ANALISIS TINGKAT COMMONALITY SILINDER CETAK TERHADAP SAFETY STOCK

ANALISIS TINGKAT COMMONALITY SILINDER CETAK TERHADAP SAFETY STOCK Mahdi Satwika 1) dan I Nyoman Pujawan 2) Program Studi Magister Manajemen Teknologi ITS Bidang Keahlian Manajemen Industri Jl. Cokroaminoto, Surabaya, Indonesia 1) e-mail: mahdi@me.its.ac.id 2) e-mail: pujawan@ie.its.ac.id ABSTRAK Component commonality telah telah banyak dikaji dalam kaitannya dengan efisiensi persediaan. Banyak industri yang telah menerapkan component commonality sebagai salah satu strategi untuk meningkatkan efisiensi. PT. X adalah salah satu perusahaan yang bergerak di bidang percetakan yang memiliki banyak pelanggan. Masing-masing pelanggan memiliki ragam desain kemasan yang jenis dan ukurannya sangat banyak. Ukuran dari kemasan akan berpengaruh terhadap silinder cetak yang digunakan. Akibat dari keragaman jenis dan ukuran kemasan, variasi silinder cetak menjadi banyak. Oleh karena itu tingkat commonality silinder cetak menjadi rendah. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi kemungkinan meningkatkan commonality serta pengaruhnya terhadap kebutuhan safety stock dari silinder cetak. yang berbeda diidentifikasikan kemungkinannya untuk distandarkan. Selanjutnya dibuat pengelompokkan siliner berbeda yang bisa dijadikan sama. Pengaruhnya terhadap kebutuhan safety stock kemudian dihitung. Hasil dari rancangan baru menunjukkan bahwa cukup banyak silinder yang selama ini bervariasi bisa distandarkan tanpa menimbulkan penurunan kualitas yang berarti. Di sisi lain dihitung juga tambahan biaya untuk melakukan standarisasi silinder. Hasil analisis menunjukkan bahwa terjadi penghematan sebesar 29,66% dari 698 safety stock silinder yang dijadikan amatan pada studi ini. Kata kunci: Component Commonality, Safety Stock, Degree of Commonality Index (DCI). PENDAHULUAN Latar Belakang Dalam pembuatan kemasan fleksibel, dibutuhkan silinder cetak untuk mencetak desain gambar pada material plastik. Untuk memproduksi kemasan fleksibel ada beberapa metode yang dapat digunakan. Salah satu proses yang digunakan adalah proses cetak dengan teknologi rotogravure. Rotogravure adalah teknologi percetakan yang mempunyai teknologi paling tinggi. Dalam proses cetak rotogravure, media cetak, tinta cetak, dan silinder cetak memegang peranan yang penting. `Proses pembuatan silinder cetak cukup rumit, pertama pipa besi harus di machining terlebih dahulu mendekati ukuran yang diinginkan, kemudian dilapis dengan nikel dan tembaga. Setelah proses pelapisan tembaga, gambar yang diinginkan dibuat dengan menggunakan mesin khusus yang dikenal dengan nama engraving. Gambar dibuat dengan cara menusukkan sejenis jarum khusus ( stylus) pada permukaan silinder. Setelah gambar terbentuk di silinder, maka silinder tersebut akan dilapisi lagi dengan krom agar tidak mudah teroksidasi dan tahan aus. Semua pelapisan logam baik nikel, tembaga maupun krom dilakukan dengan proses penyepuhan (electroplating). A-12-1

