PERANCANGAN SISTEM KESEIMBANGAN LINTASAN PRODUKSI UNTUK MENGURANGI BALANCE DELAY GUNA MENINGKATKAN OUTPUT PRODUKSI Jaka Purnama Laboratorium Sistem Produksi Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya Email : jokoitats@telkom.net ABSTRAK Metode sistem keseimbangan lintasan diperlukan untuk merencanakan dan mengendalikan suatu aliran produksi, karena perusahaan akan dapat mengevaluasi dan memperbaiki lintasan produksi dengan tujuan untuk memaksimalkan efisiensi kerja guna meningkatkan output produksi dan untuk meminimalkan ketidakseimbangan (balance delay) dari lintasan produksi. Penerapan metode sistem keseimbangan lintasan dibutuhkan data data antara lain : aliran proses produksi, waktu tiap tiap proses produksi dan juga jumlah output yang dihasilkan dalam kurun waktu tertentu. Data data tersebut kemudian diolah dengan menggunakan metode bobot posisi dan metode pendekatan wilayah untuk mendapatkan stasiun kerja yang efektif guna meningkatkan efisiensi kerja dan untuk meminimalkan balance delay. Hasil analisis dengan penerapan metode sistem keseimbangan lintasan perusahaan akan dapat meningkatkan efisiensi kerja lintasan produksi sebesar 26,2 % dari 45,2 % menjadi 71,4 %. dan balance delay dapat dikurangi sebesar 26,2 % dari 54,8 % menjadi 28,6 %. Dengan stasiun kerja efektif pada lintasan proses produksi Balac 20 W sebanyak 4 stasiun kerja. Kata kunci : Keseimbangan lintasan, efisiensi kerja, balance delay, stasiun kerja, metode bobot posisi, metode pendekatan wilayah. PENDAHULUAN Pada era yang semakin maju dan modern saat ini, persaingan di dunia bisnis menjadi sangat ketat, hal ini menyebabkan perusahaan harus mempunyai kemampuan yang baik dalam mengelola perusahaan agar tetap survive di dalam persaingan bisnis. Setiap perusahaan pasti mempunyai tujuan untuk memperoleh laba atau keuntungan yang sebesar besarnya dengan mengeluarkan biaya total yang sekecil kecilnya. PT Sakata Angkasa adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang pembuatan Lampu Balac (Lampu TL). Dalam melakukan kegiatan produksi bersifat job order (pesanan). Perusahaan dalam memenuhi permintaan produk yang dipesan oleh konsumen harus tepat waktu sehingga perusahaan dapat memenuhi kepuasan pelanggan. Perusahaan harus menjaga kelancaran dalam proses produksi yang merupakan salah satu bagian terpenting untuk mencapai tujuan perusahaan. Proses produksi merupakan hal pokok dalam perusahaan manufaktur, oleh karena itu keseimbangan lintasan produksi dan perencanaan jumlah stasiun kerja yang digunakan harus seminimal mungkin, maka diharapkan dapat meningkatkan efisiensi dan efektifitas produksi yang akhirnya memberikan hasil yang optimal bagi perusahaan.
