BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Perusahaan PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate berada di Kebun Dolok Merangir, Serbalawan, Kecamatan Dolok Batu Nanggar, Sumatera Utara yang bergerak dalam bidang perkebunan dan pengolahan getah berupa barang setengah jadi yang disebut Crumb Rubber atau SIR (Standard Indonesian Rubber). Pada awalnya PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate ini bernama Goodyear Tire and Rubber, Co. yang diambil dari penemu proses vulkanisasi belerang yaitu Charles Goodyear. PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate merupakan anak perusahaan dari Bridgestone Tire and Rubber Company yang berpusat di Akron, Ohio, Amerika Serikat. Tahun 1916, Perusahaan perkebunan dan pengolahan karet di Dolok Merangir dibeli oleh perusahaan Goodyear dari Vrenide Indice Coltounderneering (VICO), yaitu salah satu perusahaan Belanda yang dipimpin oleh J.J. Blandeing. Pada Tahun 1917 dilakukan usaha penanaman pohon karet pertama sekali di perkebunan Dolok Merangir. Beberapa pabrik didirikan dengan nama DM, DX dan FM. Tahun 1927, Planning Research Departement (PRD) dan Chemical Research Departement (CRD) didirikan, sekarang PRD diganti menjadi Field Service Departement (FSD) dan CRD diganti menjadi Quality Control Departement (QCD). Sekitar tahun 1942-1945 setelah berakhirnya Perang Dunia II, bangsa Jepang menguasai pulau Sumatera dan usaha perkebunannya termasuk perkebunan karet di

Dolok Merangir. Namun, karena rakyat Indonesia mengadakan perlawanan terhadap bangsa Jepang maka Jepang pun mengalami kekalahan dan kemudian angkat kaki dari Indonesia. Setelah bangsa Jepang tidak lagi berada di Indonesia, sekitar tahun 1946-1949 perkebunan karet di Dolok Merangir diorganisir dan dibawahi oleh pemerintah militer Belanda, tetapi perkebunan ini tidak menghasilkan keuntungan. Tahun 1965, Pemerintah Indonesia menasionalisasi perusahaan ini melalui Badan Nasionalisasi Perusahaan Belanda yang diberi nama Perusahaan Perkebunan Negara (PPN). Sekitar tahun 1965-1967 Goodyear diambil alih oleh pemerintah Indonesia berdasarkan Pempres No. 6/1964 sebagai akibat dari politik Dwikora yaitu penggayangan terhadap Malaysia. Penguasaan manajemen diambil alih dan namanya diganti dengan PP Ampera I yang kemudian dilebur menjadi PPN Karet XVIII. Tahun 1967 oleh Pemerintah Orde Baru, manajemen perusahaan ini diserahkan kepada pemiliknya dan sebagaimana di dalam perjanjian antara Pemerintah RI dengan pihak Goodyear tertanggal 10 Oktober 1967. Kebun Aek Nabara diserahkan kepada negara dan sebagai gantinya kebun Dolok Ulu dan Naga Raja yang sebelumnya milik negara diserahkan kepada Goodyear. Ketiga perkebunan tersebut adalah berlokasi di Dolok Merangir, Dolok Ulu, dan Naga Raja. Ketiganya dijadikan satu unit dan dibagi atas 4 divisi yang luasnya masing-masing sama. Pada tahun itu juga, kebun Naga Raja dan Dolok Ulu beralih dari PPN menjadi milik perusahaan Goodyear. Pada 1967, setelah vakum selama dua tahun Goodyear menjadi perusahaan koorporasi multi nasional pertama yang diperbolehkan masuk kembali ke Indonesia yang kemudian memulai kembali pengoperasian perkebunan. Pemerintah Indonesia telah memperbolehkan melakukan eksploitasi perkebunan dengan baik selama 30 tahun.

Pada tahun 1977, Goodyear mendirikan pabrik juga di Aek Tarum. Perkebunan PT. Haboko Tea Coy Aek Tarum diurus oleh Goodyear dari PT. Lonsum pada tanggal 1 Oktober 1982. Pada tahun 1988, Goodyear berganti nama dari Goodyear Sumatra Plantations Company Ltd., menjadi PT. Goodyear Sumatra Plantations (GSP). Pada tahun 1996, PT. Goodyear Sumatra Plantations menjual 5% sahamnya untuk berdikari dalam persiapan mendapatkan hak paten baru, dan di tahun 1997 permintaan untuk perpanjangan 30 tahun hak eksploitasi telah diterima. Kepemilikan saham perusahaan PT. Goodyear Sumatra Plantations sebanyak 1.900.000 saham telah beralih kepada Bridgestone Coorporation (Jepang) dengan nama perusahaan PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate yang merupakan badan hukum Indonesia dan berkedudukan di Indonesia sejak tanggal 9 Agustus 2005. Peralihan kepemilikan dan perubahan nama perusahaan tersebut tercantum dalam Keputusan Sirkuler pada Akte Notaris No. 80 Persetujuan Menteri Hukum dan Hak Asasi Manusia R.I. No. C-02583 HT. 01. 04. TH, tanggal 2 Pebruari 2005 dan Persetujuan Badan Koordinasi Penanaman Modal R.I. No. 236/B.2/A6/2005 tanggal 4 Oktober 2005. Dan pada akhirnya, bulan Agustus 2005 PT. Goodyear Sumatra Plantations (GSP) menjual sahamnya ke Bridgestone Group dan berganti nama manjadi PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate (PT. BSRE). Peralihan kepemilikan dan perubahan nama perusahaan telah diumumkan melalui Harian Media Indonesia dan Suara Pembaharuan pada tanggal 1 September 2005. Saat ini PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate memiliki 5 divisi yaitu : 1. Divisi I Naga Raja 2. Divisi II Dolok Merangir

3. Divisi III Dolok Tua Ulu 4. Divisi IV Dolok Ulu 5. Divisi V Aek Tarum Divisi I-IV terletak di Kabupaten Simalungun dan Divisi V terletak di Kabupaten Asahan. Tiap divisi dikepalai oleh seorang manajer. PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate berada di divisi II Dolok Merangir yang mempunyai 3 (tiga) pabrik pengolahan, yakni : 1. DX Factory 2. DM Factory 3. FM Factory Namun sekarang ini, pabrik pengolahan tersebut tidak hanya tiga saja, tapi sudah bertambah menjadi lima pabrik pengolahan. Pabrik pengolahan tersebut adalah : 1. NB 1 Factory 2. NB 2 Factory Operasi daripada kelima pabrik pengolahan tersebut dalam pengolahan crumb rubber tersebut pada dasarnya sama, hanya saja perbedaannya terletak pada spesifikasi mutu teknis bahan pembuatan crumb rubbernya. Kebun Naga Raja diusahai berdasarkan SK Ditjen Agraria No. SK.2/HGU/80 tanggal 2 Januari dan sertifikat HGU No.1 tanggal 15 Oktober 1982 dan telah memperoleh perpanjangan selama 25 tahun sesuai SK Menteri Negara Agraria/Kepala Badan Pertanahan Nasional Nomor : 114/HGU/BPN/1997 tanggal 16 September 1997 seluas 2.486,73.

