BAB IV PROSES PEMBUATAN DAN PENGUJIAN

BAB IV PROSES PEMBUATAN DAN PENGUJIAN 4.1 Proses Pengerjaan Proses pengerjaan adalah suatu tahap untuk membuat komponen-komponen pada mesin pengayak pasir. Komponen komponen yang akan dibuat adalah komponen yang tidak standard. Tapi untuk komponen yang tidak standard tertentu masih memerlukan proses pengerjaan lanjut. Pengerjaan dominan dalam pembuatan komponen tersebut antara lain: mengelas, bubut, boring, grinding dan kerja bangku. 4.2 Alat dan Bahan A. Peralatan yang digunakan: 1. Mesin las. 7. Penyiku. 2. Mesin bubut. 8. Penitik. 3. Mesin bor. 9. Palu 4. Mesin gerinda. 10. Kikir. 5. Kunci-kunci (ring, 11. Keling. pas, T") 12. Gunting plat. 6. Alat ukur (mistar, 13. Kacamata las. jangka sorong) B. Bahan yang digunakan 1. Besi hollow 40 mm x 40 mm x 2 mm. 2. Besi L 35 mm x 35 mm x 3 mm. 3. Besi L 35 mm x 35 mm x 1,6 mm. 4. Besi pipa Ø 40 mm dengan panjang 340 mm. 5. Poros Ø 17 mm dengan panjang 240 mm. 6. Besi plat 30 mm x 30 mm x 30 mm. 7. Besi bundar Ø120 mm. 8. Besi pipa Ø20 mm. 36

37 9. Plat galvalum. 10. Mur baut. 11. Elektroda Ø 2,6 mm. 12. Keling. 13. Saklar ON/OFF. 14. Puli. 15. V-belt. 16. Dempul, thiner, cat. 17. Poros. 18. Kabel. 19. Motor listrik. 20. Ayakan pasir. 21. Dudukan bearing. 22. Bearing. 4.3 Proses Pembuatan Rangka Rangka utama mesin pengayak pasir ini dibuat berbentuk persegi panjang pada bagian bawah. Lalu ada 4 tiang sebagai penyangga ayakan yang bias bergerak secara maju mundur (vibrate). Dibagian depan terdapat dua besi penyangga sebagai tempat dudukan bearing yang difungsikan untuk tempat poros dan puli, dan di sisi kiri bagian depan terdapat tempat dudukan motor listrik. Dibagian depan juga terdapat tempat penarik dan tempat poros roda depan. Langkah-langkah pembuatan rangka yaitu: 1. Besi hollow (ukuran 40 mm x 40 mm x 2 mm) dipotong dengan panjang 1650 mm jumlah 2 buah untuk bagian bawah rangka. 2. Besi hollow (ukuran 40 mm x 40 mm x 2 mm) dipotong dengan panjang 200 mm jumlah 2 buah untuk bagian bawah rangka. Proses pemotongan bahan dapat dilihat pada Gambar 4.1.

38 Gambar 4.1 Proses pemotongan bahan rangka. 3. Bahan rangka yang disebutkan nomer 2 dan 3 dipotong sehingga menjadi persegi panjang. 4. Besi hollow (ukuran 40 mm x 40 mm x 2 mm) dipotong dengan panjang 700 mm sebanyak dua buah. 5. Besi hollow (ukuran 40 mm x 40 mm x 2 mm) dipotong dengan panjang 980 mm sebanyak dua buah. 6. Besi hollow (ukuran 40 mm x 40 mm x 2 mm) dipotong dengan panjang 820 mm sebanyak tiga buah. 7. Bahan rangka yang telah disebutkan pada nomer 5 dan 6 dilas sebagai tiang penyangga ayakan pasir yang akan bergerak maju mundur. Dan bahan rangka yang telah disebutkan pada nomer 4 dilas sebagai penguat tiang. Proses pengelasan dapat dilihat pada Gambar 4.2. Gambar 4.2 Proses pengelasan tiang penyangga ayakan.