Secara khusus suatu lintasan yang tidak seimbang dapat dilihat dari menganggurnya beberapa operator atau peralatan industri, sedangkan di bagian lain tetap bekerja secara penuh. Hal ini dapat diketahui pada lintasan proses produksi jenis Lampu Balac 20 Watt, terjadi saling menunggu proses dari satu mesin dengan mesin yang lain atau satu stasiun kerja dengan stasiun kerja yang lain karena waktu kerjanya yang tidak seimbang. Perusahaan perlu meningkatkan efisiensi dan efektifitas yang diwujudkan dalam usaha perbaikan sistem produksi dan keseimbangan lintasan produksi yang baik agar dapat memanfaatkan fasilitas secara optimal. Untuk itu perlu adanya suatu perencanaan dan pembagian stasiun kerja yang tepat sehingga waktu tunggu ( idle) dapat dikurangi. Agar proses produksi dapat berjalan lancar dan penyelesaian produk tepat pada waktunya, maka perusahaan harus memperhatikan masalah keseimbangan lintasan produksi. Permasalahan yang dihadapi adalah sebagai berikut: Bagaimana cara penentuan jumlah stasiun kerja yang efektif dan efisien agar kegiatan produksi dapat berjalan dengan baik dan akhirnya memberikan hasil yang optimal bagi perusahaan dan melakukan pembagian tugas yang merata pada setiap stasiun kerja, sehingga waktu idle dapat dikurangi dan dicapai suatu lintasan produksi yang seimbang. Tujuan dari penelitian ini adalah : 1. Menentukan jumlah stasiun kerja yang efektif dan efisien pada bagian produksi supaya kegiatan produksi dapat berjalan secara optimal, sehingga perusahaan dapat memenuhi permintaan kebutuhan konsumen. 2. Memperbaiki tingkat efisiensi kerja yang lebik baik dengan melakukan pembagian tugas yang merata pada setiap stasiun kerja, sehingga terjadi keseimbangan lintasan produksi dan pengurangan waktu idle. Batasan masalah sebagai berikut : 1. Penelitian ini membahas tentang masalah pengaturan keseimbangan lintasan difokuskan pada proses produksi. 2. Pengukuran waktu kerja hanya dilakukan untuk waktu-waktu yang berkaitan secara langsung dengan proses produksi 3. Analisa keseimbangan lintasan hanya meliputi aspek proses produksi dan tidak membahas tentang masalah biaya. TINJAUAN PUSTAKA Pengukuran Waktu Kerja Waktu baku merupakan waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja yang memilih tingkat kemampuan rata-rata untuk menyelesaikan pekerjaan. Dengan demikian waktu baku yang dihasilkan dalam aktivitas pengukuran kerja ini akan dapat digunakan sebagai alat membuat rencana penjadwalan kerja yang menyatakan berapa lama suatu pekerjaan itu harus berlangsung dan output yang dihasilkan serta berapa jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan tersebut. Pada garis besarnya teknik pengukuran waktu kerja ini dapat dibagi dua kelompok yaitu : a. Pengukuran waktu kerja secara langsung adalah pengukuran yang dilaksanakan secara langsung di tempat pekerjaan. Ada 2 cara yaitu cara pengukuran kerja dengan menggunakan jam henti (stop-watch time study) dan sampling kerja (work sampling). b. Pengukuran waktu kerja secara tidak langsung adalah melakukan perhitungan waktu kerja tanpa si pengamat harus berada ditempat pekerjaan. Disini aktivitas yang dilakukan hanya melakukan perhitungan waktu kerja dengan membaca tabel- A-36-2
