BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Selama kurang lebih 30 tahun belakangan ini, perawatan adalah faktor terbesar yang mempengaruhi biaya produksi. Sebagai contoh di Amerika Serikat, pada tahun 1981, industri dalam negerinya menghabiskan kurang lebih $600 milyar untuk biaya perawatan sistem-sistem yang kritis di pabrik mereka. 1 Selama kurang lebih 10 tahun kemudian, survei yang dilakukan oleh para auditor industri di negara tersebut menemukan kenaikan yang signifikan, yaitu menjadi $800 milyar, dan diprediksikan akan mencapai $1,2 triliun pada tahun 2010 yang akan datang. Survei tersebut juga menemukan bahwa kurang lebih sepertiga dari biaya tersebut yaitu sekitar $300 milyar dihabiskan oleh manajemen perawatan yang tidak efektif. Penundaan, penolakan produk, biaya perawatan downtime, tenaga kerja, lembur dan penggantian komponen umumnya adalah faktor utama yang menyebabkan ketidakefektifan biaya perawatan di dalam industri. Hal ini menyebabkan biaya produksi menjadi tidak efisien dan dikhawatirkan tidak memiliki kemampuan untuk bersaing di pasar internasional. Opini umum yang terbentuk didalam dunia industri ialah perawatan merupakan masalah yang sangat menakutkan. Hal ini dimaklumi sampai tahun 1970-an dimana pada saat itu belum dikenal komputerisasi dan otomasi. 2 Seiring dengan semakin berkembangnya teknologi, terutama mikroprosesor, maka instrumen yang digunakan untuk mengawasi, memonitoring semakin meningkat kemampuannya untuk mengurangi perbaikan yang kurang penting, mencegah kegagalan mesin yang mempunyai peranan vital, mengurangi efek negatif dari operasi perawatan, yang pada akhirnya meningkatkan produktivitas dan keuntungan industri tersebut. Selama kurang lebih 25 tahun belakangan ini, telah banyak berkembang metode-metode perawatan, diantaranya perawatan prediktif ( time based maintenance ), perawatan berbasis keandalan ( Reliability Centered Maintenance ). 1
Walaupun demikian, bisa dikatakan bahwa setiap pengembangan metode-metode perawatan, harus melalui lima tahap/fasa untuk dapat mencapai keefektifan manajemen perawatan 3, yaitu: 1. Tahap I, yaitu mengidentifikasi dan mendaftarkan segala peralatan, inventaris, fasilitas, dan sistem yang kita miliki. Fasilitas yang kita miliki harus tercatat tipenya, tahun pembuatan, ukuran, dan identifikasi lainnya. Peralatan seperti pompa, kompressor, boiler, pressure vessel harus tercantum pabrik pembuatnya, tahun pembuatan, model, nomor seri, lokasi. 2. Tahap II, meliputi : Menganalisa metode perawatan yang sekarang digunakan, proses perekaman kegiatan, dan pencarian kegagalan. Merancang kerangka kerja proses perawatan, dan bentuk pengerjaannya Buat skala prioritas pengerjaan work order. 3. Tahap III, meliputi : Latih para personel sesuai dengan program kerja kegiatan perawatan, bagaimana proses penyimpanan data kegiatan agar sesuai dengan prosedur kerja yang baik. Kembangkan jadwal kegiatan agar lebih efisien. 4. Tahap IV, meliputi : Laksanakan setiap kegiatan yang telah direncanakan sebaik mungkin. Buat work order berdasarkan masalah yang ditemui selama proses perawatan Evaluasi setiap kegiatan yang telah dilaksanakan, dan apabila memungkinkan lakukan perubahan sedikit demi sedikit agar tetap perubahan menuju kesempurnaan tercapai. 5. Tahap V, meliputi : Melakukan proses komputerisasi apabila seluruh kegiatan perawatan telah terlaksana secara memuaskan 2
Kedua metode perawatan tersebut adalah bagian dari Total Production Maintenance (TPM). Hingga saat ini kedua metode perawatan tersebut diyakini sebagai metode terbaik dalam peningkatan produktivitas operasi perawatan. Perlu ditegaskan bahwa Total Production Maintenance (TPM) sebenarnya bukanlah suatu metode perawatan, akan tetapi inti dari TPM adalah pensinergian antara departemen produksi / manufaktur, departemen perawatan, departemen perencanaan, dan teknik pelayanan dalam upaya meningkatkan Keefektifan Keseluruhan Peralatan ( Overall Equipment Effectiveness / OEE ) seperti terlihat pada Gambar 1.1. OEE adalah suatu program dimana tercapainya kondisi Zero breakdown dan Zero defect. Gambar 1.1 Klasifikasi Perawatan dan Alokasi Pelaksanaannya 3
