PERUBAHAN LINI PERAKITAN HELMET TRX 2 DENGAN MENGGUNAKAN METODE KESEIMBANGAN LINTASAN DI PT. DHARMA POLIPLAST DISUSUN OLEH : FERRY TANJUNG 41605110074 PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2008
Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana LEMBAR PERNYATAAN Saya yang bertanda tangan dibawah ini : Nama : Ferry Tanjung. NIM : 41605110074. Jurusan Fakultas : Teknik Industri. : Teknologi Industri. Universitas : Mercu Buana. Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa tugas akhir ini adalah hasil karya sendiri kecuali pada bagian yang telah disebutkan sumbernya. Penulis ( Ferry Tanjung )
Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana LEMBAR PENGESAHAN Saya yang bertanda tangan dibawah ini : Judul : Perubahan Lini Perakitan Helmet TRX 2 Dengan Menggunakan Metode Keseimbangan Lintasan Di PT Dharma Poliplast. Nama : Ferry Tanjung. NIM : 41605110074. Jurusan Fakultas : Teknik Industri. : Teknologi Industri. Universitas : Mercu Buana. Tugas akhir ini telah diperiksa dan disetujui oleh : Jakarta, Desember 2007 Pembimbing Tugas Akhir ( Ir. Torik, MT )
Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana LEMBAR PENGESAHAN Saya yang bertanda tangan dibawah ini : Judul : Perubahan Lini Perakitan Helmet TRX 2 Dengan Menggunakan Metode Keseimbangan Lintasan Di PT Dharma Poliplast. Nama : Ferry Tanjung. NIM : 41605110074. Jurusan Fakultas : Teknik Industri. : Teknologi Industri. Universitas : Mercu Buana. Tugas akhir ini telah diperiksa dan disetujui oleh : Jakarta, Desember 2007 Ketua Jurusan Dan Koordinator Tugas Akhir ( Ir.M. Kholil, MT )
KATA PENGANTAR Puji syukur kepada Allah SWT yang telah memberikan kekuatan kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan tuga akhir ini. Tugas akhir ini diajukan sebagai salah satu persyaratan untuk menyelesaikan program pendidikan S1 Universitas Mercu Buana, Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri. Penulisan tugas akhir ini untuk menambah pengetahuan penulis dan semoga dapat bermanfaat bagi pembacanya. Pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terim kasih kepada : 1. Bapak Ir. Torik, MT selaku pembimbing kampus. 2. Bapak Ir. M. Kholil, MT selaku ketua jurusan Teknik Industri dan koordinator tugas akhir. 3. Staff pengajar beserta pengurus Universitas Mercu Buana. 4. Rekan rekan satu angkatan jurusan Teknik Industri. 5. Orang tuaku dan saudaraku yang selalu mendoakan dan mendukung dalam segala hal yang positif. 6. Rekan rekan ditempat kerja. 7. Rekan rekan dilingkungan rumah. 8. Semua pihak yang telah membantu tugas akhir ini. Penulis mengharapkan saran dari semua pihak yang dapat memperbaiki tugas akhir ini yang telah disampaikan oleh penulis.
Atas bantuan dari semua pihak yang telah membantu, penulis mengucapkan terima kasih sehingga terselesaikannya tugas akhir ini. Jakarta, Desember 2007 Penulis
ABSTRAK Ferry Tanjung, 2008. Perubahan Lini Perakitan Helmet TRX 2 dengan Menggunakan Metode Keseimbangan Lintasan di PT Dharma Poliplast. Tugas akhir Strata 1 Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri, Universitas Mercu Buana, Jakarta. PT Dharma poliplast adalah salah satu perusahaan yang bergerak dibidang plastic injection yang mencakup ruang lingkup produksi untuk automotive, electronics and general plastic parts. Salah satu hasil produksi PT Dharma Poliplast adalah helmet trx 2. Produk helmet TRX 2 merupakan produk hasil pergantian model dari helmet TRX yang diberikan PT Astra Honda Motor ke customer sebagai accessories motor Honda. Saat ini PT Dharma poliplast memproduksi helmet TRX 2 dirakit dalam dua line assembling. Diperakitan helmet TRX 2 terdapat beberapa masalah yang mengakibatkan produktivitas menjadi tidak optimal, salah satunya yaitu ketidak seimbangan lini produksi yang mengakibatkan terjadinya waktu menunggu (waiting time) dan penumpukan (over burdened) tinggi. Untuk meningkatkan produktivitas di line assembling, improvement terus dilakukan, salah satunya yaitu dengan cara perubahan lini perakitan dengan menggunakan metode keseimbangan lintasan. Ferry Tanjung, 2008. Change of line assembling Helmet TRX 2 with the line balancing methode at PT Dharma poliplast. Tugas akhir Strata 1 Industrial Technology Faculty, Major of Industrial Engineering, Mercu Buana University. PT Dharma Poliplast is one of company whom doing plastic injection having scope production for automotive, electronics and general plastic parts. One of few result production PT Dharma Poliplast is Helmet TRX 2. Helmet TRX 2 product is result of model changing from helmet TRX who gived PT Astra Honda Motor to customer as a accessories Honda motorcycle. At this time PT Dharma Poliplast doing the production helmet TRX 2 with assembling and having two lines. In assembling helmet TRX 2 having a few problems and effecting to the non optimal for productivity. One of the few problem is not balance at the production line and effecting to be waiting time and over burdened. To up the productivity at assembling line, improvement is continuous, one of between is change of production line with the line balancing methode.