tabel waktu yang tersedia dengan mengetahui jalannya pekerjaan elemen-elemen pekerjaan atau elemen-elemen gerakan. Mulai LANGKAH PERSIAPAN Pilih dan definisikan pekerjaan yang akan diukur dan tetapkan waktu standartnya Informasikan maksud dan tujuan pengukuran kerja kepada supervisor atau pekerja Pilih operator dan catat semua data yang berkaitan dengan operasi kerja ELEMENTAL BREAK DOWN Bagi siklus kegiatan yang berlangsung kedalam elemen elemen kegiatan sesuai dengan aturan yang ada. PENGAMATAN DAN PENGUKURAN Laksanakan pengamatan dan pengukuran waktu sejumlah N pengamatan untuk setiap siklus atau elemen kegiatan ( X 1, X 2, X 3,.., X n ) Tetapkan performance rating dari kegiatan yang ditunjukan oleh operator No UJI KESERAGAMAN DATA (BKA, BKB) No Buang Data Extrim Ya CHECK KECUKUPAN DATA (N) N N No N = N + n Ya ANALISA (Waktu Normal, Waktu standart, Output standart) Selesai Gambar 1. Langkah Langkah Pengukuran Waktu Kerja Analisis Pengukuran Waktu Kerja a. Menentukan Nilai Rata Rata dan Standart Deviasi Menghitung nilai rata rata waktu pengamatan, Xi x = n A-36-3
Menghitung standart deviasi, 2 σ = ( Xi x ) ( n 1) b. Pengujian Test Keseragaman Data Test keseragaman data bisa dilaksanakan dengan cara mengaplikasikan dalam peta control (control chart). Peta control adalah alat yang tepat untuk memastikan keseragaman data yang diperoleh dari hasil pengamatan telah seragam atau belum. Batas kontrol Atas : BKA = x + k.( σ ) Batas kontrol Bawah : BKB = x - k.( σ ) c. Pengujian Kecukupan Data Menghitung kecukupan data dapat diperoleh dengan menggunakan rumus sebagai berikut : N ' 2 = 2 k 2 N Xij ( Xij ) s Xij Apabila N N, berarti jumlah siklus pengamatan yang lakukan sudah mencukupi dan tidak perlu melakukan pengamatan atau pengukuran lagi. d. Penyesuaian Waktu Dengan Rating Performance Kerja Performance rating dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui kemampuan dari operator yang akan berpengaruh terhadap kecepatan kerja seorang operator dituntut untuk bekerja secara wajar. Harga dari rating ini adalah sebagai berikut : 1. Apabila operator kerja terlalu lambat, yaitu operator bekerja di bawah batas kewajaran (normal), nilai performance ( P < 1 atau P < 100 % ). 2. Apabila operator bekerja secara normal, maka nilai performance ( P = 1 atau P = 100 % ). 3. Apabila operator dinyatakan terlalu cepat, yaitu operator yang bekerja di atas kewajaran ( normal ), nilai performance ( P > 1 atau P > 100 % ). Metode ini mempertimbangkan 4 faktor dalam mengevaluasi performance (kinerja) operator, yaitu :Ketrampilan (Skill),Usaha (Effort), Kondisi (Condition) dan Konsistensi (Consistency). e. Waktu Normal, Waktu Standar dan Output Standar. Dalam menghitung waktu normal dengan cara melakukan perkalian antara harga rata rata dari harga rata rata sub-group ( X ) dengan performance rating ( Pf ), secara matematis dapat dirumuskan sebagai berikut : Waktu Normal (Wn) = x x Pf 100% Waktu Standar (Ws) = Waktu Normal x 100% All% 1/Waktu Standart Output Standar (Os) = ( ) Pada umumnya kelonggaran (allowance) meliputi 3 hal, yaitu : 1. Istirahat untuk kebutuhan perorangan (personal needs). 2. Kelelahan (Fatique). 3. Keterlambatan yang tidak terhindarkan (Unavoidable Delay). A-36-4