Kebun Dolok Merangir dan Dolok Ulu diusahai berdasarkan SK Menteri Dalam Negeri Nomor: 3/HGU/DA/80 dan telah memperoleh perpanjangan selama 25 tahun sesuai SK Menteri Negara Agraria/Kepala Badan Pertanahan Nasional Nomor : 117/HGU/BPN/1997 tanggal 16 September 1997 seluas 11.226,38 Ha. Kebun Aek Tarum diusahai berdasarkan Hak Guna Usaha No. 1/Perk. A. Tarum Haboko dan telah memperoleh perpanjangan selama 25 tahun sesuai SK Menteri Negara Agraria/Kepala Badan Pertanahan Nasional Nomor: 149/HGU/BPN/1997 tanggal 9 Desember 1997 seluas 4.238,88 Ha. 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang perkebunan dan pengolahan karet. Perkebunan karet merupakan sumber bahan baku utama pabrik di samping perkebunan-perkebunan karet rakyat yang menjualnya ke perusahaan ini. Kegiatan penanaman karet memakai jenis Havea Brasilliensis dan mengolahnya menjadi Crumb Rubber. PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate memiliki misi dan spirit/ semangat perusahaan, yaitu: Spirit (semangat) perusahaan adalah Kepercayaan dan kebanggaan. PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate menopang kehidupan yang menyenangkan melalui keamanan serta kenyamanan semua orang dan memberikan kegembiraan serta inspirasi. Misi perusahaan adalah Menyumbang masyarakat dengan mutu tertinggi. PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate tidak akan berhenti pada produk, pelayanan dan teknologi tetapi akan terus mengejar suatu kualitas tertinggi dalam semua kegiatan

perusahaan. Dasar dari kesemuanya adalah manusianya. PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate akan memanfaatkan skill atau kemampuan masing-masing individu dengan semaksimal mungkin. Sebagai perusahaan global yang mempunyai rasa tanggung jawab, sambil memakai hasil musyawarah dan keinginan bersama dengan masyarakat sebagai pedoman dari semua kegiatan, PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate akan memberikan kontribusi terhadap perkembangan masyarakat luas serta memberikan kontribusi terhadap pelestarian lingkungan alam. Prinsip Dasar perusahaan adalah : Siejitsu-Kyocho (Integritas dan Kerjasama), Shinshu-Dokuso (Pelopor Kreatifitas), Genbutsu-Genba (Peninjauan Lapangan), Jukuryo-Danko (Kematangan Tindakan). 2.3. Lokasi Perusahaan Lokasi perkebunan dan juga pabrik PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate terletak di Kebun Dolok Merangir, Serbalawan, Kecamatan Dolok Batu Nanggar, Sumatera Utara, Indonesia.yang memiliki 108 km dari Medan (ibu kota Propinsi Sumatera Utara) dan juga berjarak 20 km dari kota Pematang Siantar. Perkebunan dan pabrik ini terletak pada ketinggian ± 42 m dari permukaan laut, dengan topografi yang sebagian besar berbukit-bukit. Areal perkebunan di PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok Merangir ini mempunyai batas-batas geografis yaitu : 1. Sebelah Timur berbatasan dengan Kecamatan Serbalawan 2. Sebelah Barat berbatasan dengan pemukiman penduduk dan Kecamatan Si Pis-pis 3. Sebelah Utara berbatasan dengan Perkampungan Negeri Lawan

4. Sebelah Selatan berbatasan dengan perumahan karyawan dan Desa Kampung Umbong. Pendirian perusahaan tersebut memiliki letak yang sangat strategis. Hal tersebut disebabkan karena : 1. Sumber bahan getah karet tidak jauh dari lokasi pabrik karena perkebunan karet tersebut merupakan milik PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate sendiri. 2. Didukung oleh sarana transportasi dan komunikasi yang menunjang serta prasarana jalan yang baik. Sehingga hal ini akan memudahkan pengiriman bahan baku, barang setengah jadi dan juga untuk pemasarannya. 3. Disekitar lokasi pabrik tersedia tenaga kerja yang cukup dan memiliki ketrampilan sebagai tenaga kerja, sebagian karyawan yang dipekerjakan merupakan penduduk setempat. Luas area yang dimanfaatkan untuk kegiatan usaha perkebunan dan pengolahan karet oleh PT. BSRE sesuai dengan luas areal HGU (Hak Guna Usaha) yang berlaku yaitu Keputusan Menteri Negara Agraria/Kepala nadan pertanahan Nasional Nomor: 114/HGU/BPN/1997 dengan luas 2.846,73 ha di Kabupaten Serdang Bedagai dan Keputusan Menteri Negara Agraria/ Kepala Bidang Pertanahan Nasional Nomor: 117/HGU/BPN/1997 dengan luas 11.226, 38 ha di Kabupaten Simalungun. Namun setelah diukur secara kadesteral dengan mengeluarkan seluas 202,827 ha areal untuk kawasan industri Kabupaten Simalungun dan peluasan wilayah ibu kota Kecamatan Tapian Dolok, Kantor Imigrasi Pematang Siantar serta peruntukkan jalan maka luas areal HGU PT. BSRE di kabupaten Simalungun menjadi seluas 11.023, 553 ha. Izin

HGU tersebut berlaku selama 25 tahun sejak diperpanjangan pada tanggal 1 Januari 1998. 2.4. Daerah Pemasaran PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate merupakan pabrik yang mengolah getah karet menjadi produk Crumb Rubber atau SIR yang sudah melalui tahapan pengontrolan kualitas pada bagian Quality Control Department. Oleh karena itu, banyak negara-negara yang membeli produk Crumb Rubber atau SIR yang dihasilkan oleh PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate. Daerah-daerah pemasaran produk Crumb Rubber atau SIR yang dihasilkan oleh PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate diekspor ke negara Jepang tepatnya ke kota Yokohama, Tokyo, Hakata, Moji dan Yokkaichi. Selain negara Jepang, negara Brazil juga mengimpor produk tersebut, tepatnya di kota Santos dan Savanah. Selain itu juga, tujuan ekspor produk tersebut adalah negara Amerika Serikat yaitu di kota New Orleans. Cara pendistribusian produk tersebut hingga sampai ke luar negeri adalah produk Crumb Rubber atau SIR dikirimkan dari Dolok Merangir ke pelabuhan Belawan sebagai tempat penyimpanan sementara sebelum dikirim kepada konsumen melalui transportasi laut yang ada di kota Medan dengan menggunakan truk-truk pengangkutan produk Crumb Rubber atau SIR tersebut.