DAFTAR ISI LEMBAR PERNYATAAN...... i LEMBAR PERNGESAHAN....... ii LEMBAR PERNGESAHAN........ iii KATA PENGANTAR..... iv ABSTRAK.......vi DAFTAR ISI.. vii DAFTAR TABEL....x DAFTAR GAMBAR..xi DAFTAR LAMPIRAN.........xii BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang...... 1 1.2. Rumusan Masalah......2 1.3. Batasan Masalah.....2 1.4. Tujuan Penelitian......3 1.5. Metode Penelitian.....3 1.6. Sistematika Penulisan....... 4 BAB II LANDASAN TEORI 2.1. Pengertian Produktivitas....5 2.2. Lini Produksi.........6 2.3. Lini Perakitan (Line Assembly) dan Keseimbangan Lini (Line Balancing)......9
2. 4. Teknik Tata Cara kerja...15 BAB III METODE PENELITIAN 3.1. Kondisi Awal...17 3.2. Studi Pustaka...18 3.3. Perencanaan dan Perubahan Keseimbangan Lini....19 3.4. Hasil dan Analisa.19 3.5. Kesimpulan..20 3.6. Diagram Alir Proses Metode Penelitian..20 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Pengumpulan Data..22 4.1.1. Komponen komponen Helmet TRX 2.....23 4.1.2. Proses Perakitan Helmet TRX 2 24 4.2. Pengolahan Data..39 BAB V HASIL DAN ANALISA 5.1. Analisa Kondisi Awal.44 5.2. Perencanaan dan Perubahan Keseimbangan Lintasan...50 5.3. Pengelompokan Operasi Ke Dalam Stasiun Kerja.56 5.4. Hasil Akhir.63 5.5. Aplikasi Produksi Harian... 66
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1. Kesimpulan...68 6.2. Saran...69 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
DAFTAR TABEL Tabel 4.1. Proses Perakitan Helmet TRX 2 25 Tabel 4.2 Idle Time Pada Perakitan Proses Awal...41 Tabel 5.1. Identifikasi Proses perakitan helmet trx 2 (yang dapat dipindah dan tidak).46 Tabel 5.2. Proses Pembentukan Awal (Perencanaan Perubahan).. 47 Tabel 5.3. Proses Perakitan Helmet TRX 2 (perencanaan dan perubahan keseimbangan lintasan) 55 Tabel 5.4. Pengelompokan Operasi Kerja Untuk Keseimbangan Lintasan...57 Tabel 5.5. Hasil Akhir Proses Perakitan Helmet TRX 2...59 Tabel 5.6 Idle Time Pada Perakitan Proses Akhir 64 Tabel 5.7. Laporan Produksi Harian..67
DAFTAR GAMBAR Gambar 3.1. Diagram Alir Proses Penelitian. 21 Gambar 4.1. Precedence Diagram Perakitan Helmet TRX 2....24 Gambar 5.1. Precedence Diagram Perakitan Helmet TRX 2 (perencanaan dan perubahan keseimbangan lintasan)...54
DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1 Work Instruction Helmet TRX 2
BAB I PENDAHULUAN 1. 1. Latar Belakang. PT Dharma poliplast adalah salah satu perusahaan yang bergerak dibidang plastic injection yang mencakup ruang lingkup produksi untuk automotif, electronic and general plastic part. PT Dharma poliplast merupakan perusahaan Dharma group yang berdiri pada tanggal 26 Juli 2002. Produk utama PT Dharma poliplast adalah helmet TRX 2 yang di - supply ke PT Astra Honda Motor. Saat ini PT Dharma poliplast merupakan perusahaan yang sedang berkembang, produktivitas untuk produksi terus ditingkatkan dan dijalankan sesuai standar yang diinginkan pelanggan. Produk helmet TRX 2 merupakan produk hasil pergantian model dari helmet TRX yang diberikan PT Astra Honda Motor ke customer sebagai accessories motor Honda. Helmet TRX 2 awal diproduksi pada bulan Desember 2005. Saat ini PT Dharma poliplast memproduksi helmet TRX 2 dirakit dalam dua line assembling. Diperakitan helmet TRX 2 terdapat beberapa masalah yang mengakibatkan produktivitas menjadi tidak optimal, salah satunya yaitu ketidak seimbangan lini produksi yang mengakibatkan terjadinya waktu menunggu (waiting time) dan penumpukan (over burdened) tinggi. Untuk meningkatkan produktivitas di line assembling, improvement terus dilakukan, salah satunya yaitu dengan mengoptimalkan perakitan helmet
dengan metode keseimbangan lini yang lebih baik, dengan cara mengurangi atau menghilangkan proses menunggu atau proses penumpukan pada proses kerja di line assembling tersebut. 1. 2. Rumusan Masalah. Pada rumusan masalah ini penulis meneliti pengukuran dengan cara tidak langsung dimana penyajian pengukuran sudah dituliskan dalam bentuk tabel. Data yang dituliskan sesuai dengan instruksi kerja yang dipakai pada line assembling. Dari hasil pendataan tersebut, penulis akan mengolah proses yang dilakukan di line assembling, bagaimana cara pemindahan penempatan proses operasi kerja yang tidak efektif agar menjadi keseimbangan lini yang optimal. 1. 3. Batasan Masalah. Penulis membatasi penelitian sesuai dengan instruksi kerja yang beredar di - line assembling helmet TRX 2 di PT Dharma Poliplast. Dalam hal ini keadaan semua man power, mesin dan metode diasumsikan dalam keadaan normal atau konstan, supply barang dan kualitas diasumsikan dalam keadaan bagus dan layak pakai.
1. 4. Tujuan Penelitian. Tujuan utama dari kondisi awal yang diubah ke metode yang baru adalah menjadikan produksi helmet TRX 2 menjadi optimal, adapun faktor atau tujuan yang menjadikan proses produksi secara optimal yaitu : 1. Mengurangi jumlah stasiun kerja pada proses assembling. 2. Mengurangi jumlah proses keseluruhan pada proses assembling. 3. Mengurangi jumlah man power di line assembling. 4. Memaksimumkan efisiensi lini atau meminimumkan balance delay. 5. Meminimumkan waktu menganggur (idle time) pada proses assembling. 6. Meningkatkan kapasitas produksi. 1. 5. Metode Penelitian. Pada metode penelitian ini, penulis akan melihat kesesuaian pekerjaan dengan instruksi kerja yang ada. Data yang didapat akan diolah, dianalisa dan dilakukan perubahan. Dari metode awal yang sudah berjalan, perubahan keseimbangan lini produksi yang akan digunakan adalah dengan cara atau metode pengelompokan proses proses operasi yang tidak efektif pada suatu stasiun kerja kedalam stasiun kerja yang lain untuk mengoptimalkan kegiatan produksi helmet TRX 2.
I. 6. Sistematika Penulisan. Bab I pendahuluan, Berisikan tentang latar belakang, rumusan masalah, batasan masalah, tujuan penelitian, metode penelitian dan sistematika penulisan. Bab II landasan teori, berisikan tentang teori teori dari bahan pustaka yang berkaitan dengan hal yang dibahas, diantaranya yaitu pengertian yang berhubungan dengan produktivitas, produksi, keseimbangan lini dan lain sebagainya. Bab III metode penelitian. Berisikan tentang mekanisme pembahasan langkah langkah metode penelitian, dari keadaan lapangan sebenarnya, refrensi studi pustaka, perencanaan dan perubahan keseimbangan lini, analisa, hasil perbaikan dan kesimpulan. Bab IV pengumpulan dan pengolahan data, berisikan tentang pengumpulan data, pengolahan data, tabel, diagram dan yang saling berkaitan. Bab V hasil dan analisa, pada bab ini adalah analisa terhadap hal hal yang dituliskan pada pengumpulan dan pengolahan data. Dari hasil analisa akan dilanjutkan kehasil perubahan. Bab VI kesimpulan dan saran, pada bab ini berisikan tentang hasil kesimpulan yang didapat dan saran.
BAB II LANDASAN TEORI Dalam mencapai tujuan tujuan misalnya mendapatkan keuntungan, perusahaan melakukan kegiatan kegiatan yang dikenal sebagai proses perusahaan terdiri dari pemasaran barang barang dan jasa jasa, produksi, pembelanjaan, personalia serta administrasi akuntansi. Agar proses perusahaan tersebut dapat secara efisien dan efektif mencapai sasaran yang telah digariskan perlulah diatur sebaik baiknya atau dengan perkataan lain perlu manajemen yang baik, yaitu bahwa segala proses kegiatan tersebut masing masing haruslah direncanakan, diorganisasi, diarahkan, dikoordinasi serta diawasi. 2. 1. Pengertian Produktivitas. Produktivitas dapat didefinisikan sebagai hubungan antara masukan masukan dan keluaran keluaran suatu sistem produktif. Faktor faktor yang mempengaruhi produktivitas adalah sebagai berikut : 1. Kondisi phisik pekerjaan. 2. Derajat otomasi yang digunakan. 3. Desain pekerjaan. 4. Keterampilan dan motifasi karyawan. 5. Pengupahan dan paket paket benefit yang disediakan.