Kesamaan komponen sangat kecil menjadi kendala dalam proses produksi silinder cetak di sebuah perusahaan pembuat kemasan. Saat ini untuk membuat spare silinder cetak dalam satu proyek kemasan, diperlukan jumlah yang banyak akibat variasi diameter silinder cetak yang tinggi. Jika variasi diameter silinder cetak semakin sedikit, maka safety stock silinder cetak yang disiapkanpun menjadi lebih sedikit. Kondisi seperti ini sangat berpengaruh buruk pada kinerja dari produksi silinder cetak. Penggunaan komponen dengan tingkat commonality yang tinggi akan berpengaruh pada turunnya lead time, penurunan tingkat inventory, penurunan resiko dan biaya [Altfeld et al., 2011]. Konsep component commonality dapat diterapkan pada silinder cetak untuk memperbaiki kinerja dari produksi silinder cetak. Tujuan Penelitian 1. Menghitung tingkat commonality silinder cetak. 2. Mengidentifikasi peluang untuk meningkatkan tingkat commonality silinder. 3. Menghitung pengurangan jumlah safety stock setelah naiknya tingkat commonality. 4. Menghitung potensi peningkatan biaya total pelapisan logam akibat dari peningkatan tingkat commonality silinder cetak. Studi Literatur Definisi dari commonality adalah suatu keadaan dimana setiap bagian komponenkomponen yang digunakan dalam suatu sistem dapat digantikan dengan sebuah desain baru yang beberapa desain komponennya dapat digunakan bersama-sama dan saling menggantikan di dalam sebuah sistem atau kemampuan sebuah komponen untuk digunakan dalam beberapa produk jadi. Berikut adalah keuntungan dan kerugian yang diperoleh jika sebuah perusahaan menerapkan strategi kesamaan komponen pada produk-produknya menurut Wazed, dkk (2009). Kesamaan komponen dapat menurunkan biaya ketika suatu perusahaan menghasilkan variasi baru dari sebuah produk, tingkat kesamaan komponen yang tinggi akan mengurangi biaya safety stock, mengurangi lead time, menaikkan produktivitas, mengurangi biaya untuk produksi, dan menaikkan fleksibilitas. Kesamaan komponen dapat menghasilkan variasi produk yang tinggi tetapi tidak menghasilkan kompleksitas yang tinggi dalam proses produksi. Lalu kerugian yang ditimbulkan oleh strategi commonality adalah menghambat kreativitas untuk menghasilkan produk yang bervariasi. Metode pengukuran tingkat commonality pertama kali dirumuskan oleh Collier tahun 1981. Pengukuran ini menggambarkan jumlah rata-rata item induk yang sama per rata-rata bagian item yang berbeda, dengan kata lain dapat diartikan sebagai rasio antara jumlah komponen yang sama dalam suatu product family dengan jumlah jenis komponen dalam product family. Perumusan Degree of Commonality Index (DCI) adalah sebagai berikut : Degree of Commonality Index (C) =, 1 C β Φj = jumlah item untuk komponen jenis j dari sub komponen produk akhir. d = jumlah komponen yang berbeda dari sub komponen produk akhir. β = = Jumlah item dari seluruh jenis sub komponen produk akhir. A-12-2

Gambar 1. Contoh perhitungan DCI Jika harga C =1 maka tidak ada kesamaan komponen dalam suatu produk (no commonality), sebaliknya semakin besar harga C maka semakin tinggi tinggi tingkat kesamaan komponen dalam satu produknya (high commonality). Lalu hubungan antara service level dan konstanta safety factor dirumuskan sebagai berikut : P((y-u) k σ j) 1 / (k 2 + 1) k = safety factor σj = standar deviasi y = peluang dari sebuah demand u = mean demand METODE Penelitian ini terdiri dari 7 tahapan kegiatan, yaitu : 1. Pengamatan awal kondisi di perusahaan tentang permasalahan yang sedang dihadapi. 2. Studi literatur yang berhubungan dengan commonality dan safety stock. 3. Pengumpulan data jumlah pemakaian silinder dalam satuan meter berdasarkan job yang dikerjakan. 4. Melakukan perhitungan degree of commonality index pada dua kondisi, yaitu kondisi sekarang dan kondisi dengan standarisasi diameter silinder baru yang memiliki kesamaan komponen lebih banyak. 