BAB V ANALISIS DAN INTERPRETASI HASIL Pada bab ini akan dijelaskan mengenai analisis dan interpretasi hasil mengenai pengumpulan dan pengolahan data yang telah dilakukan. Analisis yang dilakukan meliputi analisis standardisasi kerja, analisis perbandingan output setelah penerapan tabel standar kerja, dan analisis biaya tenaga kerja. 5.1 Analisis Standardisasi Kerja Standardisasi kerja dilakukan untuk mengeliminasi aktivitas yang tidak bernilai tambah dan meratakan beban kerja masing-masing operator. Pada pembuatan tabel standar kerja terdapat beberapa operator yang mengalami perubahan job description. Perubahan job description didasarkan pada operator yang melakukan proses dengan nilai non value added activity yang terbesar dan juga didasarkan pada operator dengan beban kerja yang tinggi di bandingkan dengan operator yang lain. Berikut job description sebelum dan sesudah dilakukan standardisasi kerja: Tabel 5.1 Job Description Sebelum dan Sesudah Standardisasi Kerja No Operator Job Description Awal Job Description Baru 1 Operator 1 Lansir Kayu dan Pemolaan Lansir Kayu, Pemolaan, dan Amplas Komponen 2 Operator 2 Pemotong Radial 1 dan Penata Bahan Pemotongan Radial,Penata Bahan, dan Assembly Palang atas dengan top 3 Operator 3 Pemotongan Circle 1-4 Operator 4 Jointer - 5 Operator 5 Jointer Amplas Komponen dan Profil Top 6 Operator 6 Planer - 7 Operator 7 Multiser dan Pemotongan Circle 2-8 Operator 8 Pemotongan Circle 3-9 Operator 9 Pemotongan Radial 2 - Fillet Dowel dan Dril Komponen Operator 10 10 Slat - Gergaji Profil Purus dan Drill Operator 11 11 Komponen Palang - 12 Operator 12 Amplas Komponen - Pengobatan dan Assembly Operator 13 13 komponen Dowel dengan Slat - Assembly Rangka Headboard dan Operator 14 Assembly seluruh komponen headboard 14 Footboard Operator 15 Dissassembly Rangka Headboard Footboard dan Reassembly Assembly seluruh komponen footboard' 15 seluruh komponen 16 Operator 16 Profil top dan amplas akhir - commit to user V - 1
Penambahan job description pada operator 1 dilakukan untuk mengurangi beban kerja operator 12 yang memiliki beban kerja paling tinggi. Operator 1 dipilih karena memiliki beban kerja yang paling rendah. Dengan adanya perubahan tersebut beban kerja operator 1 menjadi lebih optimal, yang semula hanya 0,11 menjadi 0,53 dan beban kerja operator 12 menurun. Selain itu pada operator 1 juga dilakukan eliminasi non value added activity, yaitu aktivitas membalik kayu sebelum melakukan proses pemolaan. Aktivitas tersebut dinilai tidak memberikan nilai tambah karena operator dapat melakukan proses pemolaan tanpa harus membalik papan kayu terlebih dahulu. Perubahan job description pada operator 1 tersebut meningkatkan value added activity dari 29% menjadi 57%. Selanjutnya operator yang mengalami perubahan job description adalah operator 5. Perubahan job description yang terjadi pada operator 5 bertujuan untuk mengurangi beban kerja yang dimiliki oleh operator 12 dan operator 16 sehingga beban kerjanya seimbang. Setalah dilakukan perubahan job description tersebut, beban kerja operator 5 menjadi lebih optimal, yang semula memiliki beban kerja sebesar 0,40 menjadi 0,56. Di samping itu, operator 12 mengalami penurunan beban kerja hingga hampir setara dengan operator yang lain, yang semula 1,43 menjadi 0,64. Sedangkan operator 16 yang semula beban kerjanya 0,80 setelah dibantu oleh operator 5 beban kerjanya menurun menjadi 0,65. Operator 5 juga mengalami peningkatan persentase value added activity, yang semula 79% menjadi 84%. Perubahan job description yang terjadi pada operator 5 berpengaruh juga pada operator 4. Semula proses jointer dilakukan oleh operator 4 dan operator 5, namun sekarang proses jointer hanya dilakukan oleh operator 4 saja. Dengan adanya penambahan kuantitas tersebut, beban kerja operator 4 menjadi lebih optimal, yang semula memiliki beban kerja 0,32 menjadi 0,64. Di samping itu persentase value added activity operator 4 menjadi meningkat, yang semula 64% menjadi 86%. Perubahan job description juga dilakukan antara operator 14 dan operator 15. Operator 14 pada awalnya memiliki job description untuk merakit komponen top dengan komponen palang dan commit juga merakit to user rangka headboard dan footboard V - 2