Peningkatan produktivitas biasanya merupakan hasil yang diharapkan dari rancang fasilitas, atau rancang ulang fasilitas. Peningkatan produktivitas ini dilaksanakan lewat upaya perancangan yang diperlukan untuk mencapai beberapa tujuan dari proses rancang fasilitas. Ciri khas jenis produksi massa ialah sekali dasar dasar untuk produksi massa yang efisien telah diletakkan pada saat kontruksi pabrik, maka perhatian manajemen hendaknya dicurahkan pada perencanaan perencanaan yang berhubungan dengan metode dan fasilitas kerja. Perencanaan yang intensif meliputi rencana proses, metode dan layout hanya dapat dilakukan satu kali saja dan seterusnya arus produk menempuh satu aliran, sehingga perbaikan mungkin diperlukan dalam metode dan fasilitas karena dalam kenyataan hal hal tersebut pada suatu waktu menjadi tidak ekonomis lagi. Kunci produktivitas disini ialah : 1. Keyakinan manajemen untuk mengadakan investasi pada fasilitas yang lebih modern. 2. Usaha usaha yang mengarah kepada penyederhanaan kerja. 2. 2. Lini Produksi. Lini produksi adalah penempatan area area kerja dimana operasi operasi diatur secara berurutan dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang terangkai seimbang.
Menurut karakteristiknya proses produksinya, lini produksi dibagi menjadi dua. 1. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja. 2.Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi benda assembly atau subassembly. Lini produksi yang seimbang, berarti tidak ada operasi operasi yang menganggur (idle), juga akan memberikan efisiensi yang bermuara pada optimalitas biaya produksi. Beberapa keuntungan yang didapat diperoleh dari perencanaan lini produksi yang baik adalah sebagai berikut : 1. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur susunan dan tempat kerja. 2. Aliran benda kerja (material), mencakup gerakan dari benda kerja yang kontinu, alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh jumlah spesifik. 3. Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan keahlian masing masing pekerja sehingga pemanfaatan tenaga kerja lebih efisien. 4. Pengerjaan operasi yang serentak (simultan) yaitu setiap operasi dikerjakan pada saat yang sama diseluruh lintasan produksi.
5. Operasi unit. Lintasan dimaksudkan sebagai penghasil unit tunggal, satu seri operasi atau grup pekerja ditugaskan untuk suatu produk. Seluruh lintasan merupakan satu unit produksi. 6. Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set up dari lintasan dan bersifat tetap. 7. Proses memerlukan waktu yang minimum. Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan lintasan produksi antara lain sebagai berikut : 1. Pemerataan distribusi kerja yang seimbang disetiap stasiun kerja yang terdapat didalam suatu lintasan produksi fabrikasi atau suatu lintasan perakitan yang bersifat manual. 2. Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepatan yang seragam. Alirannya tergantung pada waktu proses operasi. 3. Arah aliran material harus tetap sehingga memperkecil daerah penyebaran dan mencegah timbulnya atau setidak tidaknya mengurangi waktu untuk menunggu karena keterlambatan benda kerja. 4. Produksi yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan benda kerja dilain tempat sehingga diperlukan aliran benda kerja pada lintasan produksi secara kontinu.
2. 3. Lini Perakitan (Line Assembly) dan Keseimbangan Lini (Line Balancing). Lini perakitan (line assembly) adalah sebuah lini produksi yang mana material atau bahan bergerak secara kontinu dalam tingkat rata rata seragam pada seluruh urutan stasiun kerja dimana pekerjaan perakitan dilakukan. Kriteria umum keseimbangan lintasan produksi adalah memaksimumkan efisiensi atau meminimum balance delay, tujuan pokok dari penggunaan metode ini adalah untuk mengurangi atau meminimumkan waktu menganggur (idle time) pada lintasan yang ditentukan oleh operasi yang paling lambat. Tujuan keseimbangan lintasan (line balancing) adalah mendistribusikan unit unit kerja atau elemen elemen kerja pada setiap stasiun kerja agar waktu menganggur dari stasiun kerja pada suatu lintasan produksi dapat ditekan seminimal mungkin, sehingga pemanfaatan dari peralatan maupun operator dapat digunakan semaksimal mungkin. Dua masalah penting penyeimbangan lini : 1. Penyeimbangan antara stasiun kerja. 2. Menjaga kelangsungan produksi dalam lini perakitan. Bila idle dari lini perakitan sangat tinggi, perlu dilakukan penyeimbangan sempurna dari lini perakitan dengan menggabungkan elemen elemen kerja menjadi beberapa stasiun kerja sampai waktu pengerjaan tiap stasiun kerja relatif sama. Waktu siklus adalah jumlah
waktu masing masing elemen untuk memproduksi satu unit produk pada kondisi operator normal dalam melakukan tugas atau kerja. Syarat dalam pengelompokan stasiun kerja (line balancing) adalah sebagai berikut : 1. Hubungan dengan proses terdahulu. 2. Jumlah stasiun kerja tidak boleh melebihi jumlah elemen kerja. 3. Waktu siklus lebih dari atau sama dengan waktu maksimum dari tiap waktu di stasiun kerja dari tiap elemen pengerjaan. Beberapa istilah - istilah dalam line balancing. 1. Precedence diagram. Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait didalamnya. 2. Assemble product. Assemble product adalah produk yang melewati urutan work station dimana tiap work station (ws) memberikan proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada perakitan akhir.
