BAB IV GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 4. 1 Sejarah Singkat Perusahaan PT. Samawood Utama Works Industries adalah perusahaan swasta nasional, yang bergerak di bidang industri perkayuan dan berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perusahaan ini didirikan pada tahun 1990 dan mulai berproduksi pada tahun 1990. Perusahaan ini memperoleh izin Departemen Industri No.42/Kanwil/02/IUT/AI/III/1990 dengan tanggal 28 Maret 1990. Pemilik perusahaan tersebut adalah Sastrowiyatno, Usman, Hendrayatno, Arifin, Oei Soei Le. PT. Samawood Utama Work Industries ini tidak memiliki HPH, sehingga bahan bakunya diperoleh dari hutan rakyat, perusahaan lain ataupun impor bahan baku. Bahan baku yang banyak digunakan antara lain: kayu Karet (rubber wood), Kempas, Oak, Maple, Ciprus dan lain-lain. Teknologi PT. Samawood Utama Works Industries ini sudah modern dengan mesin-mesin penunjang diperoleh dari beberapa negara misalnya: Taiwan, Jepang, Jerman, Italia, dan beberapa dari Perancis. Perusahaan ini juga telah mendapatkan sertifikat ISO 9001, ISO 14000 dan TUV Indonesia Jerman. 4. 2 Lokasi Perusahaan Sebagai badan usaha yang berbentuk perseroan maka pembentukannya berdasarkan surat akte notaris yang dibuat oleh Aniswar, SH dengan nomor 16 dan bertanggal 11 Januari 1990. Dalam akte tersebut dinyatakan lokasi dari perusahaan itu adalah terletak di desa Tanjung Morawa Kecamatan Tanjung Morawa Kabupaten Deli Serdang. Sedangkan kantor pusat atau kantor ekspor terletak di jalan. Riau no 17/19 Medan. Luas lokasi perusahaan ini berdasarkan akte notaris adalah 42.940 m 2. Dengan luas bangunan 38.000 m 2 dan sisanya berupa lahan terbuka.
17 Produk yang dihasilkan oleh perusahaan ini ada 3 macam yaitu: komponen furniture, flooring (lantai) dan moulding (ketaman). Dengan produk ini, perusahaan memasarkan terutama ke luar negeri dengan jumlah 90%. Negara tujuan ekspor adalah Taiwan, Korea, Malaysia dan Singapore. Dengan perkembangan yang begitu pesat maka sejak tahun 1996 ekspor perusahaan ini telah sampai ke Negara Amerika Serikat dan Inggris. Dengan produktivitas sebesar 2000 3000m 3 per bulannya dan kapasitas perusahaan sebesar 48.000m 3 per bulan maka perusahaan ini adalah sebuah perusahaan besar. Melihat hal ini maka perusahaan mengadakan suatu pembagian tugas dimana ekspor produk menjadi tanggung jawab dari kantor pusat yang dipimpin oleh seorang manager dengan dibantu oleh beberapa bagian dan manager ini memberikan pertanggungjawabannya kepada direktur utama yang ada di pabrik. Pada lokasi pabrik yang bertanggungjawab adalah seorang manager pabrik. Jadi, manager ini yang bertanggungjawab atas seluruh jalannya operasi perusahaan dan manager ini memberikan pertanggungjawaban kepada direktur utama. Direktur utama berkantor di lokasi pabrik. 4. 3 Struktur Organisasi Perusahaan dan Ketenagakerjaan Struktur organisasi PT. Samawood Utama Works Industries tertinggi dipegang oleh Direktur Utama bersama dengan Komisaris (pemilik sero) memantau kegiatan operasional perusahaan baik internal maupun eksternal. Selanjutnya dapat dilihat pada gambar berikut: Komisaris Komisaris Operator Gambar 1 Struktur Organisasi PT. Samawood Utama Works Industries