Dasar ide dari TPM adalah selalu meningkatkan keefektifan dari peralatan. Dalam pelaksanaannya, TPM harus selalu berjalan berdasarkan 5 prinsip utama, yang sering disebut The Five Pillars of TPM 4, yaitu : 1. Tingkatkan selalu keefektifan peralatan. Temukan apa yang menyebabkan peralatan menjadi tidak efektif dan perbaiki. 2. Libatkan semua operator dalam perawatan harian. Tidak semua operator bertanggung jawab dalam proses perawatan, akan tetapi dalam kebanyakan program perawatan yang berhasil, semua operator harus dilibatkan dalam aktivitas perawatan, baik dalam perencanaan, program, dan partnership. 3. Tingkatkan keefektifan dan efisiensi proses perawatan. Hampir dalam semua perencanaan perawatan, perencanaan, penjadwalan, harus dilakukan dengan lebih baik, sebagai contoh, pengaturan tempat penyimpanan suku cadang peralatan, letak perlengkapan harus dibuat seefektif mungkin 4. Didik dan latih semua personil yang terlibat dalam operasi perawatan Ini adalah bagian terpenting dalam proses TPM. Pilar ini melibatkan keseluruhan personil dalam perusahaan. Operator harus berpikir bagaimana menjalankan mesin dengan tepat dan menjaganya tetap dioperasikan dengan baik oleh operator lainnya. 5. Rancang dan atur peralatan untuk mencegah perawatan Peralatan yang digunakan harus dipandang sebagai asset yang umur pakainya sangat panjang. Oleh karena itu, peralatan harus dirancang untuk lebih mudah dioperasikan, dan dirawat. Saran dari operator dan teknisi perawatan harus menjadi masukan bagi perancang untuk membuat peralatan yang lebih efisien. Reliability Centered Maintenance sebagai salah satu bagian dari program TPM memiliki defenisi suatu proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk menjamin agar suatu asset fisik dapat berlangsung terus memenuhi fungsi yang diharapkan dalam konteks operasinya saat ini. 4
Pemikiran utama dari RCM adalah semua mesin yang digunakan memiliki batas umur, dan jumlah kegagalan yang umumnya terjadi mengikuti kurva bak mandi ( bath-up curve) seperti terlihat dari Gambar 1.2 berikut : Gambar 1.2 Hubungan antara Jumlah Kegagalan mesin dan waktu pengoperasian Ada 7 pertanyaan dasar yang harus diajukan agar implementasi dar RCM dapat berlangsung secara efektif, yaitu : 1) Apa fungsi-fungsi dan standar-standar prestasi dan kaitannya dengan asset dalam konteks operasinya saat ini? 2) Dengan jalan apa saja asset ini dapat gagal untuk memenuhi fungsi-fungsinya? 3) Apa yang menyebabkan masing-masing kegagalan fungsi? 4) Apa yang terjadi apabila setiap kegagalan timbul? 5) Apa saja yang dipengaruhi oleh setiap kegagalan? 6) Apa yang harus dilakukan untuk mencegah setiap kegagalan? 7) Apa yang harus dilakukan apabila suatu cara pencegahan tidak dapat ditemukan? Keseluruhan proses perawatan yang dilakukan oleh setiap industri berujung pada satu tujuan yaitu meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan sekaligus juga mengutamakan keselamatan komponen industri tersebut. Seiiring dengan maksud dan tujuan tersebut, maka setiap komponen yang tergabung dalam operasi perawatan wajib untuk memiliki 5
suatu filosofi yaitu bagaimana agar departemen perawatan tidak hanya memperbaiki kegagalan yang terjadi, tetapi bagaimana mencegah terjadinya kegagalan, dan mengurangi efek negatif yang ditimbulkan akibat kegagalan. 1.2 Tujuan Penelitian Penelitian ini mempunyai tujuan untuk meningkatkan keefektifan manajemen Perawatan Berbasis Keandalan ( Reliability Centered Maintenance ) serta implikasinya di berbagai komponen industri proses yang pada akhirnya akan meningkatkan efisiensi biaya produksi sehingga produk yang dihasilkan dapat bersaing menuju pasar global yang penuh dengan persaingan. 1.3 Batasan Masalah Penulisan Tugas Akhir ini meliputi pembahasan mengenai proses manajemen perawatan pada peralatan industri proses, seperti kelurusan sumbu penggerak dan yang digerakkan, pembalansan komponen mesin yang berputar, roda gigi, pompa, kompressor, bantalan, dan pelumasan. Penulis mengambil topik mengenai komponen tersebut, dikarenakan hampir semua industri menggunakan komponen tersebut. Tidak semua komponen proses penulis masukkan kedalam pembahasan, karena keterbatasan data, terutama modus kegagalan dan proses perawatannya. 1.4 Sistematika Penulisan Tugas Akhir ini disusun atas 5 bab, dengan susunan sebagai berikut: Bab I : Pendahuluan Bagian ini menguraikan latar belakang permasalahan manajemen perawatan dan garis besar metode perawatan berdasarkan keandalan (Reliability Centered Maintenance), merumuskan tujuan akhir penulisan ini, dan masalah yang akan diangkat dalam tugas akhir ini. Bab II Reliability Centered Maintenance Bab ini menguraikan secara singkat sejarah RCM, apa saja yang terdapat dalam RCM, metode pelaksanaannya, dan bagaimana mengimplementasikan RCM tersebut kedalam proses kegiatan perawatan. 6
Bab III Perawatan Beberapa Komponen Industri Proses Pada bagian ini dibahas mengenai proses kegiatan perawatan pada beberapa komponen industri proses, teknik perawatannya, modus kegagalan komponen tersebut. Bab IV Penerapan RCM Terkomputerisasi Pada bagian ini, dibahas tentang perangkat lunak yang digunakan untuk membantu proses penyimpanan, jadwal kegiatan perawatan, dan masalah yang terjadi selama proses perawatan, personel yang terlibat didalam kegiatan perawatan. Perangkat lunak ini sangat dibutuhkan untuk menyediakan media penyimpanan data kegiatan perawatan Bab V Kesimpulan dan Saran Bab ini memberikan kesimpulan apa yang diperoleh selama penulisan, untuk membantu meningkatkan efesiensi perawatan, dan saran-saran yang berkaitan dengan peningkatan keefektifan proses perawatan 7