3. Work elemen. Work elemen (elemen kerja / operasi), merupakan bagian dari seluruh proses perakitan yang dilakukan.waktu operasi (Ti). 4. Waktu operasi. Waktu operasi (Ti) adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu proses operasi. 5. Work stasiun (WS). Work stasiun (WS) adalah tempat pada lini perakitan dimana proses - proses perakitan dilakukan. 6. Cycle time (CT). Cycle time (CT) (waktu siklus) merupakan waktu yang diperlukan untuk merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk per satu stasiun. Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka waktu siklus dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi. P CT =... (rumus 1) Q Q P = output produksi / tingkat produksi harian / target produksi. = waktu produksi yang tersedia per hari. CT = cycle time. (referensi) 1. (Teguh Baroto, Perencanaan pengendalian produksi) (Ghalia Indonesia Jakarta, 2002) 2. (Dr. Vincent Gasperz, Ds.Sc.,CIQA, CFPIM, Production Planning and Inventory Control) (Gramedia Pustaka Utama Jakarta, 2002)
7. Station time (ST). Station time adalah jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan pada stasiun kerja yang sama. 8. Idle time (I). Idle time merupakan selisih (perbedaan) antara cycle time (CT) dan stasiun time (ST) atau CT dikurangi ST. (referensi) Idle time = CT ST (rumus 2). CT = cycle time. ST = Station time. (Teguh Baroto, Perencanaan pengendalian produksi) (Ghalia Indonesia Jakarta, 2002) 9. Balance delay. Balance delay sering disebut balancing loss, adalah ukuran dari ukuran ketidak efisienenan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun stasiun kerja. n (N x CT) - ti i = 1 D = x 100 % (rumus 3). (N x CT)
D = balance delay. CT = cycle time. N = jumlah stasiun kerja. ti = total waktu stasiun kerja. (referensi) (Teguh Baroto, Perencanaan pengendalian produksi) (Ghalia Indonesia Jakarta, 2002) 10. Line efficiency (LE). Line efficiency adalah rasio dari total waktu distasiun kerja dibagi dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja. n ti i = 1 LE = x 100 %...(rumus 4) N x CT LE = line efficiency. CT = cycle time. N = jumlah stasiun kerja. ti = total waktu stasiun kerja (referensi) (Teguh Baroto, Perencanaan pengendalian produksi) (Ghalia Indonesia Jakarta, 2002)
11. Smoothes index (SI). Smoothes indeks adalah suatu indeks yang menunjukan kelancaran relatif dari penyeimbangan lini perakitan tertentu. 12. Output produksi (Q). Output produksi adalah waktu efektif yang tersedia dalam suatu periode dibagi dengan cycle time. P Q =... (rumus 5) CT Q P = output produksi / tingkat produksi harian. = waktu produksi yang tersedia per hari. CT = cycle time. (referensi) 1. (Teguh Baroto, Perencanaan pengendalian produksi) (Ghalia Indonesia Jakarta, 2002) 2. (Dr. Vincent Gasperz, Ds.Sc.,CIQA, CFPIM, Production Planning and Inventory Control) (Gramedia Pustaka Utama Jakarta, 2002) Masalah keseimbangan aliran proses produksi pada keseimbangan lini berarti adanya keseimbangan atau persamaan kapasitas atau keluaran dari setiap tahap operasi dalam suatu runtunan lini. Bila terjadi keseimbangan antara kapasitas suatu tahap operasi dengan tahap operasi berikutnya, maka proses produksi dapat diharapkan akan berjalan lancar. Bila keseimbangan tidak dijaga, keluaran maksimum yang mungkin dicapai untuk lini tersebut akan ditentukan oleh operasi yang paling lambat. Ketidakseimbangan lini akan mengakibatkan penumpukan barang
barang dalam proses pada suatu bagian operasi, dan dilain pihak pengangguran bagian bagian operasi lainnya. Dua metode deterministik untuk memecahkan masalah keseimbangan lini : 1. Metode metode penyeimbangan praktikal (practical balancing methods). Konsep konsep umum penyeimbangan lini telah dilaksanakan dengan sejumlah metode praktis diberbagai industri besar. 2. Teknik teknik penyeimbangan bantuan (auxiliary balancing techniques). Teknik teknik penyeimbangan lini ini dapat digunakan dalam tahap disain maupun operasi. Bila suatu tahap operasi memerlukan waktu lebih lama, manajemen perlu meneliti apakah kegiatan kegiatan tersebut dapat dikurangi waktunya. Pemecahan ketidakseimbangan ini dapat dilakukan dengan menempatkan operator operator yang cepat dan atau penambahan mesin mesin pada operasi operasi dengan waktu lebih lama, atau menggabungkan beberapa operasi yang terlalu cepat menjadi suatu bagian. 2. 4. Teknik Tata Cara kerja. teknik tata cara kerja adalah suatu ilmu yang terdiri dari teknik teknik dan prinsip prinsip untuk mendapatkan rancangan (desain) terbaik dari sistem kerja. lima metode penentuan waktu kegiatan (dalam hal pengukuran kerja) yang dapat digunakan sebagai dasar penetapan standar standar :
1. Pendekatan historikal. 2. studi waktu (time study). 3. data standar (standard data). 4. data waktu standar yang ditetapkan sebelumnya (predetermined time standar data). 5. pengambilan sampel kerja (work sampling). salah satu manfaat teknik pengukuran kerja adalah dengan membandingkan metode metode kerja. Bila berbagai metode yang berbeda untuk suatu pekerjaan sedang dipertimbangkan, pengukuran kerja dapat memberikan dasar pembandingan ekonomik metode metode. Ini merupakan esensi manajemen ilmiah menemukan metode terbaik atas dasar studi waktu dan gerak yang teliti. Perkembangan pengkajian dengan metode ilmiah dalam mengkaji pekerjaan (work studies), adalah seperti juga pada pengkajian sistem pengetahuan alam dan fisik. Dengan pemikiran yang terdapat, ditemukan metode kerja yang terbaik dengan menggunakan pendekatan ilmiah sebagai berikut : 1. Pengamatan atau observasi atas metode kerja yang berlaku. 2. Pengamatan metode kerja yang lebih baik melalui pengukuran dan analisis ilmiah. 3. Pelatihan pekerja dan metode baru. 4. Melanjutkan dengan umpan balik dan pengelolaan atas proses kerja.
BAB III METODE PENELITIAN Pada metode penelitian ini akan dituliskan mekanisme langkah langkah penelitian, mulai dari keadaan sebenarnya, refrensi yang didapat dari pustaka, bagaimana perencanaan dan perbaikan diolah, kemudian dilanjutkan dengan analisa menggunakan metode perbaikan yang akan dipakai hingga mendapatkan suatu hasil dan kesimpulan. 3.1. Kondisi Awal. Proses produksi helmet trx 2 saat ini dirakit dengan jumlah 13 stasiun kerja dengan 1 orang operator masing masing stasiun kerja. Dari setiap stasiun kerja proses pengerjaan diawali dengan loading (pengambilan dan persiapan) dan diakhiri dengan unloading (peletakan), karena proses perakitan dari stasiun kerja yang satu ke stasiun kerja yang lain menggunakan sistem manual (tidak menggunakan conveyor). Dari 13 stasiun kerja yang ada terdapat 72 proses kerja (termasuk loading dan unloading dari tiap stasiun kerja). Dari 72 proses tersebut terdapat jumlah waktu total pengerjaan selama 234 detik.
3.2. Studi Pustaka. Pada studi pustaka ini bertuliskan refrensi refrensi dasar pembahasan yang diambil dari buku dan dapat dipertanggung jawabkan. Daftar daftar pustaka yang diambil dapat dilihat pada lembaran bagian akhir setelah lembaran kesimpulan dan saran. Secara keseluruhan dasar teori telah dituliskan pada bab 2. diantara beberapa materi yang dituliskan pada bab bab 2 adalah sebagai berikut : 1. Pengertian produktivitas, beberapa faktor yang dapat meningkatkan produktivitas yang diantaranya adalah rancangan dan metode yang harus diperhatikan sebelum produksi massa, agar pelaksanaan produksi massa optimal. 2. Pengertian lini produksi, pembagian lini produksi secara karakteristik, bagaimana cara pelaksanaan produksi dengan seimbang hingga keuntungan keuntungan yang didapat pada perencanaan lini produksi yang baik. 3. Bagian ketiga dari bab 2 adalah dasar teori yang berhubungan dengan lini perakitan dan keseimbangan lini yang merupakan bagian dari produksi. Lini perakitan dan keseimbangan lini yang dibahas adalah mulai dari pengertian, kriteria umum, syarat syarat dalam pengelompokan stasiun kerja, istilah istilah yang sering dipakai dalam keseimbangan lini, masalah masalah yang timbul dari keseimbangan lini, metode pemecahan masalah hingga tujuan tujuan yang didapat dari keseimbangan lini yang seimbang.