2.5. Proses Produksi PT. Bridgestone melakukan proses produksi dengan mengolah getah karet menjadi bahan setengah jadi (Crumb Rubber). Untuk mendapat kualitas/ mutu produk Crumb Rubber yang baik bermula dari penanaman dan perawatan karet di lapangan yang kemudian dilanjutkan dengan proses pengolahan yang melalui beberapa tahap di pabrik. 2.5.1. Standar Mutu Produk Untuk menjaga kualitas produk yang dihasilkan, PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate melakukan pengawasan mutu. Pengawasan mutu dilakukan pada saat penerimaan bahan baku, proses maturasi, proses pembentukan crumb, sampai dengan finishing product. Untuk itu PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate menerapkan standard mutu berdasarkan Standard Indonesian Rubber (SIR). Untuk mendapatkan standar mutu berdasarkan Standard Indonesian Rubber (SIR), maka PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate melakukan pengawasan mutu dimulai dari standar bahan baku, standar proses maturasi, standar produk serta pendeteksian metal. Berikut merupakan pengawasan mutu pada PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate. a. Bahan Baku Bahan baku yang digunakan berasal dari dua sumber yaitu, karet yang dihasilkan sendiri (BSRE) dan karet yang dibeli dari masyarakat. b. Proses Maturasi Merupakan cara yang digunakan untuk proses pengeringan pada periode yang ditentukan, agar kadar kering bahan baku semakin tinggi sebelum diolah menjadi

crumb. Proses maturasi dilakukan selama 3 minggu, hal ini dilakukan untuk mendapatkan kadar kering yang tinggi. Kadar kering dari bahan baku sangat menentukan kualitas produk akhir, salah satunya adalah adanya bintik-bintik putih pada produk yang dikenal dengan white spot. Untuk itu perlu dilakukan proses pemeriksaan bahan baku. Prosedur pengujian DRC pada proses maturasi adalah sebagai berikut : 1. Sampel diambil dari setiap BIN sebelum pengolahan sekitar 3 kg 2. Sampel diambil dari lokasi acak dari setiap BIN 3. Petugas Quality Control mengambil sampel dan ditempatkan dalam tas atau nampan. 4. Sampel akan dibawa ke Quality control Departement untuk diuji kadar DRC nya. 5. Hasil dari test akan mendefenisikan kuantitas dari DRC sebelum diproses. 6. Kadar kering pada proses maturasi biasanya sekitar 50 %. Berikut Prosedur pengujian untuk penentuan DRC : a. Sampel yang diambil ditimbang, sampel tersebut adalah sampel basah, diberi nama (A) b. Sampel tersebut kemudian digiling sekitar 15-20 pass atau sampai homogen dan bebas dari kontaminasi. c. Setelah digiling sampel kemudian digantung selama 45 menit untuk memastikan bebas dari air di permukaan dan berat 100% lapisan basah, sampel ini diberi nama (B)

d. Sekitar 1% dari berat lapisan basah yang mengandung beberapa lembar lapisan basah dengan ukuran sekitar 10 x 5 cm dipotong secara acak dan ditimbang (C1), potongan lainnya yaitu C2 dipotong untuk duplikasi dan ditimbang e. Potongan lapisan basah C1 dan C2 kemudian dikeringkan dalam oven sampai kering benar, dan tidak ada bercak putih ditemukan. f. Setelah kering potongan-potongan didinginkan dan ditimbang sampel ini disebut (D1 dan D2). g. Perhitungan DRCnya sebagai berikut : DRC = Berat 1 % Lapisan Kering (D1) Berat 1 % Lapisan Basah (C1) Berat 100 % Lapisan Basah (B) x Berat Sampel Basah (A) Berat 1 % Lapisan Kering (D2) DRC = Berat 1 % Lapisan Basah (C2) Berat 100 % Lapisan Basah (B) x Berat Sampel Basah (A) DRC = DRC 1 + DRC 2 2 c Pendeteksian Metal Agar produk crumb rubber yang dihasilkan tidak mengandung material seperti besi, ataupun batu, maka PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate melakukan prosedur pendeteksian metal. Adapun prosedur pendeteksian metal tersebut adalah sebagai berikut : 1. Pekerja mendorong bandela dari roller conveyor ke belt conveyor yang mentransfer bandela ke detektor logam.

2. Pada saat bandela berada di bawah detektor logam, maka sistem akan secara otomatis mendeteksi kontaminasi logam di bandela. 3. Jika bandela tidak terkontaminasi logam, maka lampu utama dan alarm tidak akan menyala dan bandela akan ditransfer ke daerah pengepakan. 4. Jika bandela terkontaminasi, maka lampu utama dan alarm akan menyala. secara otomatis. Bandela akan diperiksa ulang melewati detektor logam pada posisi sebaliknya. 5. Apabila lampu utama dan alarm masih menyala, maka bandela akan di tolak. Bandela yang ditolak akan akan diproses kembali. Bandela akan dipotong menjadi 2, bagian A dan B. Bagian A dan B akan diproses sesuai dengan prosedur 1 sampai dengan prosedur 4. Apabila bagian A tidak terkontaminasi, maka bagian A akan ditranfer ke proses selanjutnya. Apabila bagian B terkontaminasi, maka B dipotong menjadi 2 yaitu B1 dan B2. Prosedur ini akan berlanjut sampai akhirnya logam ditemukan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 2.1. A B A B1 B2 1 Bale Dipotong 2 A = OK B = Terkontaminasi B1 dan B2 dipotong, dan sterusnya Gambar 2.1. Proses Pendeteksian Logam pada PT. BSRE 6. Hanya 2 bandela dengan jarak minimal 40 cm yang dapat diperiksa di belt conveyor pada waktu yang sama.

7. Setiap shift, detektor logam harus diperiksa oleh QCD dan dicatat dalam buku pemeriksaan detektor logam. Hal ini untuk menghindarkan kesalahan pendeteksian oleh ditektor logam d. Produk Produk yang dihasilkan oleh PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate Berdasarkan standard mutu karet olahan Standard Indonesian Rubber (SIR). SIR digolongkan dalam 6 jenis mutu yaitu : SIR 3 CV (Constant Viscosity) SIR 3 L (Light) SIR 3 WF (Whole Field) SIR 5 SIR 10 SIR 20 SIR 3 CV, SIR 3 L dan SIR 3 WF dari lateks. SIR 5, SIR 10 dan SIR 20 dari koagulum lateks. Untuk memilih jenis bahan olah yang sesuai dengan rencana produksi, produsen SIR dapat berpedoman kepada Standard bahan olah karet. Standard Indonesia Rubber disajikan dalam bentuk bandela dengan berat dan ukuran tertentu. Ukuran bandela SIR yang diperdagangkan adalah panjang 675 ± 25 mm dan lebar 35 mm, dapat mempunyai berat sebesar 33 1/3 atau 35 kg atau sesuai dengan permintaan pembeli. Untuk mengetahui jenis dan karakteristik penggolongan mutu karet olahan berdasarkan SIR, dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Skema Persyaratan Mutu Jenis Mutu Persyaratan No Jenis Mutu Bahan Olah Sir3CV Sir3L SIR3WF SIR 5 SIR 10 SIR 20 Karakteristik Satuan LATEKS KOAGULUM LATEKS 1 Kadar Kotoran (b/b) % Max0.03 Max0.03 Max0.03 Max0.05 Max0.10 Max0.20 2 Kadar Abu (b/b) % Max0.50 Max0.50 Max0.50 Max0.50 Max0.75 Max1.00 3 Kadar zat menguap (b/b) % Max0.80 Max0.80 Max0.80 Max0.80 Max0.80 Max0.80 4 PRI % Min 60 Min 75 Min 75 Min 70 Min 60 Min 50 5 Po - - Min 30 Min 30 Min 30 Min 30 Min 30 6 Nitrogen (b/b) - Max0.60 Max0.60 Max0.60 Max0.60 Max0.60 Max0.60 7 Kemantapan Viskositas WAST(Skala Wallace) Plastisitas % Max 8 - - - - - 8 Viskositas Mooney ML (1+4) - *) - - - - - 10 Warna skala Lovibond - - Max 6 - - - - Sumber : PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate Dolok Merangir Berikut defenisi dari beberapa jenis mutu karakteristik adalah : 1. Kadar Kotoran Kotoran adalah benda asing yang tidak larut dan tidak dapat melalui saringan mesh. Adanya kotoran di dalam karet yang relatif tinggi dapat mengurangi sifat dinamika yang unggul dari vulkanisat karet alam antara lain kalor timbul dan ketahanan retak lenturnya. Kotoran tersebut juga mengganggu pada pembuatan culkanisat tipis.