Metode Keseimbangan Lintasan Keseimbangan lintasan produksi dapat menggunakan beberapa metode, secara garis besar metode yang ada saat ini terbagi atas dua bagian (Hakim Nasution, Arman. 1999) yaitu : 1. Metode Analitis Merupakan metode dengan pendekatan matematis yang banyak memberikan solusi yang optimal tetapi memerlukan perhitungan yang besar dan rumit, misalnya linear progaming dan dynamic progaming 2. Metode Heuristic Pada awalnya metode metode keseimbangan lintasan dikembangkan dengan pendekatan matematik atau analitis, akan tetapi metode ini kurang praktis dan tidak ekonomis sehingga untuk menyelesaikan assembling ataupun produksi yang melibatkan pengejaan dalam jumlah besar akan sulit diselenggarakan secara manual. Ada tiga Metode Heuristic yang ada, yaitu : Large Candidat Rules, Region Approach, Ranked Position Weight ( RPW ). Waktu siklus adalah waktu yang diperlukan untuk membuat suatu produk dalam suatu lintasan produksi. Waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar, dan waktu siklus harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif perhari dibagi jumlah produksi perharinya, maka Waktu Siklus sebagai berikut (Sawyer, J. H. F. 1984) : Ti max Tc Q p Stasiun kerja adalah sebuah lokasi pada lintasan produksi dimana satu atau beberapa elemen kerja dilaksanakan untuk membuat produksi tersebut. Pengelompokan elemen elemen kerja ke dalam stasiun stasiun kerja tersebut diusahakan agar mempunyai waktu operasi yang sama. Tujuan pengelompokan ke dalam stasiun kerja adalah untuk mendapatkan Balance Delay yang rendah. Balance delay merupakan ukuran ketidakseimbangan suatu lintasan produksi. Untuk mencari jumlah minimal dari stasiun kerja ini dapat diperoleh dengan rumus : Tei K min = Tc Balance delay (BD) atau yang sering disebut balancing loss. Adalah perhitungan ketidak-efisienan yang disebabkan karena ketidak sempurnaan alokasi kerja diantara stasiun kerja. Balance delay yang terjadi diseluruh lintasan adalah sebagai berikut (Sawyer, J. H. F. 1984): N.Tc Tei BD = 100% N.Tc Efisiensi lintasan (EL) produksi merupakan tingkat efisiensi dari lintasan produksi, dan dinyatakan dalam prosentase. Guna mencari efisiensi lintasan adalah sebagai berikut : EL = 100 % - BD A-36-5
METODOLOGI PENELITIAN PENGUMPULAN DATA Gambar 2. Diagram Alir Metodologi Penelitian Pada tahap ini dilakukan suatu kegiatan mencari dan mengumpulkan data data yang berhubungan dengan permasalahan keseimbangan lintasan produksi. Data data tersebut didapatkan dengan cara melakukan wawancara secara langsung dengan pihak perusahaan dan juga dengan cara pengamatan secara langsung dibagian produksi. A-36-6
Gambar 3. OPC Awal A-36-7
Analisa Data Tabel 1. Data Analisa Wn(detik) All Ws Operasi Xi x i ( Xi 2 ) (Xi) 2 SD BKA BKB N N (%) (detik) Keterangan O-1 65,42 2 4279,776 142,868 0,20 2,4 1,6 2,34 30 2,16 5 2,27 Cukup O-2 331,3 11,1 109759,69 3661,37 0,30 11,7 10,5 1,19 30 11,99 5 13,19 Cukup O-3 571,4 19,1 326497,96 10887,78 0,40 20 18,3 0,66 30 21,58 5 23,74 Cukup O-4 55,7 1,8 3102,49 111,27 0,14 2,1 1,6 5,42 30 1,94 5 2,04 Cukup O-5 1054 35,1 1111337,6 37046,38 0,24 35,6 34,6 0,08 30 37,91 5 40,70 Cukup O-6 1178 39,3 1387448,4 46252,07 0,36 40,1 38,6 0,13 30 42,44 5 43,68 Cukup O-7 462,7 15,4 214091,29 7137,61 0,33 15,8 15 0,29 30 17,40 5 19,14 Cukup O-8 297,9 9,9 88744,41 2961,21 0,30 10,6 9,2 1,66 30 11,1 5 12,21 Cukup O-9 1045 34,8 1092861,2 36431,44 0,43 35,4 34,2 0,12 30 37,93 5 41,72 Cukup O-10 536,1 17,9 287403,21 9582,69 0,24 19 17 0,43 30 19,87 5 21,86 Cukup O-11 200 6,7 40000 1335,12 0,30 7,2 6,2 2,14 30 7,57 5 8,33 Cukup O-12 181,4 6,1 32905,96 1100,48 0,22 6,8 5,4 5,27 30 6,59 5 7,25 Cukup O-13 303,8 10,1 92294,44 3079,08 0,26 11 9,5 1,35 30 10,91 5 12 Cukup O-14 148,1 4,9 21933,61 732,61 0,37 5,4 4,5 3,26 