4. Bagian keempat dari bab 2 adalah berisikan tentang teknik tata cara dan peta kerja. Pada bagian ini membahas tentang pengertian serta manfaat teknik tata cara kerja. 5. Bagian kelima dari bab 2 adalah berisikan tentang Pengukuran waktu, dimana akan dibahas secara umum bagian dari pengukuran waktu secara langsung dan tak langsung. 3.3. Perencanaan dan Perubahan Keseimbangan Lini. Pada perencanaan dan perubahan ini dilakukan setelah data data yang dikumpulkan lengkap dan sudah diolah sesuai pokok pembahasan. Perencanaan ini merupakan perbaikan yaitu perencanaan perubahan metode keseimbangan lini awal ke metode keseimbangan lini yang lebih optimal. Dalam hal ini lini perakitan awal akan diubah metodenya dengan menggunakan cara sintesa dimana masing masing stasiun kerja akan diuraikan kedalam elemen elemen pekerjaan yang termasuk didalamnya. Kemudian dari penempatan proses operasi pada stasiun kerja yang tidak efektif akan dipindahkan ke stasiun kerja yang lain dengan tujuan mendapatkan keseimbangan lini yang optimal. 3.4. Hasil dan Analisa. Pada pembahasan perencanaan dan perbaikan keseimbangan lini merupakan bagian dari analisa. Pembahasan analisa ini dimulai dari analisa kondisi awal. Perhitungan awal akan didapat dari data data yang dituliskan.
Kemudian dilanjutkan dengan perencanaan dengan metode keseimbangan lini yang lain. Dari pengolahan keseimbangan lini hasil perbaikan akan dilanjutkan keperhitungan akhir, sehingga akan didapat hasil dari analisa. Dari hasil perhitungan akhir ini akan diketahui perbedaan dengan perhitungan kondisi awal. Diantara hasil perhitungan perhitungan yang terdapat perbedaan antara metode awal dengan metode akhir adalah cycle time, total idle time, efisiensi dan kapasitas produksi. 3.5. Kesimpulan. Tahap akhir dari dari metode penelitian ini akan didapat suatu kesimpulan yang juga merupakan bab terakhir dari penulisan karya tulis ini. Kesimpulan yang didapat juga merupakan tujuan tujuan yang dituliskan pada bab 1. 3.6. Diagram Alir Proses Metode Penelitian. Pada diagram alir proses ini akan digambarkan mekanisme urutan penelitian, mulai dari awal sampai dengan akhir. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat di gambar 3.1.
Mulai Studi pustaka Kondisi awal Perhitungan awal Perencanaan dan perubahan lini perakitan Perhitungan akhir Analisa dan hasil Kesimpulan SELESAI Gambar 3.1. Diagram Alir Proses Penelitian.
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Pengumpulan Data. Pada metode pengumpulan data dan pengolahan data ini penulis merekomendasikan instruksi kerja yang dipakai pada tata cara kerja perakitan helmet TRX 2. Pada intruksi kerja yang dipakai, catatan waktu (waktu siklus) per proses sudah tertera pada lembaran intruksi kerja tersebut. Catatan waktu tersebut ditentukan setelah melalui proses uji coba yang berulang ulang (trial). Dalam pelaksanaan perakitan helmet trx 2, faktor faktor yang tertera pada lembaran intruksi kerja dianggap konstan, diantaranya operator, material (persediaan barang), mesin dan metode. Kondisi awal yang dituliskan pada bagian 3.1 merupakan bagian dari pengumpulan data yang akan dijabarkan pada bab 4. Kumpulan dan pengolahan data yang dituliskan pada bab 4 merupakan bagian dari instruksi kerja yang sudah disederhanakan formulir lembarannya. Kumpulan dan pengolahan data akan dituliskan berupa kata kata, tabel, precedence diagram dan grafik dan disertakan penjelasannya. Setelah data data terkumpul, data akan diolah dengan perhitungan atau dengan metode dasar untuk memudahkan teknik analisa.
4.1.1. Komponen komponen Helmet TRX 2. Pada perakitan helmet trx 2 terdiri dari beberapa komponen yaitu : 1. Shell painting. 2. Jaw. 3. Visor. 4. Protective pad. 5. Protective back. 6. Protective jaw. 7. Front list. 8. Ear pad dan chain strap R. 9. Ear pad dan chain strap L. 10. Nut. 11. Screw. 12. Bolt. 13. Rubber seal. 14. Rivet dan washer. 15. Sticker depan 16. Sticker belakang. 17. Sticker SNI dan TRX 2. Komponen komponen tersebut merupakan barang setengah jadi yang sudah mengalami proses sebelumnya, diantaranya adalah injection moulding, painting plastic, metal forming, plating, cutting, jahit dan lain sebagainya.
Proses produksi hemet trx 2 saat ini dikerjakan dengan menggunakan sistem manual dan mesin. Sistem manual yang dilakukan yaitu dengan menggunakan tangan dan alat bantu yang tersedia, sedangkan mesin yang dipakai ada dua yaitu mesin rivet yang digunakan untuk mengunci rivet dan screw driver yang digunakan sebagai alat untuk pemasangan screw. Perpindahan barang dari work station yang satu ke work station yang lain tidak menggunakan system conveyor, sehingga pada perpindahan barang per work station selalu ada loading dan unloading. 4.1.2. Proses Perakitan Helmet TRX 2. Proses produksi helmet trx 2 saat ini dirakit dengan jumlah 13 stasiun kerja dengan 1 orang operator pada masing masing stasiun kerja. Dari setiap stasiun kerja proses pengerjaan diawali dengan loading (pengambilan dan persiapan) dan diakhiri dengan unloading (peletakan). Proses perakitan helmet trx 2 perstasiun kerja akan digambarkan pada precedence diagram dan tabel 4.1 berikut ini : 1 2 3 4 5 6 13 12 11 10 9 8 7 Gambar 4.1. Precedence Diagram Perakitan Helmet TRX 2.