2. Kadar Abu Abu didalam karet terjadi dari oksida, karbonat dan fosfat dari kalium, magnesium, kalsium, natrium dan beberapa unsur lain dalam jumlah yang berbeda-beda. Abu dapat pula mengandung silicat yang berasal dari karet atau benda asing yang jumlah kandungannya bergantung pada pengolahan bahan mentah karet. Abu dari karet memberikan memberikan sedikit gambaran mengenai jumlah bahan mineral didalam karet. Beberapa bahan mineral didalam karet yang meninggalkan abu dapat mengurangi sifat dinamika yang unggul seperti kalor timbul dan ketahanan retak lentur dari vulkanisat karet slam. 3. Zat Menguap Zat menguap didalam karet sebagian besar dari uap air dan sisanya adalah zat-zat lain seperti serum yang mudah menguap pada suhu 100 o C. Kadar zat menguap adalah bobot yang hilang dari potongan uji setelah pengeringan. Adanya zat yang mudah menguap didalam karet selain dapat menyebabkan bau busuk, memudahkan tumbuhnya jamur yang dapat menimbulkan kesulitan pada waktu mencampurkan bahan-bahan kimia kedalam karet pada waktu pembuatan kompon tersebut terutama untuk pencampuran karbon black pada suhu rendah. 4. Plasticity Retention Index (PRI) Penentuan Plasticity Retention Index (PRI) adalah cara pengujian yang sederhana dan cepat untuk mengukur ketahanan karet terhadap degradasi oleh oksidasi pada suhu tinggi. Nilai PRI yang tinggi menunjukkan ketahanan yang tinggi terhadap degradasi oleh oksidasi. Kadang-kadang ada warna karet yang tidak dapat dibandingkan karena terlampau kuning, kehijau-hijauan atau abu-abu. Jika hal ini

terjadi maka karet tersebut dianggap sebagai karet yang mempunyai warna tidak normal. Warna yang tidak normal dapat terjadi karena pemisahan fraksi-fraksi kedalam lateks, sehingga mengakibatkan terkontaminasinya pigmen alam. Untuk menjaga kualitas produk yang telah ditetapkan oleh SNI, maka dilakukan pengambilan sampel dari produk. Untuk mengetahui ada tidaknya white spot yang tekandung dalam bandela, maka setiap 6 bandela akan dipotong. Ada tidaknya white spot akan ditentukan oleh visualisasi operator. Untuk persyaratan mutu seperti Tabel 2.1, maka sampel akan diambil dari setiap 9 bandela. Misalnya dapat dilakukan terhadap bandela nomor 2, 11, 20 dan seterusnya atau bandela 5, 14, 23 dan seterusnya atau yang biasa dilakukan di PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate adalah pemotongan bandela 9, 18, 27 dan seterusnya. Syarat pengambilan contoh bandela pada PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate sebagai berikut : 1. Bandela yang terpilih diletakkan diatas meja yang bersih dengan posisi mendatar dan sisi terpendek ke arah vertikal. 2. Salah satu sudut bandela dipotong dengan ukuran kira-kira 5 cm x 5 cm x tebal bandela ke arah vertical. 3. Potongan lainnya diambil dengan cara yang sama pada sudut berlawanan dengan arah diagonal. 4. Prosedur pemotongan dapat dilihat pada Gambar 2.2.

5 cm B 5 cm A 5 cm B 5 cm 5 cm A 5 cm B a n d e l a Contoh Gambar 2.2. Cara Memotong Contoh dari Bandela 5. Berat satu potongan contoh (A atau B) adalah 150 sampai 300 gram 6. Kedua contoh disatukan kemudian dimasukkan dalam kantong plastik. 7. Contoh akan diberi label yang menerangkan mengenai tanggal produksi nomor pallet/ contoh, nomor potongan/ bandela dan keterangan lain bila dibutuhkan. 8. Kantong plastik yang berisi contoh ditutup selanjutnya dikirim ke laboratorium untuk diuji. 9. Kriteria pengujian berdasarkan skema mutu pada Tabel 2.1. 2.5.2. Bahan Yang Digunakan Dalam proses produksi terdapat tiga bahan yang digunakan, bahan tersebut diantaranya, bahan baku merupakan bahan utama pada proses produksi. Bahan tambahan merupakan bahan yang ditambahkan ke bahan utama dengan presentasi yang kecil. Bahan penolong merupakan bahan yang ikut membantu bahan utama dalam proses produksi tetapi tidak ikut didalam proses produksi.

2.5.2.1. Bahan Baku Bahan baku adalah semua bahan utama yang digunakan dalam pembuatan suatu produk dan ikut dalam proses produksi. Penggunaan bahan baku memiliki persentase terbesar dibandingkan dengan bagan tambahan maupun bahan penolong. Pada PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate khususnya pada DX Factory, bahan baku yang digunakan terdiri dari 3 jenis, yaitu : 1. BSRE Lump BSRE Lump merupakan bahan baku yang berasal dari perkebunan Bridgestone Sumatra Rubber Estate. Getah karet ditampung didalam mangkuk yang menyerupai benjolan, sehingga bentuk getah karet akan menyerupai mangkuk. Bahan baku yang digunakan adalah cup lump (getah mangkuk). cup lump didapat dari kebun sendiri yang dikelola oleh PT. bridgestone Sumatra Rubber Estate. Adapun spesifikasi dari BSRE Lump, sebagai berikut : a. Tidak terkontaminasi dengan lumpur, batu dan kayu b. Tidak mengandung bahan kimia seperti TSP yang biasanya terkandung pada pupuk karet. c. Kandungan tatal dan daun tidak boleh lebih dari lima helai per bongkah d. Dry rubber content sebesar 75%-80% 2. Out Purchase Lump C1 Out Purchase Lump atau disingkat dengan OP lump merupakan karet yang berbentuk bongkahan mangkuk yang dibeli dari masyarakat. OP lump dibagi berdasarkan penyortiran menjadi C1 dan C2. Berikut spesifikasi dari OP lump C1. a. Tidak terkontaminasi dengan lumpur, batu dan kayu

b. Tidak mengandung bahan kimia seperti TSP c. Kandungan tatal dan daun tidak boleh lebih dari lima helai per bongkah c. Dry rubber content sebesar 75%-80% 3. Out Purchase Lump C2 Out Purchase Lump C2 atau OP C2 merupakan bahan baku berbentuk mangkuk yang juga dibeli dari masyarakat. OP C1 dan OP C2 ditentukan berdasarkan grade. Berikut merupakan spesifikasi dari OP C2. a. Tidak terkontaminasi dengan lumpur, batu dan kayu b. Tidak mengandung bahan kimia seperti TSP c. Kandungan Tatal dan daun tidak lebih dari 15 helai per bongkah. d. Dry rubber content sebesar 75%-80% 2.5.2.2. Bahan Tambahan Bahan tambahan adalah semua bahan yang digunakan pada proses produksi untuk memberikan nilai tambah suatu produk dan terdapat pada akhir. Biasanya bahan tambahan mempunyai presentasi yang sangat kecil dibandingkan dengan bahan baku. Bahan tambahan yang digunakan pada pembuatan crumb rubber diantaranya : 1. Plastik Plastik digunakan sebagai pembungkus atau pelapis crumb rubber. Plastik berfungsi agar crumb rubber tidak terkontaminasi debu ataupun udara. Karakteristik plastik yang digunakan sebagai pembungkus harus sesuai dengan standard SNI. Karakteristik yang harus sesuai dengan SNI diantaranya, warna

