spare part. Hal ini terjadi karena disebabkan oleh beberapa hal ; - Spare part yang sudah ada di stok gudang digunakan oleh teknisi pada saat melakukan pekerjaan preventive maintenance yang membutuhkan pergantian spare part / material. - Bagian pembelian (procurement) terlambat dalam melakukan pembelian untuk mengisi kembali stok material atau spare part yang sudah kosong. - Produk/spare part analyzer tersebut sudah obsolete sehingga sudah tidak bisa dilakukan pembelian lagi. Hal ini menyebabkan waktu perbaikan menjadi lebih panjang karena teknisi berusaha menggunakan opsi-opsi yang bisa dilakukan untuk mendapatkan spare part. Berdasarkan wawancara dengan teknisi, mitgasi yang dilakukan jika terjadi masalah ini adalah dengan menggunakan strategi reklamasi/kanibal yaitu memanfaatkan spare part dari unit analyzer cadangan (stand by) yang ada di lokasi kerja lainya. Penyelesaian masalah yang diusulkan untuk masalah ketersediaan spare part ini adalah sebagai berikut ; - Spare part strategy yang bisa diterapkan adalah dengan memisahkan kebutuhan spare part untuk preventive maintenance dan corrective maintenance. Untuk corrective maintenance, PT. XYZ sudah melakukan identifikasi dan mitigasi resiko kebutuhan spare part yang dibedakan berdasarkan tingkat kritis dan resiko peralatan tersebut. Adapun klasifikasi stok yang sekarang digunakan untuk kebutuhan corrective maintenance adalah Insurance stock, Fast moving material, Slow Moving material dan non stock material. Selanjutnya, penulis mengusulkan untuk mempertahankan level stock material/spare part khusunya untuk keperluan corrective maintence, maka perlu dilakukan preservasi material/spare part khusu untuk kebutuhan preventive maintence. Preservasi material untuk kebutuhan preventive
71 maintenance ini sudah diakomodasi pada ERP dan sudah bisa dijalankan oleh sistem. Mekanisme dari preservasi material adalah, enam bulan sebelum jadwal preventive maintenance dilakukan, maka sistem ERP secara otomatis akan mengirimkan notifikasi kepada procurement untuk melakukan pembelian material yang dibutuhkan saat pelaksanaan pekerjaan tersebut. Starategi preservasi material untuk preventive maintenance dapat menghilangkan pemborosan yang diakibatkan oleh waktu menunggu pembelian/pengadan spare part, sehingga akan membawa ketersediaan spare part pada kondisi ideal, dimana stok material selalu ada saat dibutuhkan untuk perbaikan analyzer. - Penulis mengusulkan kepada PT.XYZ agar melakukan engineering review terhadap semua peralatan yang ada pada sistem meter penjualan gas khusus nya dalam hal product obsolescence untuk mengetahui lebih dini tentang produk yang berpotensi obsolete dalam waktu dekat. Dengan melakukan product obolescence review ini, maka PT. XYZ dapat mengidentifikasi dan mengukur resiko yang akan muncul terhadap produksi dan merencanakan mitigasi terhadap resiko tersebut. Beberapa strategi yang bisa diterapkan dalam mitigasi resiko obsolescence product adalah dengan menjaga level stock material/spare agar dapat memenuhi kebutuhan produksi sampai dilakukan upgrade atau penggantian produk atau spare part yang sudah obsolete tersebut. 5.3. Hasil penyelesaian masalah 5.3.1. Hasil penyelesaian masalah pada gas chromatograph analyzer Hasil perhitungan durasi preventive maintenance gas chromatograph analyzer selama 36 bulan (tiga tahuan) didapatkan hasil sebagai berikut : Mean Time Between Maintenance (MTBM), dengan asusmsi tidak terjadi failure selama periode waktu tersebut adalah sebesar 2912,3 Jam.
72 Mean Time To Maintenance (MTTM), dengan asusmsi tidak terjadi failure selama periode waktu tersebut adalah sebesar 10,4 Jam. Achieved Availability (Aa), dengan asusmsi tidak terjadi failure selama periode waktu tersebut adalah sebesar 99,64 %. Tabel 5.2 Durasi pekerjaan preventive maintenance GC analyzer 5.3.2. Hasil penyelesaian masalah pada H2S analyzer Hasil perhitungan durasi preventive maintenance H2S analyzer selama 36 bulan (tiga tahuan) didapatkan hasil sebagai berikut : Mean Time Between Maintenance (MTBM), dengan asusmsi tidak terjadi failure selama periode waktu tersebut adalah sebesar 2910,87 Jam. Mean Time To Maintenance (MTTM), dengan asusmsi tidak terjadi failure selama periode waktu tersebut adalah sebesar 11,8 Jam.