Tabel 4.1. Proses Perakitan Helmet TRX 2 KETERANGAN KOLOM : ct / p : cycle time per process (second) : waktu yang dibutuhkan dalam sekali proses qty : quantity (Pcs) : banyaknya jumlah komponen p qty : process quantity (time) : banyaknya jumlah proses tct / p : total cycle time per process (second) : total waktu dalam sekali proses = ct/p x qty x p qty ST : Station time (second) : total waktu proses setiap work station = jumlah tct/p NO work station process NO process ct/ p qty p qty tct/ p ST 1 Loading 2 1 1 2 2 Tiris lem ke area luar 2 1 1 2 1 2 Pengeleman 3 Ratakan lem 4 1 1 4 shell depan 4 tiris lem ke area dalam 2 1 1 2 5 Ratakan lem 4 1 1 4 6 Unloading 1 1 1 1 1 Loading 2 1 1 2 2 Tiris lem ke front list 2 1 1 2 Assy 3 Ratakan lem 4 1 1 4 front list 4 Peletakan shell ke jig 2 1 1 2 5 Assy list depan to shell 6 1 1 6 6 Unloading 1 1 1 1 15 17
Tabel 4.1. Proses perakitan helmet trx 2 (lanjutan). NO work station process NO process ct/ p qty p qty tct/ p ST 1 Loading 2 1 1 2 3 4 5 Pengeleman 2 Tiris lem ke area luar 2 1 1 2 shell 3 Ratakan lem 4 1 1 4 belakang 4 Assy 2 tiris lem ke area dalam 2 1 1 2 5 Ratakan lem 4 1 1 4 6 Unloading 1 1 1 1 1 Loading 2 1 1 2 Tiris lem ke vinyl protective back 2 1 1 2 protective 3 Ratakan lem 4 1 1 4 back 4 Peletakan shell ke jig 1 1 1 1 5 Assy protective back 10 1 1 10 6 Unloading 1 1 1 1 1 Loading 2 1 1 2 2 3 Assy chain strip kanan Memasang rivet kanan 4 1 1 4 3 1 1 3 4 Memasang washer 1 1 1 1 Assy ear pad 5 Presser M/c rivet 3 1 1 3 & chain strip 6 Assy chain strip kiri 4 1 1 4 7 Memasang rivet kiri 3 1 1 3 8 Memasang washer 1 1 1 1 9 Presser M/c rivet 3 1 1 3 10 Unloading 1 1 1 1 15 20 25
NO 6 7 Tabel 4.1. Proses perakitan helmet trx 2 (lanjutan). work station process NO process ct/ p qty p qty Assy 1 Loading 2 1 1 2 protective pad 2 Assy prot pad 10 1 1 10 Assy 2 3 Unloading 1 1 1 1 1 Loading 2 1 1 2 Tiris lem ke area dalam jaw tct/ p 3 1 1 3 protective jaw 3 Ratakan lem 4 1 1 4 4 Assy prot jaw to jaw 8 1 1 8 5 Unloading 1 1 1 1 ST 13 18 8 Assy jaw 9 Assy visor 10 Assy sticker 1 Loading 2 1 1 2 2 Pasang screw with jaw 2 2 2 8 3 Pengencangkan screw 2 2 2 8 4 Unloading 1 1 1 1 1 Loading 2 1 1 2 2 Pasang rubber 2 1 2 4 3 Pasang visor 3 1 1 3 4 Pasang bolt 3 1 2 6 5 Unloading 1 1 1 1 1 Loading 2 1 1 2 2 3 4 Assy sticker honda kecil Assy sticker honda besar Assy sticker SNI & TRX 2 5 1 1 5 5 1 1 5 4 1 1 4 5 Unloading 1 1 1 1 19 16 17
Tabel 4.1. Proses perakitan helmet trx 2 (lanjutan). NO work station process NO process ct/ p qty p qty tct/ p ST 1 Loading 2 1 1 2 Inspection & 2 final inspection 6 1 1 6 11 plastic packing 3 Bersihkan permukaan 6 1 1 6 19 4 Masukan helmet keplastik 4 1 1 4 5 Unloading 1 1 1 1 1 Loading 2 1 1 2 2 Buka carton box & lipat 4 1 1 4 12 Box packing 3 4 Tutup bagian bawah carton box Masukan helmet ke carton box 5 1 1 5 3 1 1 3 20 5 Tutup bagian atas carton box 5 1 1 5 6 Unloading 1 1 1 1 1 Loading 2 1 1 2 2 Buka plastik dan masukan carton box 3 1 1 3 13 plastic packing 3 Tutup bagian atas plastik 6 1 1 6 20 4 Susun hasil packing di pallet 8 1 1 8 5 Unloading 1 1 1 1 TOTAL 234
Keterangan proses 1. Pengeleman depan. Proses pengeleman depan adalah proses pemberian lem ke - shell bagian depan. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Shell painting. - Lem GPF / BFT. - Jig pegeleman. - Kuas lukis nomor 8. Lebar =10 mm. Proses pengeleman depan ini terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Mengambil shell dari rak susun kemudian meletakannya di atas jig dengan posisi yang benar. 2. Lem ditiriskan kebagian depan shell bagian luar sesuai kontur yang tersedia. 3. Lem diratakan dengan menggunakan kuas. 4. Lem ditiriskan kebagian depan bagian dalam dengan lebar area pengeleman sekitar 15 mm. 5. Lem diratakan dengan menggunakan kuas. 6. Simpan shell ditempat pengeringan.
2. Assy front list. Assy front list adalah proses pemasangan front list dengan shell bagian depan. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Part proses pada WS 1. - Front list. - Lem GPF / BFT. - Jig assy front list. - Kuas eva. - Kape gagang. Proses assy front list ini terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Loading. 2. Lem ditiriskan pada permukaan front list. 3. Lem diratakan dengan menggunakan kuas eva. 4. Letakan shell yang sudah diberi lem pada jig assy. 5. Pemasangan front list pada shell. 6. Letakan hasil assy di line untuk diproses selanjutnya. 3. Pengeleman belakang. Proses pengeleman belakang adalah proses pemberian lem ke - shell bagian belakang. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah :
- Part proses pada WS 2. - Rak pengeringan. - Lem GPF / BFT. - Jig pegeleman. - Kuas lukis nomor 8. Lebar =10 mm. Proses pengeleman depan ini terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Loading. 2. Lem ditiriskan kebagian belakang shell bagian luar sesuai kontur yang tersedia. 3. Lem diratakan dengan menggunakan kuas. 4. Lem ditiriskan kebagian belakang bagian dalam dengan lebar area pengeleman sekitar 20 mm. 5. Lem diratakan dengan menggunakan kuas. 6. Simpan shell di rak pengeringan. 4. Assy protective back. Assy protective back adalah proses pemasangan protective back dengan shell bagian belakang. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Part proses pada WS 3. - Protective back.
- Lem GPF / BFT. - Jig assy protective back. - Kuas eva. Proses assy protective back terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Loading. 2. Lem ditiriskan pada permukaan protective back. 3. Lem diratakan dengan menggunakan kuas eva. 4. Letakan shell yang sudah diproses sebelumnya pada jig assy. 5. Pemasangan protective back pada shell bagian belakang. 6. Letakan hasil assy di line untuk diproses selanjutnya. 5. Assy ear pad dan chain strap. Assy ear pad dan chain strap adalah proses pemasangan ear pad dan chain strap dengan rivet dan washer. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Part proses pada WS 4. - Ear pad dan chain strap R. - Ear pad dan chain strap L. - Washer. - Rivet - Mesin rivet.