plastik pembungkus, warna pita plastik, tebal plastik pembungkus dan titik leleh plastik. 2. Pallet Pallet digunakan untuk meyimpan bandela-bandela yang telah dibungkus. Selain itu pallet memudahkan proses pengangkutan ke gudang penyimpanan serta memudahkan proses pengangkutan ke kapal. Saat ini digunakan beberapa ukuran pallet, yang ditentukan oleh jumlah bandela yang dapat ditampung didalamnya. Jenis ukuran pallet yang digunakan adalah : a. Kemasan Pallet Standard berisi : 30 bandela b. Kemasan pallet jumbo berisi : 36 bandela c. Kemasan pallet super jumbo : 42 bandela 2.5.2.3. Bahan Penolong Bahan penolong merupakan bahan yang ikut membantu bahan utama dalam proses produksi tetapi tidak ikut di dalam proses produksi. Air merupakan bahan penolong yang digunakan pada proses pembuatan crumb rubber. Air sangat diperlukan karena pada umumnya industri pengolahan crumb rubber memerlukan proses pencucian yang banyak. Pada proses produksi pembuatan crumb rubber di PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate, setidaknya ada enam buah tangki pencucian. Hal ini membuktikan bahwa air merupakan sumber daya yang sangat penting untuk membantu proses produksi pembuatan crumb rubber.

2.5.3. Uraian Proses Proses pengolahan Crumb Rubber pada PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate dilakukan dengan 3 tahapan proses. Tahapan Proses tersebut yaitu : 1. Penerimaan bahan baku a. Penimbangan bahan baku b. Penyortiran c. Precleaning d. Proses maturasi 2. Proses Pencucian, Pemotongan dan Ekstruksi 3. Finishing Product a. Penimbangan b. Pengujian Sampel c. Deteksi Metal d. Pengemasan e. Penimpaan Bandela dengan Batu f Penyimpanan 2.5.3.1. Penerimaan Bahan Baku a. Penimbangan bahan baku Setiap truk yang datang ke pabrik akan melakukan penimbangan, penimbangan terbagi dua yaitu penimbangan isi dan penimbangan kosong. Penimbangan isi dilakukan pada saat truk masih berisi bahan baku, sedangkan penimbangan kosong dilakukan pada saat bahan baku telah disortir. Hal ini dilakukan untuk mengetahu

kuantitas dari bahan baku yang dibawa oleh truk. Bagi karet yang dibeli dari penduduk (out purchase), penimbangan memudahkan pembayaran perusahaan kepada pemilik karet. Harga karet ditentukan oleh kuantitas dari karet yang dijual serta kadar DRC (Dry Rubber Content), Dirt Content, Ash Content. b. Penyortiran Bahan baku disortir pada area penerimaan bahan baku, disini muatan truk dibongkar. Pekerja menyortir dan memisahkan bahan baku berdasarkan grade yang telah ditentukan. Penentuan grade berdasarkan visualisasi pekerja. c. Precleaning Bahan baku yang telah disortir dan dipisahkan berdasarkan grade, kemudian dibawa ke area precleaning. Bahan baku diturunkan didaerah ini dan diangkut dengan menggunakan belt conveyor ke mesin slab cutter. Pada mesin slab cutter bahan baku dipotong menjadi ukuran yang lebih kecil. Setelah melewati mesin slab cutter bahan baku akan masuk ke settling tank I. Settling tank I berfungsi untuk mengendapkan kotoran. Arus air yang mengalir mengitari bak pencucian akan membawa bahan baku ke bucket conveyor. Selanjutnya bucket conveyor akan membawa bahan baku ke mesin pre breaker. Pada mesin pre breaker kemudian akan dipotong dengan partikel yang lebih kecil. Setelah melewati mesin pre breaker bahan baku akan masuk washing tank untuk pencucian. Setelah melewati washing tank. Bahan baku kemudian dibawa ke settling tank II dengan kem menggunakan bucket conveyor. Pada settling tank II bahan baku kembali akan mengalami proses pencucian. Dari settling tank II kemudian bahan baku akan dipompakan ke truk

yang telah menunggu. Truk kemudian membawa bahan baku ke area BIN yang merupakan area penumpukan bahan baku. d. Proses Maturasi Maturasi merupakan cara yang digunakan untuk proses pengeringan pada periode yang ditentukan agar kadar kering bahan baku semakin tinggi sebelum diolah. Pada proses maturasi ini bahan baku dijemur di area BIN untuk mendapatkan kadar karet kering sebesar 75%-80%. Selama proses maturasi petugas Quality Control akan mengambil sampel untuk menguji Dry Rubber Content (DRC). Nilai dari DRC akan menentukan kelayakan bahan baku yang akan diproses. 2.5.3.2. Proses Pencucian, Pemotongan dan Ekstruksi Bahan baku yang telah melewati proses maturasi dan kadar kekeringan telah sesuai dengan standar, akan dibawa ke DX Factory untuk pembentukan crumb. Bahan baku terlebih dahulu ditumpuk, kemudian bahan baku diletakkan di drag conveyor oleh pekerja untuk diproses pada mesin slab cutter. Pada mesin slab cutter bahan baku dipotong menjadi ukuran yang lebih kecil. Pada mesin slabg cutter, bahan baku akan mengalami penekanan oleh screw press untuk melewati die plate. Die plate mempunyai diameter lubang sebesar 25 mm. Bahan baku yang keluar dari die plate akan dipotong dengan besi pemotong yang bekerja secara berlawanan, sehingga ukuran bahan baku semakin kecil. Setelah melewati mesin slab cutter, bahan baku akan masuk ke dalam settling tank I. Tangki ini berfungsi untuk mengendapkan kotoran. Bahan baku yang telah melewati settling tank I akan di transfer blending tank dengan bucket conveyor I. Pada proses pentransferan denga bucket conveyor I bahan baku juga mengalami proses

pencucian. Pada blending tank bahan baku dicuci dengan putaran mixer, fungsinya untuk pengendapan kotoran. Bahan baku kemudian akan dipotong kembali dengan menggunakan mesin pre breaker setelah terlebih dahulu ditransfer dengan menggunakan bucket conveyor II. Sama seperti prinsip kerja mesin slab cutter, mesin pre breaker juga berfungsi untuk mengurangi ukuran partikel dari bahan baku serta menghilangkan serum dan kotoran. Dengan bantuan arus air, maka bahan baku akan berpindah ke settling tank II. Pada settling tank II partikel karet dibersihkan dalam tangki diaduk untuk mengendapkan kotoran. Setelah melewati settling tank bahan baku akan ditransfer ke dalam system pneumatic transfer. Bahan baku akan ditransfer ke mesin hammer mill dengan menggunakan blower. Hammer mill akan mengurangi ukuran partikel dan menghilangkan kotoran dengan menggunakan pisau yang berputar dengan kecepatan tinggi. Dengan bantuan arus air, bahan baku keluar dari hammer mill dan akan ditampung di settling tank III. Disini bahan baku akan diaduk, sehingga kotoran mengendap. Dari settling tank III bahan baku akan dibawa dengan screw conveyor kedalam system pneumatic transfer. Melalui system pneumatic transfer bahan baku akan dibawa ke dalam settling tank IV. Sama dengan settling tank sebelumnya, fungsi settling tank IV adalah mengendapkan kotoran yang ada pada partikel karet. Partikel karet ditransfer menggunakan screw conveyor ke dalam system pneumatic transfer. Melalui system pneumatic transfer partikel karet akan ditransfer ke mesin extruder I. Pada mesin extruder partikel karet akan mengalami proses penekanan agar dapat melewati die plate. Diameter die plate pada extruder I sebesar 3-3,5 mm. Mesin extruder akan memotong dan mengekstruksi partikel karet dengan pemotongan