30 5,3 5 5,83 Cukup O-15 141,1 4,7 19909,21 665,59 0,37 5,3 4,2 4,70 30 5,1 5 5,61 Cukup O-16 202 6,7 40804 1364,32 0,51 7,5 5,9 4,93 30 7,24 5 7,96 Cukup O-17 805,4 26,8 648669,16 21626,4 0,26 27,6 26,1 0,30 30 29,75 5 32,73 Cukup O-18 587,7 19,6 345391,29 11520,77 0,20 21 18,6 1,07 30 21,76 5 23,94 Cukup O-19 145,1 4,8 21054,01 703,79 0,24 5,4 4,3 4,54 30 5,33 5 5,86 Cukup O-20 203,8 6,8 41534,44 1388,06 0,22 7,5 6,1 4,13 30 7,34 5 8,1 Cukup O-21 52 1,7 2704 90,26 0,07 1,9 1,5 2,24 30 1,82 5 1,92 Cukup O-22 210,9 7,1 44478,81 1484,51 0,24 7,6 6,6 2,03 30 8 5 8,8 Cukup O-23 296,3 9,9 87793,69 2928,19 0,26 10,4 9,5 0,95 30 10,99 5 12,09 Cukup O-24 394,5 13,2 155630,25 5191,25 0,30 14,2 12,5 1,10 30 14,26 5 15,69 Cukup O-25 232,5 7,8 54056,25 1803,69 0,33 8,3 7,3 1,61 30 8,42 5 9,26 Cukup O-26 414,8 13,8 172059,04 5737,6 0,30 14,3 13,3 0,64 30 15,32 5 16,85 Cukup O-27 483,5 16,1 233772,25 7795,13 0,33 16,7 15,5 0,56 30 17,23 5 18,95 Cukup O-28 307,8 10,3 94740,84 3161,1 0,20 11 9,6 1,56 30 11,12 5 12,23 Cukup O-29 226,2 7,5 51166,44 1708,12 0,17 8,1 6,9 2,41 30 8,1 5 8,91 Cukup O-30 206,1 6,9 42477,21 1417,35 0,25 7,4 6,5 1,63 30 7,8 5 8,58 Cukup O-31 353,2 11,8 124750,24 4159,62 0,25 12,2 11,4 0,49 30 12,98 5 14,28 Cukup O-32 245 8,2 63555,41 2142,27 0,24 8,7 8,1 4,43 30 8,86 5 9,33 Cukup O-33 177,7 5,9 31577,29 1054,13 0,28 6,4 5,5 2,36 30 6,25 5 6,88 Cukup O-34 484,1 16,1 234352,81 7813,27 0,21 16,6 15,7 0,31 30 18,19 5 19,49 Cukup 1) Waktu Kerja Efektif Per Bulan. PT Sakata Angkasa dalam melakukan aktivitas produksinya terbagi dalam 3 shift kerja. Satu shift kerjanya adalah 8 jam kerja dan waktu istirahat setiap shift kerja adalah 1 jam, dalam satu bulan ada 25 hari kerja. Waktu kerja efektif per bulan = 25 3 7 60 60 = 1.890.000 detik 2) Menghitung Waktu Siklus (Tc) Awal Diketahui : Rata rata permintaan per bulan = 10.500 unit/bulan Rata rata produksi per bulan = 10.200 unit/bulan Waktu Siklus (Tc) = Waktu kerja efektif per bulan = rata - rata produksi perbulan 1.890.000 = 185,29 detik 10.200 Periode yang digunakan adalah satu bulan Untuk selanjutnya waktu siklus yang digunakan adalah waktu siklus hitung, karena waktu siklus hitung lebih besar dari waktu siklus proses. (Tc = 185,29 detik) A-36-8
3) Pembebanan operasi pada tiap tiap stasiun kerja untuk kondisi awal dapat dilihat pada tabel 2. Tabel 2.Pembebanan Operasi Untuk Kondisi Awal Stasiun Pembebanan operasi Waktu operasi stasiun Efisiensi stasiun kerja kerja kerja I 1,2,3,4,5,6,,21,22,23 148,43 (148,43/185,29) x 100% = 80,1% II 7,8,24,25 56,3 (56,3 / 185,29) x 100% = 30,38% III 11,12,13,14,15,16,17 79,71 (79,71 / 185,29) x 100% = 43,01% IV 9,10,26,27 99,38 (99,38 / 185,29) x 100% = 53,63% V 18,19,20,28,29 59,04 (59,04 / 185,29) x 100% = 31,86% VI 30,31,32,33,34 58,97 (58,97 / 185,29) x 100% = 31,83% Efisiensi Lintasan 45,2% 4) Perhitungan selengkapnya untuk kondisi awal adalah sebagai berikut : a. Balance Delay (BD) N.Tc Tei ( 6 185,29 ) 501,83 BD = 100% = 100% = 54,8% N.Tc 6 185,29 b. Effisiensi Lintasan (EL) EL = 100 % - BD = 100 % - 54,86 % = 45,2 % Waktu kerja efektif per bulan 1.890.000 c. Output produksi = = = 10. 