18 Pencapaian tujuan perusahaan tidak lepas dari kerja karyawan. Karyawan pada PT. Samawood Utama Works Industries hanya ada karyawan harian tetap. Karyawan ini bekerja di perusahaan atas dasar Surat Perjanjian Kerja dari perusahaan dan besarnya upah yang diterima diperhitungkan atas dasar hari kerja dikalikan upah sehari dan sistem pembayaran dilakukan sekali dalam sebulan. Serta mendapatkan tambahan upah kehadiran yang besarnya ditentukan langsung oleh perusahaan. Apabila karyawan tidak hadir selama 3 hari maka tambahan upah tersebut tidak dapat diterima. 4. 4 Hari dan Jam Kerja Sesuai dengan Undang-Undang No.13/2003 Pasal 77, jam kerja yang ditentukan adalah 7 jam sehari atau 40 jam seminggu, untuk 6 hari kerja dalam seminggu. Jam/waktu kerja PT. Samawood Utama Works Industries diatur dengan sistem 2 shift yaitu shift 1 (08.00-16.00) dan 2 (16.00-24.00) secara bergantian dimana sistem pergantian shift diatur oleh pimpinan perusahaan yang berwenang. Mengingat sifat dan kondisi kerja pada tiap sektor/area berbeda, maka jam kerja di luar standar 7 jam sehari diatur dengan musyawarah di dalam perusahaan. Waktu kerja yang melebihi 7 jam, 8 jam atau 40 jam seminggu pada hari kerja biasa atau pekerjaan dilakukan pada hari-hari libur resmi yang ditetapkan oleh pemerintah atau istirahat mingguan hari ketujuh bekerja adalah kerja lembur. Kerja lembur dasarnya adalah atas dasar sukarela terkecuali diwajibkan dalam hal: a. Apabila pekerjaan harus diselesaikan dengan segera atau mendesak. b. Bila pada sewaktu-waktu ada pekerjaan yang bertumpuk yang harus diselesaikan. c. Dalam hal force majeure, bila pekerjaan tersebut tidak diselesaikan akan membahayakan keselamatan dan kesehatan kerja. 4. 5 Aturan dan Tata Tertib Kerja Tata tertib dan disiplin kerja mempunyai maksud pokok untuk mendidik, memberi sanksi kepada seluruh karyawan dan bukan untuk menghukum karyawan.
19 a. Tertib waktu Karyawan baik yang bekerja pagi maupun sore hari tidak diijinkan masuk terlambat dan pulang terlalu cepat, sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan perusahaan. Begitu juga dengan jam istirahat makan dan minum tidak boleh melebihi waktu yang ditetapkan. b. Tertib berpakaian seragam dan kartu perusahaan Setiap karyawan wajib memakai pakaian seragam standar yang ditetapkan perusahaan dengan rapi dan sopan dan seragam ini diberikan secara cumacuma oleh perusahaan. Selain itu, karyawan juga diwajibkan untuk memakai kartu karyawan untuk mendisiplinkan mengenai kehadiran karyawan yang juga diberikan secara cuma-cuma. c. Tertib kehadiran Setiap karyawan diwajibkan untuk melakukan absensi scan barcode/time card setiap masuk dan pulang kerja sebagai tanda bukti sah dalam perhitungan upah. Apabila tidak melakukan scan baik disengaja ataupun tidak disengaja maka dianggap tidak bekerja di hari tersebut. Karyawan tidak diijinkan men-scan kartu yang bukan miliknya dan apabila tidak masuk kerja tanpa keterangan maka karyawan yang bersangkutan dianggap mangkir. d. Tertib kerja Sebelum memulai bekerja karyawan dan staff diwajibkan mengikuti meeting di lapangan sesuai dengan sektor/area masing-masing. Penentuan ada atau tidaknya meeting ini ditentukan oleh Kepala Sektor yang bersangkutan. Bagi karyawan yang melanggar tata tertib tersebut (indisipliner) maka akan diberikan sanksi oleh perusahaan berupa Surat Peringatan (SP) yakni SP1, SP2, dan atau SP3 dengan maksud memberikan pembinaan agar karyawan tidak mengulangi kesalahan-kesalahan yang sama yang masing-masing berlaku 6 bulan. Apabila setelah pemberian SP1, SP2 dan atau SP3 namun tidak ada perubahan dan tetap melakukan kesalahan yang sama, maka tidak tertutup kemungkinan diberikan sanksi yang lebih tegas berupa SP berikutnya yang disesuaikan dengan
