Kanban 看板 Sistem Produksi Lanjut TI UG 1 Definisi Kanban Secara bahasa: Jepang: kartu penanda Secara istilah sistem produksi: Sistem pemasokan komponen atau material secara kontinu sehingga pekerja mendapatkan apa yang dibutuhkan, di tempat yang tepat dan pada saat yang tepat. 2 1
Kanban dan TPS Kanban pada dasarnya adalah metode pengaliran informasi antar sel dalam sistem produksi yang kompleks. Kanban merupakan bagian tak terpisahkan dari Toyota Production System, sehingga tujuan Kanban adalah mendukung pencapaian tujuan TPS. Kanban diciptakan oleh Toyota pada tahun 1953 diilhami oleh sistem supermarket. Pada industri yang kompetitif, Kanban biasanya diperluas hingga ke supplier. 3 Dimana diterapkan Kanban? (1) PT Toyota Motor Process Flow FORGING CASTING WELDING PAINTING ASSEMBLY STAMPING 4 2
Dimana diterapkan Kanban? (2) PT AHM Process Flow Pressing Bending Cutting METAL FORMING WELDING PLATING Plastic Parts PLASTIC MOULDING PAINTING Engine Parts Frame Parts AL CASTING MACHINING FINAL ASSEMBLY Ferro-casting Aluminum-casting Press parts VENDORS SUB ASSEMBLY Finished Parts CKD VENDORS 5 Pada apa diterapkan Kanban? Pada asalnya, Kanban diterapkan untuk semua part (seperti supermarket). Variasi penerapannya bisa hanya untuk sebagian part. Misal: kelas A Kanban, kelas B warehouse, kelas C P/O 6 3
Tipe Kanban Satu kartu Jarak antar cell dekat WIP antar cell sedikit 1 stockpoint Perputaran kanban cepat Perputaran WIP cepat Dua kartu Jarak antar cell sedang WIP antar cell sedang 2 stockpoint Perputaran kanban sedang Perputaran WIP sedang 7 Proses Kanban (2 kartu) 8 4
Ilustrasi Kanban (2 kartu) 9 Informasi Dalam Kartu (1) Kanban pengambilan 10 5
Informasi Dalam Kartu (2) Kanban Produksi 11 Kanban Modern 12 6
17/3/2014 Container Kanban (1) Trolley Pallet 13 Container Kanban (2) Bin Bogey 14 7
Prinsip Kanban 1. Tidak boleh mengalirkan produk cacat ke proses selanjutnya; 2. Proses akhir hanya mengambil material secukupnya pada saat yang tepat; 3. Proses awal hanya memproduksi material sebanyak yang dikonsumsi oleh proses akhir; 4. Kanban diproses dengan aturan first-come firstserved; 5. Kanban tidak diperuntukkan untuk produk dengan variasi permintaan yang besar; dan 6. Continuous improvement dari Kanban harus seiring dengan perbaikan cell dan stasiun kerja. 15 Formula Kanban (1) Awalnya formula Kanban bersifat deterministik. Seiring perkembangan, banyak dibuat formula baru yang bersifat stokastik. Pada intinya formula Kanban adalah: Kanban quantity = f (demand, lead time, container siza, buffer) Formula Kanban tidak memperhitungkan faktor biaya. 16 8
Formula Kanban (2) Formula dasar perhitungan Kanban: K = {(D x LT) / CQ} + SS Dimana K = jumlah kanban D = rata-rata permintaan per periode LT = Kanban lead time CQ = container quantity (unit per container) SS = buffer stock (default 1) Rule of thumb: Container quantity +10% permintaan harian Buffer stock tidak melebihi 10% 17 Formula Kanban (3) Kanban lead time (LT) Kanban pengambilan: waktu yang diperlukan untuk mengganti kanban yang kosong dengan yang baru LT = waktu tunggu kanban di kotak pengambilan + waktu transport kanban ke proses awal + waktu transport kontainer ke stockpoint proses akhir Kanban produksi: waktu yang diperlukan untuk mengisi kanban yang kosong hingga penuh LT = waktu tunggu kanban di kotak pengambilan + waktu transport kanban ke area produksi + waktu tunggu kanban di area produksi + waktu proses kanban (setup + run + waktu tunggu dalam proses) + waktu transport kontainer ke stockpoint. 18 9
Contoh soal (1) Sistem kanban digunakan untuk mengendalikan produksi katup (valve) sebagai komponen pompa yang akan dirakit di lini perakitan. 2 katup diperlukan untuk setiap pompa 1850 pompa diproduksi setiap hari Waktu produksi per katup adalah 0,001 hari Kontainer yang digunakan bisa memuat 250 katup Digunakan sistem kanban 1 kartu Waktu tunggu diabaikan. 19 Contoh soal (2) D = 1850 pompa/hari x 2 katup/pompa = 3700 katup/hari LT = 0,001 hari/katup x 250 katup = 0,25 hari CQ = 250 katup/kanban Maka, K = (3700 x 0,25 / 250) + 1 = 4,1 kanban Dibulatkan ke atas menjadi 5 kanban. 20 10