tanpa komponen slat. Sedangkan operator 15 semula memiliki job description untuk melepas hasil perakitan dari operator 14, kemudian merakitnya kembali dengan menambahkan komponen slat pada rangka tersebut. Dengan demikian aktivitas perakitan rangka yang dilakukan oleh operator 14 dinilai tidak memiliki nilai tambah, karena pada akhirnya hanya akan dilepas rakit dan dirakit kembali dengan menambahkan komponen slat oleh operator 15. Oleh karena itu, untuk mengeliminasi adanya aktivitas yang tidak bernilai tambah tersebut, operator 14 diberikan job description baru yaitu untuk merakit headboard seluruh komponen dan operator 15 diberikan job description untuk merakit footboard seluruh komponen. Perubahan job description tersebut dapat mengeliminasi seluruh aktivitas yang tidak bernilai tambah pada operator 14 dan meningkatkan nilai dari aktivitas yang bernilai tambah yang semula hanya 19% menjadi 52%. Perubahan job description tersebut juga dapat mengeliminasi aktivitas yang tidak bernilai tambah pada operator 15, yaitu aktivitas melepas rakit (disassembly). Perubahan job description ini berdampak juga pada penurunan beban kerja pada operator 15, yang semula 1,32 menjadi 0,55. Sedangkan beban kerja yang dimiliki oleh operator 14 tidak berubah signifikan, yang semula 0,56 menjadi 0,61. Untuk job description assembly komponen top dengan komponen palang atas dialihkan kepada perator 2, sehingga job description operator 2 bertambah. Penambahan job description tersebut berdampak pada peningkatan beban kerja yang lebih optimal dibandingkan sebelumnya, yang semula 0,32 menjadi 0,43. Selain itu, value added activity dari operator mengalami peningkatan, yang semula 56% menjadi 87%. Pada operator 3 terjadi pengeliminasian terhadap proses mengukur kayu setelah dipotong. Proses tersebut dinilai tidak perlu dilakukan, karena alat pemotong sudah di-setting sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan, sehingga hasil potongan otomatis akan sesuai dengan ukuran tersebut. Pengeliminasian terhadap proses tersebut meningkatkan value added activity operator 3, yang semula 67% menjadi 73%. Pada operator 9 terjadi pengeliminasian terhadap proses memotong untuk menyikukan komponen slat. Proses commit tersebut to user sebenarnya tidak perlu dilakukan, V - 3
karena pada saat komponen tersebut sudah dipotong sesuai dengan panjang yang dibutuhkan, secara otomatis komponen tersebut sudah memiliki sudut yang siku. Pengeliminasian terhadap proses tersebut meningkatkan value added activity operator 9, yang semula 46% menjadi 55%. Pada operator 7, 8, 10, dan 13 tidak terdapat perubahan job description maupun eliminasi aktivitas non value added activity. Hal tersebut dikarenakan beban kerja yang dimiliki oleh operator tersebut sudah merata, sehingga tidak dilakukan pengalihan jenis pekerjaan. Di samping itu pekerjaan yang dilakukan oleh keempat operator tersebut dinilai tidak ada yang tidak bernilai tambah, sehingga keempat operator tersebut bekerja optimal. Perbandingan beban kerja seluruh operator dapat dilihat pada grafik di bawah ini: Workload Perbandingan Beban Kerja Sebelum dan Sesudah Standardisasi 2.00 1.50 1.00 0.50 0.00 Workload awal Workload Usulan Batas Workload Gambar 5.1. Perbandingan Beban Kerja Sebelum dan Sesudah Standardisasi Dengan adanya perubahan job description, beban kerja masing-masing operator hampir merata walaupun masih terdapat beberapa operator yang tidak dapat diratakan beban kerjanya karena terkait jenis pekerjaannya. Beban kerja masingmasing operator juga tidak dapat optimal karena terkait dengan kebijakan perusahaan yang tidak dapat melakukan pengurangan jumlah operator. 5.2 Analisis Perhitungan Output Sebelum dan Sesudah Standardisasi Kerja Pada subbab ini akan dibahas mengenai perbandingan output sebelum dan sesudah standardisasi kerja. Target produksi yang harus di capai perusahaan adalah 14 pasang headboard dan commit footboard to user per hari. Perbandingan output pekerja V - 4