5. Melakukan perhitungan demand, standar deviasi, safety stock, dan total biaya pelapisan logam. 6. Analisa perbandingan antara kondisi sekarang dengan rancangan baru (standarisasi diameter silinder baru) berdasarkan perhitungan commonality index dengan safety stock. 7. Mengambil suatu kesimpulan dari konfigurasi commonality dan jumlah safety stock yang optimal di lapangan dan memberikan saran yang bermanfaat. HASIL DAN PEMBAHASAN Dari pendataan pemakaian silinder disimpulkan bahwa 81,07% total demand tahun 2010 hanya memanfaatkan 13 tipe silinder cetak. Oleh karena itu analisa akan dilakukan pada 13 tipe silinder cetak yang dianggap telah mewakili keseluruhan sistem. Berikut 13 tipe silinder cetak yang akan dianalisa pada penelitian ini. A-12-3

Tabel 1 Tipe silinder cetak yang digunakan sebagai objek penelitian Circumference Tipe Ø Terkecil (mm) Ø Terbesar (mm) 550 B550 550 174,97 175,06 B575 575 P575 575 183,92 183,01 510 510 162,24 162,33 560 560 178,14 178,23 500 P500 500 159,07 159,16 600 P600 600 190,89 190,98 525 525 167,06 167,15 556 556 176,89 176,98 Setelah dilakukan perhitungan degree commonality index (DCI), didapat angka-angka degree commonality index pada masing-masing rancangan. Rancangan awal adalah menggunakan 9 jenis diameter silinder yang berbeda (perbedaan sebesar 10µm pada masingmasing diameter) dalam satu jenis circumference. Kemudian pada rancangan yang baru mengalami pengurangan jenis diameter silinder, yaitu sebanyak 5 jenis diameter. Berikut adalah perbandingan angka degree commonality index antara rancangan lama dan rancangan baru. Tabel 2 Perbandingan DCI antara rancangan lama dan baru Circumference DCI Awal DCI Baru 550 1 3 9 575 1 2,45 9 510 1 1,8 9 560 1 1,8 9 500 1 1,8 9 600 1 1,8 9 525 1 1,8 9 556 1 1,8 9 DCI Maksimum Angka DCI minimum pada tabel diatas selalu menunjukkan angka 1 (satu). Hal ini menunjukkan bahwa angka 1 (satu) adalah angka yang menunjukkan bahwa tidak ada kesamaan komponen dalam satu jenis circumference silinder. Sedangkan angka 9 (Sembilan) berarti dalam satu jenis circumference silinder memiliki 100% kesamaan komponen. Untuk analisa pengurangan safety stock dilakukan berdasarkan tinjauan circumference silinder. Pengurangan safety stock silinder cetak akan dihitung berdasarkan selisih total safety stock awal dan total safety stock baru. Masing-masing total safety stock awal maupun baru akan dihitung dari semua tipe silinder yang memiliki circumference sama. A-12-4

Tabel 3 Perbandingan safety stock dari tinjauan circumference silinder Circumference 550 575 Tipe B550 550 B575 P575 575 Total Safety Stock Awal Total Safety Stock Baru Pengurangan (%) 90 51 43,33% 164 107 34,76% 510 510 57 40 29,82% 560 560 45 32 28,89% 500 600 P500 500 P600 600 112 81 27,68% 119 92 22,69% 525 525 64 52 23,08% 556 556 47 36 23,40% TOTAL 698 491 29,66% Dapat dilihat pada tabel diatas bahwa pengurangan safety stock dua terbesar terdapat pada circumference silinder 550 dan 575 yaitu sebesar 43,33% dan 34,76%. Hal ini terjadi karena dikedua circumference tersebut terdapat silinder prefix B yang diameternya bisa distandarisasi dengan pengurangan varian diameter yang paling besar, yaitu dari 9 jenis menjadi hanya 1 jenis saja. Dari sisi biaya yang dapat dihemat dikarenakan pengurangan safety stock silinder