kecepatan tinggi, sehingga menghasilkan partikel karet yang kecil. Mesin extruder berfungsi mengurangi ukuran partikel, sehingga memudahkan pengeringan dan mengurangi serum dan kotoran. Arus air akan akan membawa partikel karet ke settling tank V. Pada settling tank V partikel karet akan dicuci untuk mengendapkan kotoran. Partikel karet kemudian ditransfer menggunakan screw conveyor ke dalam system pneumatic transfer. Partikel karet akan ditransfer oleh system pneumatic transfer ke mesin extruder II. Pada mesin extruder II bahan baku akan mengalami proses penekanan untuk melewati die plate dengan diameter 2,4mm 3mm. Pada mesin extruder II, partikel karet akan akan dipotong dan diekstruksi. Produk crumb yang diekstrusi dimasukkan ke blower arus udara, partikel karet akan ditransfer secara pneumatik ke trolley. Partikel karet dipisahkan dari udara menggunakan aliran gas siklon. Karet turun ke dalam trolley dan partikel udara habis, sehingga dihasilkan kualitas produk akhir. Trolley dibagi ke dalam beberapa bagian untuk memudahkan pembentukan biscuit. Trolley diisi dengan partikel karet dengan menggunakan Hydrocyclone pump dan blower. Di dalam trolley berisi 28 kotak, masing-masing kotak berukuran 75cm x 40cm x 25cm. Setelah setiap bagian trolley diisi oleh partikel karet, maka trolley akan dimasukkan kedalam dryer dan akan dipanaskan selama ± 14 menit dengan suhu 120 0 C-135 0 C. Setelah 14 menit, trolley akan keluar secara otomatis. Selanjutnya akan dilakukan pembongkaran crumb biscuit oleh pekerja. Crumb biscuit akan diletakkan diatas meja penumpukan untuk kemudian didinginkan.

2.5.3.3. Finishing Product a. Penimbangan Biscuit ditimbang dengan timbangan 35Kg ± 0,05. Karet dikompresi untuk membentuk bandela berukuran sekitar 70 x 35 x 20 cm. Waktu pada saat pengkompresian dapat disesuaikan sesuai dengan hasil kompresi. Setiap bandela yang mengadung white spot atau kontaminasi akan diambil secara paksa menggunakan alat berupa tank. Bandela kemudian ditransfer untuk diambil sampelnya. b. Pengambilan Sampel Sampel diambil setiap sembilan bandela (yaitu 4 sampel per pallet). Sampel diambil dari setiap sudut yang berlawanan secara diagonal. Sampel yang diambil sekitar 350 gr sampel. Sampel diberi label, dibungkus dan dikirim untuk analisis. Setiap bandela yang mengandung white spot atau kontaminasi ditolak oleh petugas QCD. Bandela kemudian dipotong dua setiap 6 bandela, secara visual diperiksa untuk memeriksa white spot dan kontaminasi. Bandela dibungkus sesuai dengan kriteria produk yang dihasilkan. c. Penimbangan Ulang Setiap bandela kemudian ditimbang ulang dengan timbangan digital. Penimbangan ulang untuk memastikan bahwa berat dari produk sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.

d. Pendeteksian Metal Bandela kemudian ditransfer ke detektor logam dengan menggunakan belt conveyor. Jika terkontaminasi bandela akan ditolak oleh inspektur QCD dan kemudian dipisahkan. e. Pengemasan Bandela diberi label atau nomor dan kemudian dikemas setelah mendapatkan persetujuan kualitas dari QCD. Bandela yang tidak sesuai dengan kualitas kemudian dipisahkan dalam on hold area untuk kemudian diproduksi kembali. Bandela kemudian akan dimasukkan ke dalam pallet, setiap pallet berisi 36 bandela. f. Penimpaan Pallet dengan Batu Penimpaan pallet dilakukan dengan menggunakan batu penimpa. Sebelum ditimpa pallet terlebih dahulu dilapisi dengan plastik alas. Penimpaan pallet dengan batu ini dilakukan selama ± 4 jam. Setelah 1 jam kemudian batu diangkat dengan menggunakan forklift setelah itu, kupingan/ flap dimasukkan untuk penimpaan. Penimpaan dengan kupingan / flap dilakukan selama ± 3 jam. g. Penyimpanan Bandela akan ditempatkan dipallet, setiap pallet berisi 36 bandela. Pallet kemudian dipindahkan ke pallet storage dengan alat tranportasi berupa forklift. Pada pallet tertera alamat dan tujuan pengiriman beserta spesifikasi produk. Pallet kemudian dibungkus dan kemudian disusun bertingkat dengan menggunakan fork lift, dan menunggu untuk dikirim.

2.6. Mesin dan Peralatan 2.6.1. Mesin Produksi Mesin merupakan peralatan produksi yang memerlukan penggerak. Untuk melakukan proses produksi pengolahan karet, PT. bridgestone Sumatra Rubber Estate mempunyai mesin sebagai berikut : 1. Nama Mesin : Pre Breaker Fungsi Mesin Model Diameter Die PLate Motor Power Transmision Kecepatan Kapasitas :Memotong bahan baku : Twin screw pre breaker MK II : 25 mm : 60 Hp, 1450 rpm : V-belt pulley ratio 11 '' -11 '' : 50 rpm : 3000-3500 kg Dry/ hr 2. Nama Mesin : Screw Conveyor Fungsi Mesin Diameter Power Kecepatan Kapasitas :Mentransfer bahan baku ke blower : 460 mm : Chain 5/8, ratio sprocket 25/38 teeth : 22,2 rpm : 5,69 Ton/ Hr 3. Nama Mesin : Stirrer/ Agigator Fungsi Mesin : Mengaduk bahan baku pada setling tank

Model Panjang Lebar Sistem penggerak Mesin penggerak : CVV M10-4190-BB : 2780 mm : 446 mm : motor 10 Hp, 1450 rpm, 380 V, 50 Hz : Toshiba VFS7-4075P. 400 V 7,5 KW 4. Nama Mesin : Bucket Conveyor Fungsi Mesin Model Panjang Lebar Kapasitas Kecepatan Mesin penggerak : Mentransfer bahan baku ke proses selanjutnya : Portable Twin Chain : 5000 mm : 640mm : 4,2 ton/ Hr : 0,13 m/ det : Toshiba VFS-4022P. 400 V 2,2 KW 5. Nama Mesin : Pneumatic Transfer Fungsi Mesin : Mentransfer partikel karet ke mesin hammer mill, setling tank, dan extruder. a. Blower Tipe Motor Kecepatan Ventury : Axial centrifugal heavy duty fan LS-17 : TECO Motor 60 Hp, 1450rpm, 380 VAC : 2220 rpm : Stainless stell Tipe MK II