20 tingkat kesalahan oleh Kepala Bagian yang bersangkutan atau menjatuhkan tindakan Pemutusan Hubungan Kerja (PHK). 4. 6 Kompensasi Pemberian upah pada karyawan tidak lebih rendah dari Upah Minimum yang ditetapkan Pemerintah, dalam hal ini oleh Kabupaten (UMK). Besarnya pun tergantung dari pada pola hidup masyarakat, khususnya pola hidup yang berkaitan dengan perekonomian pada daerah Kabupaten tersebut. Jadi bisa saja UMK di satu daerah berbeda dengan UMK daerah lain. Jika ada perubahan ketentuan UMK, maka perusahaan akan menyesuaikan kembali dengan ketentuan yang baru tersebut. Selanjutnya karyawan akan mendapatkan kenaikan-kenaikan upah dari perusahaan berdasarkan: a. Prestasi kerja dan masa kerja (biasa naik sesuai hasil evaluasi). b. Karena promosi jabatan berdasarkan penilaian prestasi kerja (Performance Appraisal). c. Kenaikan secara umum sebagai penyesuaian nilai upah akibat kebutuhan hidup sehari-hari. Apabila terjadi kelangkaan bahan baku dan kerusakan mesin sehingga perusahaan terpaksa meliburkan karyawan minimal 50% total karyawan per-shift. Maka perusahaan berkewajiban membayar upah pokok karyawan yang tidak masuk sebesar 50% upah pokok. 4. 7 Tunjangan, Bonus dan Fasilitas Perusahaan memberikan beberapa tunjangan kepada karyawan, diantaranya: tunjangan keluarga (anak dan istri), tunjangan berdasarkan target yang dicapai, tunjangan jabatan, tunjangan fungsional, tunjangan transportasi dan uang makan. Selain itu, perusahaan juga memberikan THR (Tunjangan Hari Raya) setiap tahun bagi semua karyawan yang sudah melebihi masa kerja 3 bulan di dalam perusahaan dan diberikan 2 minggu sebelum Hari Raya Idul Fitri yang besarnya disesuaikan dengan peraturan Menteri Tenaga Kerja No. Per.
21 04/Mei/1994, yakni minimal upah yang diperoleh selama sebulan (upah pokok), ditambah dengan masa kerja di perusahaan dikalikan dengan Rp.20.000. Fasilitas yang diberikan misalnya mess karyawan yang letaknya di dekat pabrik dengan jumlah 3 kamar. Mess ini hanya diperuntukkan bagi pria saja. Fasilitas pelayanan kesehatan berupa poliklinik dengan dokter siap jaga 2 kali seminggu dan beberapa orang perawat yang selalu ada setiap harinya. Adanya pergantian pengobatan dari perusahaan dengan rumah sakit yang sudah dirujuk oleh perusahaan dan biasanya berada dekat dengan tempat tinggal karyawan yang bersangkutan dengan biaya dipotong dari uang yang diterima oleh karyawan setiap bulannya. Selain itu perusahaan juga menyediakan fasilitas berupa 2 buah musholla serta hiburan akhir tahun bagi karyawan dan keluarganya yang diadakan ditempat tertentu dan ditetapkan oleh perusahaan. Perusahaan memberikan bantuan berupa sumbangan meninggal dunia/uang duka cita kepada para karyawan. Perusahaan juga mengikutsertakan karyawan sebagai peserta JAMSOSTEK. 4. 8 Kegiatan Produksi 4. 8. 1 Proses penanganan bahan baku Bahan baku adalah kayu gergajian berupa papan yang ukurannya beragam. Mulai dari panjang 1m hingga 7m tergantung dari bahan baku yang tersedia di lapangan. Biasanya menggunakan kayu Karet, Merbau, Kempas, dan beberapa jenis kayu impor seperti Oak, Maple, Cherry, Ask, Ciprus dan lain-lain. Untuk bahan baku lokal diperoleh dari sekitar tempat industri dan beberapa dari PTPN di wilayah Sumatera Utara. Bahan baku berupa kayu gergajian ini masuk ke dalam mesin pengeringan sebelum dilakukan produksi. Lama pengeringan kayu gergajian ini tergantung pada ketebalan dari kayu dan biasanya berkisar antara satu hari (24 jam), 60 jam hingga satu minggu. Pengeringan ini bertujuan untuk mendapatkan kayu dengan kadar air 12-14% dan pemisahan berdasarkan jenis kayu. Terdapat 18 chamber untuk tempat pengeringan. 4. 8. 2 Proses produksi produk Proses produksi flooring secara umum terbagi ke dalam beberapa bagian utama yaitu pembuatan face yang terdiri dari satu strip (one strip face) dan 3 strip