sebelum dan sesudah dilakukan standardisasi dapat dilihat pada tabel di bawah ini: Tabel 5.2 Perbandingan Output Sebelum dan Sesudah Standardisasi Kerja No Proses Output Sebelum (per hari) Output Sesudah (per hari) 1 Lansir Kayu dari Oven ke Gudang Bahan Baku 132.16 26.62 2 Pemolaan 132.16 26.62 3 Pemotongan Radial 1 44.28 32.85 4 Penataa Bahan 44.28 32.85 5 Pemotongan Circle 32.62 35.74 6 Jointer 39.19 21.79 7 Planer Rangka 23.64 23.64 8 Planer Slat 27.28 23.64 9 Multiser Tiang 29.61 29.61 10 Profil Bantu Purus (Circle 2) 29.61 29.61 11 Pemotonan Slat (Circle 3) 24.28 24.28 12 Pemotongan Dowel (Circle 3 ) 24.28 24.28 13 Pemotongan Slat (Radial 2) 22.65 32.92 14 Pemotongan Profil Bantu Purus (Radial 2) 22.65 32.92 15 Pemotongan Dowel (Radial 2) 22.65 32.92 16 Fillet Dowel 37.23 37.23 17 Drill Slat 37.23 37.23 18 Gergaji Profil Purus 40.54 41.46 19 Drill Palang 40.54 41.46 20 Amplas 9.79 24.14 21 Obat dan assembly dowel dengan slat 21.57 21.57 22 Assembly Headboard dan Footboard 10.58 23.05 23 Profil Top 17.51 23.23 24 Amplas Akhir 17.51 21.56 Sebelum dilakukan standardisasi kerja terdapat beberapa proses yang tidak dapat memenuhi target produksi per hari, yaitu proses amplas dan proses assembly headboard dan footboard. Proses amplas seharusnya mampu menghasilkan 350 komponen untuk 14 pasang headboard dan footboard akan tetapi operator hanya mampu menyelesaikan 244 komponen saja atau hanya mampu menyelesaikan untuk 9 pasang headboard dan footboard. Karena tidak dapat memenuhi target produksi, maka proses amplas dibantu oleh operator 1 dan operator 5. Dengan dibantu oleh kedua operator tersebut, output yang dihasilkan dapat mencapai 627 commit to user komponen atau 24 pasang headboard dan footboard per harinya. V - 5
Pada proses assembly headbord dan footboard juga semula tidak mampu memenuhi target produksi sebesar 14 set headboard dan footboard per hari karena hanya mampu menghasilkan 10 pasang headboard dan footboard per hari. Setelah dilakukan perubahan job description pada operator 14 dan operator 15, maka target perusahaan per harinya dapat terpenuhi dengan menghasilkan 23 pasang headboard dan footboard. Hal tersebut dikarenakan aktivitas-aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah telah dihilangkan sehingga produktivitas semakin meningkat. 5.3 Analisis Biaya Tenaga Kerja Pada pembuatan produk headboard dan footboard, perusahaan harus memenuhi permintaan pelanggan sebesar 250 unit dalam waktu 18 hari. Sebelum dilakukan standardisasi kerja, perusahaan tidak dapat mencapai target produksi tersebut. Perusahaan hanya mampu mengahasilkan 176 unit selama 18 hari tanpa waktu lembur. Dengan memberikan waktu lembur 6 hingga 13 jam setiap minggunya, perusahaan hanya mampu menghasilkan 237 unit dalam 18 hari. Dengan memberikan waktu lembur, maka perusahaan harus mengeluarkan biaya tambahan untuk setiap operator. Biaya lembur yang harus dikeluarkan untuk masing-masing operator sebesar Rp 125.000,00 setiap minggunya. Dengan demikian total biaya lembur yang harus di keluarkan untuk melakukan produksi tersebut adalah: Biaya Tenaga Kerja = Biaya lembur / minggu x jumlah operator x waktu lembur = Rp 125.000,00 x 16 x 3 = Rp 6.000.000,00 Setelah dilakukan standarasasi kerja perusahaan mampu mencapai target produksi dan tidak memerlukan adanya waktu lembur. Sehingga terdapat penghematan biaya terkait gaji lembur para operator sebesar Rp 6.000.000,00 dari Rp 20.400.000,00 atau sebesar 29% dari biaya tenaga kerja semula. commit to user V - 6