39 8. Besi hollow (ukuran 40 mm x 40 mm x 2 mm) dipotong dengan panjang 300 mm jumlah satu buah, pajang 890 mm dua, 150 mm dua buah dan 400 mm dua buah untuk tiang dudukan bearing tempat poros dan puli. 9. Bahan rangka yang disebutkan dinomer 8 dilas. Gambar Proses pengelasan data dilihat pada Gambar 4.3. Gambar 4.3 Proses pengelasan tiang dudukan dudukan bearing tempat bertumpunya poros dan puli. 10. Besi hollow (ukuran 40 mm x 40 mm x 2 mm) dipotong dengan panjang 300 mm jumlah satu buah, pajang 310 mm tiga buah, dan 390 mm satu buah untuk dudukan motor listrik. 11. Besi siku (ukuran 35 mm x 35 mm x 3 mm) dipotong dengan panjang 310 mm dua buah. 12. Bahan rangka sampai menjadi dudukan motor listrik. Proses pengelasan dudukan motor listrik dapat dilihat pada Gambar 4.4. Gambar 4.4 Proses pengelasan dudukan motor listrik

40 13. Besi hollow (ukuran 40 mm x 40 mm x 2 mm) dipotong dengan panjang 330 mm sebanyak dua buah, dan panjang 550 mm sebanyak dua buah sebagai tempat penarik. 14. Besi pipa diameter Ø 40 mm dengan panjang 340 mm dipersiapkan untuk tempat pembelok. 15. Besi hollow Besi hollow digerinda setengah lingkaran dengan panjang 550 mm untuk tempat pembelok. 16. Bahan rangka yang telah disebutkan pada nomer 13 dan 14 dilas sesuai dengan Gambar 4.5. Gambar 4.5 Rencana pengelasan penarik. 17. Poros Ø 17 mm dipotong dengan panjang 60 sebanyak 4 buah. 18. Poros yang disebutkan nomer 17 dilas pada ujung tiang penyangga ayakan pasir, dan memasang bearing pada ujung poros sebagai tumpuan ayakan pasir. 19. Besi L (ukuran 35 mm x 35 mm x 1,6 mm) dipotong dengan panjang 1200 mm. 20. Galvalum dipotong dengan panjang 1200 mm dan lebar 1140 mm. 21. Bahan rangka yang disebutkan nomer 19 dipotong untuk tempat jalur keluarnya pasir yang telah diayak. 22. Galvalum dipasang ke tempat jalur keluarnya pasir dengan cara dikeling. 23. Poros roda dilas pada bagian belakang dan pada bagian rangka penarik. 24. Semua hasil las lasan digerinda agar terlihat halus dan tidak timbul. 25. Rangka dilubangi dengan bor untuk tempat dudukan bearing. Proses pengeboran dapat dilihat pada Gambar 4.6.

41 Gambar 4.6 Proses pelubangan. 4.4 Proses Pembuatan Pengayak Pengayak dibuat dengan menggunakan Besi L sebagai frame dan akan dipasang ayakan yang berukuran lubangnya 5 mm x 5 mm. Pada bagian belakang terdapat jalur keluar pasir yang tidak terayak. Pada bagian bawah terdapat besi penopang sekaligus sebagai tempat penghubung antara pengayak dan pin penghubung agar dapat bergerak maju dan mundur (translasi). Langkah pembuatan ayakan sebagai berikut: 1. Besi L (ukuran 3,5 cm x 3,5 cm x 3 mm) dipotong dengan panjang 1600 mm sebanyak dua buah sebagai panjang rangka ayakan. 2. Besi L (ukuran 3,5 cm x 3,5 cm x 1,6 mm) dipotong dengan panjang 700 mm sebanyak tiga buah sebagai penguat lebar rangka ayakan. 3. Besi hollow (ukuran 40 mm x 40 mm x 2 mm) dipotong dengan panjang 700 mm sebanyak satu buah sebagai lebar ayakan dan penumpu penghubung antara ayakan dan ping penghubung. 4. Besi L (ukuran 3,5 cm x 3,5 cm x 3 mm) dipotong dengan panjang 300 mm sebanyak dua buah sebagai tempat jalur keluarnya pasir yang tidak terayak. 5. Besi plat (ukuran 30 mm x 30 mm x 3 mm) dipotong sebagai penguat ayakan, dipasang secara melintang pada rangka ayakan. 6. Bahan rangka yang telah disebutkan nomer 1,2,3,4,5 dirangkai sehingga berbentuk seperti pada gambar 4.7.