Proses assy ear pad dan chain strap terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Ambil part yang telah diproses sebelumnya. 2. Ambil chain strap R (kanan). 3. Pasangkan rivet kebagian chain strap R. 4. Pasang washer diatas lower dies mesin rivet. 5. Penekanan rivet dengan menggunakan mesin rivet. 6. Ambil chain strap L (kiri). 7. Pasangkan rivet kebagian chain strap L. 8. Pasang washer diatas lower dies mesin rivet. 9. Penekanan rivet dengan menggunakan mesin rivet. 10. Letakan hasil assy di line untuk diproses selanjutnya. 6. Assy protective pad. Assy sticker dan protective pad adalah proses pemasangan sticker kecil pada shell bagian depan, sticker SNI dan TRX 2 serta pemasangan protective pad kedalam shell. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Part proses pada WS 5. - Protective pad. Proses assy protective pad terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Ambil part yang telah diproses sebelumnya.
2. Pemasangan protective pad kedalam shell. 3. Letakan hasil assy di line untuk diproses selanjutnya. 7. Assy protective jaw. Assy protective jaw merupakan satu satunya sub assy di line assembling. Assy protective jaw adalah proses pemasangan sticker logo dharma, protective jaw dan jaw. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Protective jaw. - Jaw. - Lem HMP 1025 FT. - Kuas PVC. - Rak proses. Proses protective jaw terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Loading. 2. Tiriskan lem pada jaw sesuai kontur. 3. Lem diratakan dengan menggunakan kuas PVC. 4. Tempel jaw dengan protective jaw. 5. Letakan hasil assy di rak proses untuk diproses selanjutnya. 8. Assy jaw. Assy jaw adalah proses perakitan antara assy protective jaw yang sudah di assy sebelumnya dengan part shell yang sudah di
assy sebelumnya. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Part proses pada WS 6. - Part proses pada WS 7. - Screw. - Screw driver. Proses assy jaw terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Ambil dan pasangkan shell dan jaw. 2. pasangkan screw pada nut yang tertempel pada jaw. 3. Kencangkan screw dengan menggunakan screw driver. 4. Letakan hasil assy di line untuk diproses selanjutnya. 9. Assy visor. Assy visor adalah perakitan kaca helm yang sudah dibungkus plastik dengan part yang sudah di assy sebelumnya. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Part proses pada WS 8. - Visor. - Rubber seal. - Bolt. Proses assy visor terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Loading. 2. Pasangkan rubber seal pada samping shell.
3. Pasang visor dengan part sebelumnya yang sudah di assy dengan rubber seal. 4. pasangkan bolt pada lubang visor bagian samping. 5. Letakan hasil assy di line untuk diproses selanjutnya. 10. Assy sticker. Assy sticker adalah proses penempelan sticker pada permukaan helmet. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Part proses pada WS 9. - Sticker Honda besar. - Sticker Honda kecil. - Sticker SNI dan TRX 2. Proses assy visor terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Loading. 2. Tempelkan sticker Honda kecil dipermukaan depan helmet. 3. Tempelkan sticker Honda besar dipermukaan belakang helmet. 4. Tempelkan sticker SNI dan TRX 2 dipermukaan belakang, bagian bawah sticker Honda besar. 5. Letakan hasil assy di line untuk diproses selanjutnya.
11. Inspection dan plastic packing. Inspection dan plastic packing adalah proses inspeksi akhir helmet, kemudian dimasukan kedalam plastik Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Part proses pada WS 10. - Plastik LDPE dengan ukuran 53 x 47 x 0.03 cm. - Compound. - Sarung tangan. Proses inspection dan plastic packing terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu 1. Loading. 2. Lakukan pengecekan total. 3. Bersihkan permukaan helm dengan menggunakan compound. 4. Masukan helmet kedalam plastic packing. 5. Letakan hasil assy di line untuk diproses selanjutnya. 12. Box packing. Box packing adalah proses packing helmet yang dimasukan kedalam box. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Part proses pada WS 10. - Carton box dengan ukuran 320 x 265 x 265. - Lakban coklat. - Handle lakban.
Proses box packing terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Loading. 2. Buka carton box dan lipat. 3. Tutup bagian bawah carton box menggunakan lakban. 4. Masukan helmet yang sudah dibungkus plastik ke dalam carton box. 5. Tutup bagian atas carton box dengan lakban. 6. Susun carton box untuk diproses selanjutnya. 13. Plastic packing. Plastic packing adalah proses packing helmet yang sudah di - packing didalam box kedalam plastic packing. Adapun beberapa perlengkapan untuk proses ini adalah : - Part proses pada WS 11. - Plastic HDPE dengan ukuran 94 X 182 X 0.05 cm. - Lakban. Proses Plastic packing terdiri dari beberapa tahapan kerja yaitu : 1. Loading. 2. Masukan helmet yang sudah di packing kedalam plastic packing satu persatu. Satu plastic packing dapat diisi sebanyak 10 pcs. 3. Tutup bagian atas menggunakan lakban.
4. Susun hasil packing di pallet untuk dibawa ke gudang finish good. 5. Selesai. 4.2. Pengolahan Data. Pada pengolahan data akan dituliskan perhitungan perhitungan awal yang didapat dari data - data yang diambil pada pengumpulan data. Beberapa perhitungan yang akan dituliskan antara lain adalah idle time dan persentasinya, balance delay, effisiensi lini dan output produksi. Untuk perhitungan output produksi yang harus diketahui adalah jam kerja yang berlaku dilingkungan kerja. Dalam hal ini jam kerja efektif yang berlaku di PT. Dharma Poliplast adalah 8 jam / hari. - Perhitungan Kondisi awal. pada bagian 4.1 telah dituliskan data data kondisi awal, waktu siklus yang didapat adalah waktu dengan stasiun kerja terbesar yaitu 25 detik. Untuk mengetahui besarnya idle time yaitu dengan cara mengurangi waktu siklus terbesar dengan waktu dari tiap tiap stasiun kerja. Sebagai contoh cara perhitungan idle time dan persentasenya dari stasiun kerja I, II dan III adalah sebagai berikut : Idle time = CT - ST. CT = cycle time atau waktu siklus stasiun kerja terbesar. ST = station time atau waktu yang dibutuhkan pada stasiun kerja.