Gas cyclone Diameter Pipa : Stainless stell Tipe MK II : 8 '' 6. Nama Mesin : Hammer Mill Fungsi Mesin Model Diameter Screen Motor Power Transmision Kecepatan Kapasitas : Mencincang bahan baku menjadi ukuran yang lebih kecil. : Hammer Mill MK-III : 25 mm : 75 Hp, 1450 rpm, 380 VAC, 50 Hz : V-belt pulley ratio 12 '' -9 '' : 1740 rpm : 3000-3500 kg Dry/ hr 7. Nama Mesin : Extruder I Fungsi Mesin Model Diameter Die Plate Kapasitas Kecepatan : Mengekstruksi bahan baku menjadi partikel kecil : Single screw CRE MK III : 3-3,5 mm : 2000-2500 kg Dry/ Hr : 100 rpm Kecepatan pemotong : 1450 rpm 8. Nama Mesin : Extruder II Fungsi Mesin Model :Mencincang bahan baku menjadi partikel kecil : Single screw CRE MK III

Diameter Die Plate Kapasitas Kecepatan : 2,4-3,3 mm : 2000-2500 kg Dry/ Hr : 100 rpm Kecepatan pemotong : 1450 rpm 9. Nama Mesin : Dryer Fungsi Mesin : Mengeringkan partikel karet Model : CRTD 2000 Trolley Power Kapasitas : 16 section mm : 75 Hp, 1450 rpm, 380 VAC, 50 Hz : 2000 Kg Dry/ hr Dimensi Dryer : 23,6m x 5m x 1,25m Dimensi trolley : 4,6m x 1,45m x 0,51m 10. Nama Mesin : Balling Press Fungsi Mesin Model Tekanan Motor Waktu pengepresan : Menekan potongan biscuit, sehingga menjadi bandela : Twin chamber, MHP 105 ton : 3000 Psi : 30 Hp, 1450 rpm, 380 volt, 50 Hz : 19 detik 11. Nama Mesin : Metal detector Fungsi Mesin : Mendeteksi keberadaan metal dalam bandela

Model Power Temperatur : Metron 20 C series : 85 sampai 245 V AC 60 Hz : 0 0C 60 0 C Kelembapan : 100% Conveyor Detector Panjang Tinggi Lebar Motor : 3190 mm : 450 mm : 700 mm : Moto Vasio T 80, 0,75 Kw, 1420 rpm, 280 V 50 Hz 2.6.2. Peralatan Produksi Peralatan merupakan suatu alat yang digunakan pada proses produksi yang tidak mempunyai penggerak. Adapun peralatan produksi yang digunakan pada PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate adalah sebagai berikut : 1. Nama Mesin : Latex receiving tank Fungsi Alat Model Diameter Panjang Bahan Kapasitas : Memudahkan alat untuk masuk ke drag conveyor : Ellipsoide pressure tank : 1400 mm : 2800 mm : Mild steel plate 12 mm : 2,5 ton 2. Nama Alat : Skim tank

Fungsi Alat Model Diameter Panjang Bahan Kapasitas : Memudahkan alat untuk masuk ke drag conveyor : Ellipsoide pressure tank : 1400 mm : 2800 mm : Mild steel plate 12 mm : 1,25 ton 3. Nama Alat : Trolley Fungsi Alat : Sebagi tempat untuk mengeringkan biscuit pada mesin dryer. Panjang Lebar Tinggi Bahan : 4880 mm : 1450 mm : 850 mm : Alumunium 4. Nama Alat : Tangga Pengangkatan crumb biscuit Fungsi Alat Panjang Lebar Tinggi Bahan : Membantu pekerja dalam pengangkatan crumb biscuit : 4880 mm : 670 mm : 37 mm : Alumunium 5. Nama Alat : Meja penumpukan crumb biscuit

Fungsi Alat : Penumbukan sementara crumb biscuit untuk proses pendinginan Panjang Lebar Tinggi Bahan : 4880 mm : 124 mm : 700 mm : Kayu 6. Nama Alat : Pisau crumb biscuit Fungsi Alat : Memotong crumb biscuit untuk penimpangan maupun untuk pengambilan sampel Panjang Lebar Bahan : 600 mm : 10 mm : Stainless steel 7. Nama Alat : Gancu Fungsi Alat Panjang : Menarik biscuit dari trolley : 500 mm Bahan : Besi 2.7. Dampak Sosial Ekonomi Terhadap Lingkungan Perusahaan PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate di lokasi Dolok Merangir memberikan dampak ekonomi yang sangat besar bagi masyarakat yang ada di sekitar lokasi pabrik. Hal tersebut dikarenakan sebagian besar karyawan yang bekerja di

PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate merupakan penduduk daerah setempat. Sehingga dengan banyaknya tenaga kerja yang diserap di lokasi tersebut dapat meningkatkan perekonomian dan kesejahteraan kehidupan masyarakat sekitar. Tanggung jawab sosial perusahaan terhadap peningkatan kesejahteraan masyarakatnya ditunjang pula dengan penyediaan fasilitas-fasilitas yang disediakan oleh PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate sendiri, diantaranya adalah sebagai berikut : 1. Perumahan 2. Listrik dan air bersih 3. Rumah sakit 4. Poliklinik 5. Unit Pelayanan KB 6. Rumah Ibadah 7. Sarana Trasnportasi 8. Balai Pertemuan (Hall) 9. Taman bermain anak-anak 10. Sarana olah raga 11. Mesin ATM 12. Kantor kas unit Bank Syariah Mandiri 13. Koperasi 14. Kantin 15. Pelatihan Perusahaan mengikutsertakan seluruh staff dan karyawan sebagai peserta Jamsostek, dan kepesertaan tersebut terdaftar sejak tanggal 1 April 1978 dengan No.

B0040013. Adapun jumlah iuran yang dibayar tiap bulannya sebesar 6,54% yang masing-masing sebagai berikut : 1. 2% diambil dari gaji masing-masing staff atau karyawan 2. 4,54% disubsidi oleh perusahaan Jumlah iuran yang disubsidi oleh perusahaan tiap bulannya tersebut dirinci sebagai berikut : 1. 0,54% = Jaminan Kecelakaan Kerja 2. 3,70% = Jaminan Hari Tua 3. 0,30% = Jaminan Kematian Total jumlahnya adalah 4,54% Sedangkan untuk Jaminan Pemeliharaan sebesar 6% dan atau 3% tidak dibayarkan lagi. Hal ini dikarenakan PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate telah menyediakan fasilitas sarana kesehatan sendiri bagi karyawannya. 2.8. Struktur Organisasi PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate Struktur organisasi yang terdapat di perusahaan PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate adalah struktur organisasi hubungan campuran lini-fungsional, di mana terdapat bahwa hubungan lini sebagai hubungan utama dan hubungan fungsional sebagai pelengkap. Hubungan lini pada struktur organisasi tersebut menunjukkan bahwa bawahan tersebut hanya menerima tugas, tanggung jawab, wewenang serta haknya dari atasannya. Oleh karena itu, seorang bawahan hanya mengenal seorang atasan. Struktur organisasi lini tersebut terlihat pada Production Director yang memiliki bawahan yaitu Manager Production. Di mana seorang Manager Production harus

mempertanggungjawabkan tugasnya kepada Production Director. Untuk hubungan fungsional, di mana terdapat spesialisasi tugas dilakukan menurut fungsi-fungsinya, misalnya Bagian MFA dibagi lagi menurut fungsinya yaitu Manager Filed, Training Division, TD/AWS, dan Fire Safety Department. Struktur organisasi PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate dapat dilihat pada Gambar 2.3.