cetak, dapat dilihat pada tabel berikut. Perhitungan dilakukan dengan mengalikan selisih jumlah stok awal dan baru dengan harga satu silinder per masing-masing tipe silinder, lalu dijumlahkan total biayanya. Tipe Tabel 4 Penghematan Biaya Safety Stock Cetak Selisih Stok Awal & Baru Harga Cetak Penghematan Biaya B550 25 Rp5.000.000 Rp125.000.000 B575 29 Rp5.500.000 Rp159.500.000 P600 13 Rp5.000.000 Rp65.000.000 510 17 Rp3.475.000 Rp59.075.000 500 20 Rp3.400.000 Rp68.000.000 560 13 Rp4.225.000 Rp54.925.000 550 14 Rp4.150.000 Rp58.100.000 P500 11 Rp3.525.000 Rp38.775.000 P575 11 Rp4.650.000 Rp51.150.000 556 11 Rp4.200.000 Rp46.200.000 575 17 Rp4.250.000 Rp72.250.000 525 12 Rp3.800.000 Rp45.600.000 600 14 Rp4.500.000 Rp63.000.000 TOTAL PENGHEMATAN BIAYA Rp906.575.000 Jika melihat dari perhitungan pada tabel diatas, maka total penghematan biaya yang dapat dilakukan dalam penyediaan safety stock silinder cetak adalah sebesar Rp906.575.000. Dari A-12-5

hal ini tampak bahwa peningkatan commonality dapat berpengaruh pada biaya yang diakibatkan oleh safety stock. Kondisi DCI Maksimum didapatkan jika semua silinder cetak beralih ke silinder dengan panjang 1300 mm (silinder dengan prefix B). Dengan adanya peralihan ke jenis silinder ini, maka akan ada potensi kenaikan biaya penyepuhan logam. Hal ini disebabkan karena adanya penambahan area penyepuhan logam. Perubahan yang mungkin terjadi pada kasus ini adalah perubahan panjang silinder dari 1050 mm (tanpa ada prefix) ke 1300 mm dan panjang silinder 1090 mm(silinder dengan prefix P) ke 1300 mm. Berikut adalah tabel perhitungan potensi kenaikan biayanya. Circumference Tabel 5 Potensi kenaikan biaya penyepuhan logam Panjang 1050 1300 mm (per silinder) Panjang 1090 1300 mm (per silinder) 550 Rp23.243,99-575 Rp24.332,12 Rp20.424,22 510 Rp21.577,78-560 Rp23.625,04-500 Rp21.110,11 Rp17.528,25 600 Rp25.377,86 Rp20.576,64 525 Rp22.177,05-556 Rp23.472,62 - Pada circumference silinder 575, 500, dan 600 terdapat dua kemungkinan perubahan silinder dari panjang silinder 1050 mm dan 1090 mm menjadi 1300 mm. Sedangkan pada circumference silinder yang lainnya hanya dimungkinkan perubahan dari panjang 1050 mm menjadi 1300 mm, karena pada circumference-circumference itu tidak ada jenis silinder dengan panjang 1090 mm. Potensi kenaikan biaya berkisar antara Rp. 17528,25 sampai Rp. 25377,86 per silinder. Untuk potensi kenaikan biaya total keseluruhan silinder apabila dirubah ke ukuran 1300 mm adalah dengan mengalikan jumlah silinder yang ada dengan biaya penyepuhan per silinder cetak. Berikut dapat dilihat pada tabel dibawah untuk biaya total penyepuhan logamnya. Tabel 6 Potensi Kenaikan Biaya Total Penyepuhan Logam Tipe Jumlah Biaya per Total Biaya per Tipe 550 351 Rp23.243,99 Rp8.158.640,49 575 178 Rp24.332,12 Rp4.331.117,36 P575 269 Rp20.424,22 Rp5.494.115,18 510 444 Rp21.577,78 Rp9.580.534,32 560 556 Rp23.625,04 Rp13.135.522,24 500 420 Rp21.110,11 Rp8.866.246,20 P500 192 Rp17.528,25 Rp3.365.424,00 600 748 Rp25.377,86 Rp18.982.639,28 P600 51 Rp20.576,64 Rp1.049.408,64 525 164 Rp22.177,05 Rp3.637.036,20 556 119 Rp23.472,62 Rp2.793.241,78 TOTAL BIAYA PENYEPUHAN KESELURUHAN Rp79.393.925,69 A-12-6