42 Gambar 4.7 Gambar perencanaan ayakan. 7. Bahan rangka ayakan yang telah dirangkai dilas. Gambar pengelasan rangka ayakan dapat dilihat pada Gambar 4.8. Gambar 4.8 Proses pengelasan rangka ayakan. 8. Besi L (ukuran 3,5 cm x 3,5 cm x 3 mm) dipotong dengan panjang 832 mm dan 100 mm sebagai penopang baut yang akan dihubungnkan dengan pin penghubung. 9. Bahan rangka yang telah disebutkan nomer 8 dilas. 10. Penopang untuk menghubungkan antara ranka dan pengayak dibor. 11. Semua hasil las lasan dihaluskan permukaannya dengan gerinda agar terlihat halus dan tidak timbul. Proses penggerindan dapat dilihat pada Gambar 4.10.

43 Gambar 4.10 Proses penggerindaan rangka pengayak. 12. Plat galvalum berbentuk trapesium dipotong dengan sisi sejajar bawah 700 mm, sisi sejajar atas 400 mm dan tinggi 300 mm. 13. Plat galvalum pada tempat jalur keluar dipasang dan diperkuat dengan paku keling. 14. Besi plat (ukuran 30 mm x 30 mm x 3 mm) dipotong sebagai penekan ayakan agar kencang saat dipasang. 15. Besi plat yang telah dipotong lalu dibor sebagai tempat baut untuk mengencangkan ayakan. 16. Ayakan dipasang dan diperkuat dengan plat besi lalu dibaut. 4.6 Proses Pembuatan Puli Penggerak Langkah langkah pembuatan puli penggerak adalah sebagai berikut : 1. Besi bundar dicekam dengan pencekam bubut. 2. Permukaan besi bundar dihaluskan permukannya (facing) agar permukaannya rata dan korosinya menghilang. 3. Besi bundar dibubut dalam pada bagian titik pusat dengan Ø20 mm agar dapat dilas dengan besi pipa Ø20 mm. Proses pembubutan dapat dilihat pada Gambar 4.11.

44 Gambar 4.11 Proses pembubutan. 4. Besi pipa dilas dengan besi bundar agar dapat dihubungkan ke poros. 5. Besi bundar dibor dengan jarak dari titik pusat 35 mm, sebagai tempat baut yang akan disambungkan dengan pin penghubung. 4.5 Proses Pengecatan Proses pengecatan dalah proses pelapisan material agar terhindar dari sifat korosi karena bahan yang digunakan sebgian besar dalah besi, dan untuk mewarnai agar nilai estetikanya bertambah. 1. Rangka dan pengayak dibersihkan dengan gerinda amplas atau amplas tangan untuk menghilangkan korosi (halus). 2. Semua hasil las lasan dilakukan pendempulan. Proses pendempul dapat dilihat pada Gambar 4.12. Gambar 4.11 Proses pendempulan. 3. Hasil dempulan diamplas kembali agar terlihat halus dan tidak timbul 4. Rangka yang telah didempul lalu dicat dasar atau epoxi ke seluruh bagian yang akan dicat.

45 5. Rangka yang telah diberi cat dasar kemudian dilakukan pengecatan pada rangka dan ayakan agar tidak terjadi korosi dan menambah nilai estetika. Proses pengecatan warna pada rangka dan ayakan dapat dilihat pada Gambar 4.11. Gambar 4.11 Proses pengecatan rangka dan ayakan 6. Pengeringan dan Selesai. 4.6 Proses Perakitan Perakitan merupakan tahap terakhir dalam proses perancangan dan pembuatan suatu mesin atau alat, dimana suatu tindakan untuk menempatkan dan memasang bagian-bagian dari suatu mesin yang digabung dari satu kesatuan menurut pasangannya, sehingga akan menjadi perakitan mesin yang siap digunakan sesuai dengan fungsi yang direncanakan. Sebelum melakukan perakitan hendaknya memperhatikan beberapa hal sebagai berikut : 1. Komponen-komponen yang akan dirakit, telah selesai dikerjakan dan telah siap baik ukuran maupun jenisnya sesuai perencanan. 2. Komponen-komponen standart siap pakai ataupun dipasangkan. 3. Mengetahui jumlah yang akan dirakit dan mengetahui cara pemasangannya. 4. Mengetahui tempat dan urutan pemasangan dari masing-masing komponen yang tersedia. 5. Menyiapkan semua alat-alat bantu untuk proses perakitan.