200 pcs/bulan waktu siklus terbesar 185,29 Dengan 6 stasiun kerja dan waktu siklus sebesar 185,29 detik, yang diperoleh dari hasil hitung. Diketahui bahwa nilai Balance Delay atau jumlah waktu menganggur dalam prosentase terlihat lintasan produksi lampu balac 20 W di PT. Sakata Angkasa masih sangat besar, sehingga effisiensi lintasannya juga masih relatif rendah. Perbandingan Kondisi Awal. Besarnya Balance Delay, Efisiensi lintasan kerja, dan Output Produksi dari masing masing metode sebagai berikut : No Kriteria Kondisi awal perusahaan Tabel 3. Perbandingan Kondisi Awal Metode Bobot Posisi (trial and error) Metode Pendekatan Wilayah (trial and error) 1 Jumlah stasiun kerja 6 4 4 2 Balance Delay (%) 54,8 28,6 28,9 3 Efisiensi lintasan (%) 45,2 71,4 71,1 4 Output Produksi (pcs/bulan) 10.200 10.764 10.721 Dari tabel diatas dapat diambil kesimpulan bahwa metode Bobot Posisi adalah metode yang terbaik untuk permasalahan pada PT Sakata Angkasa, karena dengan metode tersebut didapatkan Balance Delay yang minimum, Efisiensi kerja, dan Output produksi yang paling optimal. KESIMPULAN Berdasarkan dari analisis data, maka dapat disimpulkan sebagai berikut : 1. Dengan menggunakan metode keseimbangan lintasan baik dengan metode bobot posisi atau metode pendekatan wilayah dapat menentukan stasiun kerja yang lebih A-36-9
efektif, yaitu dengan adanya pengurangan jumlah stasiun kerja, menjadi 4 stasiun kerja mempunyai keuntungan antara lain : a. Koordinasi antar stasiun kerja lebih efektif. b. Tingkat produksi lebih meningkat. c. Tingkat perpindahan material lebih cepat. 2. Dengan menggunakan metode keseimbangan lintasan baik dengan metode bobot posisi atau metode pendekatan wilayah, efisiensi lintasan dapat ditingkatkan dan waktu idle ( balance delay ) dapat berkurang, yaitu : a. Dengan metode bobot posisi efisiensi lintasan meningkat menjadi 26,2 % dari kondisi awal. Yang semula efisiensi lintasan sebesar 45,2 % menjadi 71,4 %, sedangkan waktu idle ( balance delay ) juga berkurang sebesar 26,2 % dari kondisi awal, yang semula sebesar 54,8 % menjadi 28,6 %. b. Dengan metode pendekatan wilayah efisiensi lintasan meningkat menjadi 25,9 % dari kondisi awal. Yang semula efisiensi lintasan sebesar 45,2 % menjadi 71,1 %, sedangkan waktu idle ( balance delay ) juga berkurang sebesar 25,9 % dari kondisi awal, yang semula sebesar 54,8 % menjadi 28,9 %. DAFTAR PUSTAKA Barnes, Ralph, 1982, Motion Study and Time Study : Design and Measurement of Work, John Willey & Sons, New York. Baroto, Teguh, 2002, Perencanaan Dan Pengendalian Produksi, edisi pertama, Penerbit Guna Widya, Jakarta. Hakim Nasution, Arman. 1999, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Edisi Pertama, Penerbit Guna Widya, Jakarta. Montgomery, Douglas, C. (1998), Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik, Cetakan Kelima, Gadjah Mada University Press, Yogyakarta. Niebel, Benjamin, 1993, Motion Study and Time Study, Humowood, III, Richard D., Irwin. Polk, Edward J, 1984, Methods Analysis and Work Measurement, McGraw-Hill Book Co, New York. Sawyer, J. H. F. 1984, Line Balancing, The Machinery Publishing Co. Ltd., London. Sutalaksana, Iftikar J., John H. Tjakraatmadja, Ruhana Anggawisastra. 1979, Teknik Tata Cara Kerja, Bandung, Departement Teknik Industri ITB. Van Zyl, J., Walker A.J., Product Line Balancing : Change Management and the New Industrial Revolution, 2001, IEMC apos; 01 Proceedings, Volume, Issue, 10.1109/IEMC.2001.960470. Wignjosoebroto, Sritomo. 2003, Study Gerak Dan Waktu, Penerbit Guna Widya, Jakarta. Walpole, Ronald E. (1995), Pengantar Statistika, Edisi Ketiga, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. A-36-10