73 Achieved Availability (Aa), dengan asusmsi tidak terjadi failure selama periode waktu tersebut adalah sebesar 99,59 %. Tabel 5.3 Durasi pekerjaan preventive maintenance H2S analyzer 5.3.3. Hasil penyelesaian masalah pada H2O analyzer Hasil perhitungan durasi preventive maintenance gas chromatograph analyzer selama 36 bulan (tiga tahuan) didapatkan hasil sebagai berikut : Mean Time Between Maintenance (MTBM), dengan asusmsi tidak terjadi failure selama periode waktu tersebut adalah sebesar 2912,3 Jam. Mean Time To Maintenance (MTTM), dengan asusmsi tidak terjadi failure selama periode waktu tersebut adalah sebesar 10,36 Jam. Achieved Availability (Aa), dengan asusmsi tidak terjadi failure selama periode waktu tersebut adalah sebesar 99,64 %.
74 Tabel 5.4 Durasi pekerjaan preventive maintenance H2O analyzer 5.3.4. Hasil perhitungan reliability sebelum dan setelah implementasi preventive maintenance pada analyzer Pada tabel 5.5, Hasil perhitungan reliability pada GC dan H2S analayzer menunjukkan ada peningkatan keandalan analyzer yang ditunjukkan oleh kenaikan pada waktu rata-rata analyzer beroperasi dalam kondisi baik sampai dilakukan preventive maintenance berikutnya (MTBM). Peningkatan yang terjadi pada MTBM GC analyzer adalah 1662,3 jam atau naik sekitar 133 % dari sebelumnya, sedangkan peningkatan MTBM pada H2S analyzer adalah 817,3 jam atau sekitar 39 % dari sebelumnya. Sementara itu pada H2O analyzer menunjukkan terjadi penurunan MTBM dari 4504 jam menjadi 2910,9 jam atau terjadi penurunan sebesar 1593,1 jam (39 %). Hal ini terjadi karena tidak ada data preventive maintenance untuk tiga unit analyzer atau ¾ dari jumlah populasi pada tahun 2011-2013, artinya tidak ada program preventive maintenance untuk tiga unit dari empat unit H2O analyzer
75 yang tercatat pada sistem meter penjualan gas di PT. XYZ, sehingga data MTBM H2O analyzer sebelum dimplementasikan preventive maintenance tidak dapat dijadikan sebagai referensi. Tabel 5.5. Hasil analisa Reliability sebelum dan setelah implementasi preventive maintenance Reliability GC H2O H2S Analyzer Analyzer Analyzer MTBM (Before) MTBM (After) 1250,0 2912,3 4504,0 2910,9 2095,0 2912,3 5000,0 4500,0 4000,0 3500,0 3000,0 2500,0 2000,0 1500,0 1000,0 500,0 0,0 GC Analyzer H2O Analyzer H2S Analyzer MTBM (Before) MTBM (After) Gambar 5.4. Perbandingan MTBM pada sebelum dan setelah implementasi preventive maintenance 5.3.5. Hasil perhitungan Availability sebelum dan setelah implementasi preventive maintenance pada analyzer Pada tabel 5.6, Hasil perhitungan availability pada GC, H2S dan H2O analyzer menunjukkan ada peningkatan availability analyzer setelah implementasi preventive maintenance sekitar 9,6 % sampai 22,6 %. Peningkatan ini sudah
76 sesuai dengan ekspekstasi managemen perusahaan terhadap tingkat Availability yang ditargetkan sebesar 99 %. Peningkatan Availability pada GC analyzer adalah sebesar 22,6 %, H2O analyzer sebesar 9,6 % dan H2S analyzer sebesar 11,6 %. Tabel 5.6. Hasil analisa Acheived Availability (Aa) sebelum dan setelah implementasi preventive maintenance Availability GC H2O H2S Analyzer Analyzer Analyzer Aa (Before) Aa (After) Target 77,0% 99,6% 99,0% 90,0% 99,6% 99,0% 88,0% 99,6% 99,0% Gambar 5.6. Perbandingan Acheived Availability (Aa) sebelum dan setelah implementasi preventive maintenance