Gambar 2.3. Struktur Organisasi PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate Chairman Of The Board Board Of Commisioners Board Of Director President Director Production Director Finance Director Vice Managing Director Vancant Latex Specialist M F O Rubber Estate Specialist Vacant Production Factory Manager Finance Hospital H R D Security M F A Safety & Health Manager Field Division Processing Engineering Estate Inspector Training Division Q S R Purchasing Jkt. Rep. Advisor TD / AWS Q C D R & D Cent. Godown I T RM Buyer F S D Traffic Medan Office

Pembagian tugas dan wewenang masing-masing bagian yang ada di dalam struktur organisasi PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate adalah : 1. Manager Director Tugas dan tanggung jawab Manager Director adalah sebagai berikut: a. Menentukan kebijaksanaan mutu dan mengarah secara umum tentang mutu. b. Meningkatkan mutu dan konsep perbaikan secara terus-menerus dan pengembangan mutu pekerja. c. Penguasa tertinggi dan penanggung-jawab umum atas sistem mutu perusahaan. d. Memenuhi penilaian manajemen terhadap mutu produksi. e. Mengawasi dan menilai pelayanan terhadap costumer (pelanggan). f. Mengesahkan tanggung jawab dan wewenang kepala-kepala bagian (department head) dan penilaian personil. 2. Director Tugas dan tanggung jawab Director adalah sebagai berikut : a. Bertanggung-jawab terhadap operasi bagian kebun (bagian tanaman), pengolahan, teknik QCD (Quality Control Departement) dan transportasi atau bengkel pengangkutan. b. Memenuhi permintaan pembeli dan pesanan-pesanan. c. Bertanggung-jawab atas kegiatan pemeriksaan QCD sama dengan bagian produksi atau kendali mutu. d. Bertanggung-jawab atas mutu bahan mentah sampai dengan hasil jadi produksi.

e. Bertanggung-jawab secara menyeluruh atas perbaikan alat. f. Mengesahkan program pengembangan tenaga kerja. 3. Finance Director Tugas dan tanggung jawab Finance Director adalah sebagai berikut : a. Bertanggung-jawab secara menyeluruh atas masalah keuangan dan operasi GMMC (General Merchandiser and Material Controls). b. Bertanggung-jawab secara menyeluruh atas kegiatan pembelian bahan baku dan bahan tambahan serta barang-barang lainnya. c. Bertanggung-jawab secara menyeluruh atas penyimpangan barang-barang (gudang penerimaan barang). d. Merencanakan, mengawasi dan melaksanakan program internal audit mutu (pemeriksaan internal atas mutu). e. Berpartisipasi dalam penilaian mutu oleh manajemen. 4. Production Director Tugas dan tanggung jawab Production Director adalah sebagai berikut : a. Bertanggung-jawab secara menyeluruh atas manajemen-manajemen pengolahan teknik mutu (QCD). b. Bertanggung-jawab atas mutu produksi pabrik dan pengepakan/ pengemasan baik crumb rubber (karet remah) atau concentrate latex (getah cair yang dikonsentrasi/ lateks pekat). c. Mengkoordinasikan rencana perbaikan dan pelaksanaan pekerjaan pengolahan.

d. Turut berpartisipasi dalam masalah pemeriksaan mutu dan penilaian mutu oleh manajemen. e. Mengawasi pelaksanaan perbaikan dan pengawasan terhadap barang-barang yang rusak pada waktu produksi dan penyimpanan. 5. Manager of Field Operation Tugas dan tanggung jawab Manager of Field Operation adalah : a. Bertanggung-jawab secara menyeluruh atas operasi divisi tanaman (kebun). b. Memimpin penanaman pertumbuhan, pemeliharaan dan pengutipan hasil pohon karet, sehingga memperoleh hasil yang maksimal. c. Menjaga mutu getah/ karet untuk crumb rubber maupun lateks. d. Mengawasi pelaksanaan dan memperbaharui Effield Standart Practice (pedoman kerja bagian tanaman). e. Bertanggung-jawab atas efisiensi pengawasan kerja dan pelaksanaan dari Divisi latihan kebun (field training division). 6. Quality Control Departement (QCD) Tugas dan tanggung jawab Quality Control Departement (QCD) adalah : a. Bertanggung-jawab penuh atas operasi di laboratorium. b. Bertanggung-jawab penuh atas pemeriksaan mutu bahan mentah dan hasil jadi. c. Bertanggung-jawab untuk mendapat sertifikat SIR (Standart Indonesia Rubber) secara terus-menerus. d. Memperbaiki spesifikasi bahan mentah dan hasil jadi (fished product), prosedur penelitian dan perintah-perintah kerja.

7. Processing Manager Tugas dan tanggung jawab Processing Manager adalah sebagai berikut : a. Bertanggung-jawab penuh atas operasi pabrik pengolahan crumb rubber (karet remah) dengan concentrate latex (getah cair pekat). b. Bertanggung-jawab atas pengawasan mutu pada pengolahan. c. Bertanggung-jawab atas kebenaran pengiriman dan penyimpanan bahan mentah dan hasil jadi (finished product). d. Mengawasi pengemasan hasil produksi. 8. Project Manager Tugas dan tanggung jawab Project Manager adalah sebagai berikut : a. Merencanakan, melaksanakan dan melaporkan semua proyek yang diusahakan. b. Bertanggung-jawab atas pelaksanaan ISO-9001. c. Bertindak sebagai pemimpin quality system. d. Merencanakan, mengawasi dan melaksanakan program pemeriksaan mutu. 9. Field Inspector Tugas dan tanggung jawab Field Inspector adalah sebagai berikut : a. Melaksanakan pelaksanaan Field Standart Practice (Pedoman Pelaksanaan Perkebunan). b. Mengawasi dan melaporkan hasil produksi kebun setiap hari. c. Memeriksa dan membuat laporan tentang operasi tanaman yang dihasilkan setiap hari. d. Menulis dan menyimpan catatan-catatan pemeriksaan.

10. Medical Super Intendent Director Tugas dan tanggung jawab Medical Super Intendent Director adalah: a. Bertanggung-jawab kepada Manager Director. b. Mengawasi dokter pada saat melakukan pengobatan. c. Menganalisis tentang pemeriksaan pasien. 11. Human Resources Manager Tugas dan tanggung jawab Human Resources Manager adalah : a. Bertanggung-jawab secara menyeluruh dan mengkoordinasi, mengawasi dan mengadministrasikan sumber daya manusia yang ada dalam perusahaan. b. Dokumen personil bertanggung jawab secara menyeluruh dan mengkoordinasi, mengawasi dan mengadministrasikan sumber daya manusia yang ada dalam perusahaan. c. Menyimpan manual termasuk mengenai training. d. Membuat dokumen Organization Chart (Struktur Organisasi) dan catatan pembagian tugas. e. Ikut dalam pemeriksaan intern mutu. 12. Manager Transport Manager Transport memiliki tanggung jawab atas administrasi dan pemeliharaan angkutan perusahaan. 13. Manager Security Manager Security dalam tugasnya memiliki tanggung-jawab kepada GM (General Manager).