46 Komponen-komponen dari mesin ini adalah : 1. Motor listrik. 6. Bearing. 2. Pengayak. 7. Dudukan bearing. 3. Rangka. 8. Poros roda. 4. Puli. 9. Roda. 5. Puli penggerak. 10. Penarik. 6. Poros. 11. Kabel. 7. Pin penghubung. 12. Saklar on/off. 8. Sabuk v-belt. Langkah-langkah perakitan : 1. Menyiapkan alat dan bahan. 2. Roda depan dan belakang dipasang pada rangka. 3. Motor listrik dipasang pada tempat dudukan motor listrik kemudian dikencangkan dengan baut. 4. Kabel dipasang pada motor listrik dan saklar on/off dipasang pada rangka. 5. Puli Ø2,5 inchi dipasang pada poros motor listrik. 6. Pasak dan baut counter dipasang pada puli motor listrik. 7. Dudukan bearing bawah dipasang pada rangka yang telah dilubangi sebelumnya dan mur dan baut dikencangkan. 8. Poros dipasang pada dudukan bearing. 9. Puli ganda dipasang pada poros, serta pasak dan baut counter dipasang pada puli. 10. Dudukan bearing atas dipasang pada rangka yang telah dilubangi sebelumnya dan dikencangkan dengan mur dan baut. 11. Poros dipasang pada dudukan bearing. 12. Puli Ø8 inchi dipasang pada poros, sertadan baut counter. 13. Puli penggerak dipasang pada ujung poros dan dikencangkan dengan baut counter.

47 14. Baut dipasang pada puli penggerak dan pada pengayak. 15. Pin penghubung dipasang kedalam baut yang dipasang pada pengayak dan puli penggerak lalu dikencangkan dengan baut. 16. Sabuk dipasang pada masing masing puli. Mesin pengayak pasir yang telah selesai dirakit dapat dilihat pada Gambar 4.12. 17. Selesai. Gambar 4.12 Mesin pengayak pasir. 4.7 Pengujian Pengujian mesin pengayak pasir ini dilakukan dengan menaruh material pasir diatas pengayak yang bergerak dan hasil ayakan akan jatuh ke penampung lalu jatuh kebawah. Sedangkan pasir yang tidak terayak akan terguling jatuh dari pengayak. Untuk satu kali serokan pasir beratnya adalah 1 kg, lama dari operator mengambil pasir sampai menaruh material pasir ke atas pengayak adalah 4 detik. Maka dalam satu menit operator dapat menaruh material pasir sebanyak (60:4) = 15 kali, yang berarti dalam satu menit dapat mengayak (15x1) = 15 kg/menit. Jadi untuk satu jam operator dapat menaruh pasir (15x60) = 900 kali, yang berarti dalam satu menit dapat mengayak (900x1) = 900 kg/jam. 4.8 Perawatan Mesin Perawatan mesin merupakan suatu pekerjaan yang dilakukan terhadap suatu alat atau mesin yang mempunyai tujuan antara lain : 1. Mencegah terjadinya kerusakan mesin pada saat pengopersaian.

48 2. Memperpanjang umur pakai mesin. 3. Mengurangi kerusakan yang tidak diharapkan. Perawatan yang baik dilakukan pada sebuah alat yang melakukan tahapan diantaranya : 1. Inspeksi (pemeriksaan) 2. Perbaikan kecil (small repair) 3. Perbaikan total (complete over houle) Industri manufaktur pada umumnya menggunakan tahapan diatas. Jika proses perawtan tersebut dilakukan secara tejadwal dan tertib, maka mesin akan mempunyai efisiensi kerja yang tinggi dan memperlama umur mesin. Dalam perawatan Mesin Pengaya Pasir dapat dilakukan dengan meliputi : 1. Rangka dan baut Hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan perawatan antara lain : - Melakukan pembersihan setelah penggunaan mesin. - Memeriksa kekencangan baut. - Mengganti baut yang sudah korosi dan sudah aus ulirnya. - Memberikan pelumas ke bearing penopang pengayak agar dapat berputar dengan baik. 2. Pengayak Hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan perawatan antara lain : - Memeriksa kekencangan baut penahan ayakan. - Memeriksa lubang ayakan. - Mengganti baut yang sudah korosi dan sudah aus ulirnya. - Mengganti ayakan bila sudah korosi dan berpotensi berlubang. 3. Sabuk Hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan perawatan antara lain : - Memeriksa kekencangan sabuk. - Mengganti sabuk bila terjadi kerusakan.