Stasiun kerja 1 25 15 = 10 detik. maka persentasenya adalah : 10 25 x 100 % = 40 % Stasiun kerja 2 25 17 = 8 detik. maka persentasenya adalah : 8 25 x 100 % = 32 % Stasiun kerja 3 25 15 = 10 detik. maka persentasenya adalah : 10 25 x 100 % = 40 % Dengan perhitungan pada stasiun kerja 1, 2 dan 3, hasil perhitungan seluruh stasiun kerja akan dituliskan pada tabel 4.2
Berikut adalah tabel proses perakitan awal dengan perhitungan idle time dan persentasenya : Tabel 4.2 Idle Time Pada Perakitan Proses Awal. Work Station time idle time % idle time station 1 15 10 40 2 17 8 32 3 15 10 40 4 20 5 20 5 25 0 0 6 13 12 48 7 18 7 28 8 19 6 24 9 16 9 36 10 17 8 32 11 19 6 24 12 20 5 20 13 20 5 20 Total 234 91 364 Dari tabel 4.1 dapat diketahui hal hal berikut : Waktu siklus terbesar ( CT ) = 25 detik. Total waktu stasiun kerja ( ti ) = 234 detik. Jumlah stasiun kerja ( N ) = 13
Menghitung balance delay awal. n (N x CT) - ti i = 1 D = x 100 % (N x CT) D = balance delay. CT = cycle time. N = jumlah stasiun kerja. ti = total waktu stasiun kerja. (13 x 25) 234 D = x 100 % 13 x 25 = 28 % Menghitung efisiensi lini awal. n ti i = 1 LE = x 100 % N x CT LE = line efficiency. CT = cycle time. N = jumlah stasiun kerja. ti = total waktu stasiun kerja 234 LE = x 100 % = 72 % 13 x 25
Menghitung output produksi awal. Telah diketahui sebelumnya bahwa jam kerja efektif yang berlaku di PT Dharma Poliplast saat ini adalah 8 jam. Sehingga perhitungan output produksi awal adalah sebagai berikut : Q = P CT Q P = output produksi. = waktu produksi yang tersedia per hari. CT = cycle time. = 8 x 3600 25 = 28800 25 = 1152 helmet / hari. = 144 helmet / jam
BAB V HASIL DAN ANALISA Pada bab 4 telah diketahui kondisi awal lini perakitan helmet trx 2, diantaranya yaitu : 1. Jumlah stasiun kerja sebanyak 13 stasiun. 2. Jumlah proses keseluruhan adalah 72 proses. 3. Jumlah man power sebanyak 13 orang. 4. Total idle time sebesar 91 detik. 5. Balance delay awal sebesar 28% dan efisiensi lini awal sebesar 72%. 6. Kapasitas produksi awal sebanyak 1152 perhari. 5.1 Analisa Kondisi Awal. Dari data pada bab 4 telah diketahui waktu yang dibutuhkan pada setiap stasiun kerja. Waktu tersebut menyebabkan idle time yang terjadi tinggi dan keseimbangan lintasan pada perakitan menjadi tidak teratur. Ini dikarenakan pada setiap proses perakitan helmet mengikuti nama pada masing masing proses stasiun kerja, seperti : - Pada stasiun kerja I adalah proses pengeleman shell depan, maka prosesnya hanya yang berhubungan dengan pengeleman depan saja. - Pada stasiun kerja II adalah proses assy front list, maka prosesnya hanya yang berhubungan dengan pemasangan front list.
Proses perakitan yang sesuai dengan stasiun kerja sebagian besar tidak dapat dipisahkan pada proses satu ke proses yang lainnya, dikarenakan proses yang saling berkaitan antara yang satu dengan yang lain secara berurutan, seperti halnya yang terjadi pada proses di stasiun kerja I dan stsiun kerja II dimana pemasangan front list tidak bisa didahulukan dari pengeleman shell bagian depan, karena untuk assy front list ini harus didiberikan lem terlebih dahulu agar dapat di assy dengan shell. Tetapi ada juga proses yang dapat dipindahkan urutan perakitannya dengan syarat tidak mengganggu proses lainnya. Sebagai contoh yaitu pada pemasangan rivet dapat ditempatkan diberbagai urutan proses dengan syarat pemasangan tersebut sudah terpasang sebelum proses pemasangan washer dan proses penekanan rivet, kemudian pemasangan sticker yang bebas ditempelkan pada urutan pemasangan dengan syarat pemasangan tersebut sudah terpasang sebelum helmet dimasukan kedalam plastic packing. Untuk lebih mengetahui identifikasi proses proses yang dapat dipindah dan tidak akan dituliskan pada tabel 5.1. Pada tabel 5.1 ini akan dituliskan kembali urutan urutan proses mulai dari awal sampai akhir, kemudian dari tabel ini akan ditambahkan kolom pemindahan proses untuk mengetahui proses proses yang dapat dipindahkan dengan keterangan syarat yang berkaitan seperti yang sudah dituliskan diatas. Dari data yang didapat pada tabel akan diolah kembali keproses selanjutnya.
Tabel 5.1. Identifikasi Proses perakitan helmet trx 2 (yang dapat dipindah dan tidak). No Stasiun kerja No Proses Pemindahan proses Bisa Tidak Keterangan 1 Pengeleman shell depan 1 Loading O 2 Tiris lem ke area luar O 3 Ratakan lem O 4 tiris lem ke area dalam O 5 Ratakan lem O 6 Unloading O 2 Assy front list 1 Loading O 2 Tiris lem ke front list O 3 Ratakan lem O 4 5 Peletakan shell ke jig Assy list depan to shell O O 6 Unloading O 3 Pengeleman shell belakang 1 Loading O 2 Tiris lem ke area luar O 3 Ratakan lem O 4 tiris lem ke area dalam O 5 Ratakan lem O 6 Unloading O
Tabel 5.1. Identifikasi Proses perakitan helmet trx 2 (yang dapat dipindah dan tidak) (lanjutan). Pemindahan No Stasiun kerja No Proses proses Keterangan Bisa Tidak 1 Loading O 2 Tiris lem ke vinyl prot back O 4 Assy protective back 3 Ratakan lem O 4 Peletakan shell ke jig O 5 Assy prot back O 6 Unloading O 1 Loading O 5 Assy ear pad & chain strip 2 3 4 5 6 7 8 9 Assy chain strip kanan Memasang rivet kanan Memasang washer Presser M/c rivet Assy chain strip kiri Memasang rivet kiri Memasang washer Presser M/c rivet O O O O O O O O Sebelum pemasangan washer kanan Sebelum pemasangan washer kiri 10 Unloading O 6 Assy protective pad 1 Loading O 2 Assy prot pad O 3 Unloading O
Tabel 5.1. Identifikasi Proses perakitan helmet trx 2 (yang dapat dipindah dan tidak) (lanjutan). Pemindahan No Stasiun kerja No Proses proses Keterangan Bisa Tidak 7 Assy protective jaw 1 Loading O 2 Tiris lem ke area dalam jaw 3 Ratakan lem O 4 Assy prot jaw to jaw 5 Unloading O O O 8 Assy jaw 1 Loading O 2 Pasang screw with jaw 3 Pengencangkan screw 4 Unloading O O O 1 Loading O 2 Pasang rubber O 9 Assy visor 3 Pasang visor O 10 Assy sticker 4 Pasang bolt O 5 Unloading O 1 Loading O 2 3 4 Assy sticker honda kecil Assy sticker honda besar Assy sticker SNI & TRX 2 5 Unloading O O O O Sebelum final inspection Sebelum final inspection Sebelum final inspection
Tabel 5.1. Identifikasi Proses perakitan helmet trx 2 (yang dapat dipindah dan tidak) (lanjutan). Pemindahan No Stasiun kerja No Proses proses Keterangan Bisa Tidak 11 Inspection & plastic packing 1 Loading O 2 3 4 final inspection Bersihkan permukaan Masukan helmet keplastik 5 Unloading O O O O 12 Box packing 13 plastic packing 1 Loading O 2 3 4 5 Buka carton box & lipat Tutup bagian bawah carton box Masukan helmet ke carton box Tutup bagian atas carton box 6 Unloading O 1 Loading O 2 3 4 Buka plastik dan masukan carton box Tutup bagian atas plastik Susun hasil packing di pallet 5 Unloading O O O O O O O O