Total biaya penyepuhan logam apabila terjadi perubahan dimensi panjang silinder cetak menjadi 1300 mm adalah mencapai Rp79.393.925,69. KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan yang dapat ditarik dari analisis yang telah dilakukan adalah 1. Terjadi pengurangan safety stock silinder cetak sebesar 207 buah silinder atau 29,66%, yaitu dari 698 silinder menjadi 491 silinder. Jika diasumsikan harga silinder cetak paling murah adalah Rp 3.400.000, maka terjadi pengurangan biaya paling kecil sebesar Rp 703.800.000. Hal ini diakibatkan karena standarisasi baru diameter silinder cetak pada masing-masing tipe silinder. 2. Angka terkecil DCI dalam satu set silinder pada suatu proyek kemasan adalah bernilai 1 (satu). Kondisi ini terjadi jika dalam satu set silinder cetak tidak ada diameter yang bernilai sama (tidak ada kesamaan komponen). Sehingga angka 1 memiliki makna yang mutlak dalam semua kondisi apapun, yaitu bahwa tidak ada kesamaan komponen. 3. Sedangkan pada kondisi kesamaan komponen 100% dalam satu set silinder cetak memiliki angka DCI sebesar 9 (sembilan). Angka 9 belum tentu menggambarkan 100% kesamaan komponen pada kondisi sistem yang lain. Sehingga angka ini hanya berlaku pada kondisi di penelitian ini saja. Pada kondisi yang lain angka DCI maksimum dipengaruhi oleh jumlah komponen yang ada dalam satu bagian yang dianalisa. 4. Pengurangan safety stock silinder terbesar terjadi pada silinder dengan prefix B (silinder dengan panjang 1300 mm). Hal ini terjadi karena pengurangan variansi pada silinder ini adalah yang paling banyak, dari 9 jenis diameter menjadi 1 jenis diameter saja. Maka semakin besar pengurangan variansi komponen dalam satu sistem, akan semakin kecil kebutuhan safety stock-nya. 5. Jika semua silinder cetak akan distandarisasi ke silinder dengan panjang 1300 mm agar didapat kesamaan komponen 100%, maka akan ada potensi kenaikan biaya sebesar Rp79.393.925,69 untuk biaya penyepuhan logam. Kemudian saran yang dapat diberikan tentang usaha mengurangi safety stock silinder cetak sebagai berikut: 1. Pengurangan variasi diameter silinder cetak pada kondisi saat ini dapat dilakukan untuk mengurangi jumlah safety stock silinder cetak. 2. Untuk jangka watu yang akan datang, investasi mesin cetak hendaknya dipilih yang mampu melakukan satu proses proyek kemasan dengan diameter silinder yang sama. Karena pada kondisi ini kebutuhan safety stock adalah yang paling minimum. 3. Jika ada peneliti lain yang akan menggunakan topik ini hendaknya menggunakan jenis perhitungan commonality index yang lain, agar dapat menjadi bahan perbandingan tentang perhitungan commonality index. DAFTAR PUSTAKA Collier, D.A. 1982. Aggregate Safety Stock Levels and Component Part Commonality. Management Science Vol. 28 No. 11. Boas, C., Ryan. 2008. Commonality in Complex Product Families: Implications of and Lifecycle Offsets. Doctoral thesis.massachusetts Institute Of Technology. A-12-7

Nils Altfeld, Johannes Hinckeldeyn, Jochen Kreutzfeldt and Peter Gust. 2011. Impacts on Supply Chain Management through Component Commonality and Postponement: A Case Study. Proceedings of the International MultiConference of Engineers and Computer Scientists 2011 Vol II. Hongkong. Wazed, M.A., Ahmed, and Yusoff. Study of Commonality Models in Manufacturing Resources Planning. Proceedings of the 9th Asia Pasific Industrial Engineering & Management Systems Conference. Indonesia Pujawan, I Nyoman dan Mahendrawati ER. Supply Chain Management. Edisi Kedua.Guna Widya. 2010 Gravure The Process http://www.era.eu.org (diakses tanggal 2 Januari 2012) A-12-8