22 (triple strip face), pembuatan inti (core), pembuatan core-veneer, penyatuan face, pembuatan tounge-groove, finishing serta pengepakan. Berikut disajikan tahapantahapan tersebut. 4. 8. 2. 1 Pembuatan face: a. One Strip Face. Dari tempat pengeringan bahan baku, kayu gergajian yang telah mencapai kadar air 12-14% ini dipotong dengan mesin cross cut untuk mendapatkan panjang minimal 1840 mm. Pada mesin ini juga dilakukan sortir terhadap cacat atau kerusakan. Apabila terdapat cacat kayu-kayu tersebut dipotong dengan panjang minimal 250 mm yang selanjutnya dijadikan sebagai bahan baku triple strip face. Dan yang tidak terdapat cacat kemudian di lakukan pemotongan kembali untuk mendapatkan ukuran lebar minimal 180 mm. setelah didapatkan kayu dengan panjang 1840 mm dan lebar 180 mm kemudian dimasukkan ke dalam mesin framesaw untuk mendapatkan ketebalan akhir 3.5 mm. Kayu-kayu dengan ukuran (1840 x 180 x 3.5) mm tersebut kemudian dimasukkan ke dalam mesin sanding untuk dilakukan penghalusan 2 sisi yaitu sisi atas dan sisi bawah. Kayu-kayu yang telah dihaluskan tersebut kemudian siap untuk dijadikan sebagai face. Pada proses ini limbah yang dihasilkan berupa potongan-potongan kecil kayu serta serbuk yang digunakan langsung sebagai bahan bakar mesin boiler perusahaan, serta kebisingan dari mesin potong. Gambar 2. One strip face b. Triple Strip Face. Bahan baku dari mesin pengeringan yang berukuran kurang dari 1840 mm kemudian dipotong berdasarkan panjang minimal 250 mm. Kemudian dilakukan pemotongan kembali untuk mendapatkan lebar 60 mm dan selanjutnya di haluskan dengan mesin sanding. Potongan-potongan kecil kayu tersebut kemudian dipotong untuk untuk mendapatkan tebal 3.5mm. Kayu-kayu yang berukuran (250 x 60 x 3.5) mm. Lalu dilakukan penghalusan 2 sisi atas dan bawah dengan mesin sanding. Kemudian disusun dan dilem pada sisi kanan-kirinya,
23 dimasukkan dalam mesin facelin dan selanjutnya disatukan hingga mendapatkan face berukuran (1840 x 180 x 3.5) mm lalu dihaluskan dengan menggunakan mesin sanding (atas bawah) sehingga siap untuk dijadikan sebagai face. Limbah yang dihasilkan pada proses ini berupa potongan kecil dan serbuk yang juga digunakan sebagai bahan baku boiler, sisa lem, serta kebisingan dari mesin potong. Gambar 3. Triple strip face 4. 8. 2. 2 Pembuatan inti (core) Bahan baku untuk pembuatan core ini berbeda dengan pembuatan face karena tidak dibutuhkan kayu yang berkualitas sangat baik. Biasanya yang digunakan adalah kayu karet (rubberwood). Kayu-kayu tersebut yang telah dikeringkan selanjutnya dipotong dengan ukuran panjang minimal 186.5 mm (dimana 6.5 mm nantinya akan digunakan untuk pembuatan sambungan antar flooring) lebar dan tebal 1 inchi (25 mm). Kemudian dibagi 2 untuk mendapatkan ukuran tebal 0.5 inchi (12.5 mm). Hingga ukuran akhir dari inti adalah (180 x 25 x 12.5) mm yang selanjutnya dihaluskan dengan mesin sanding dua sisi atas dan bawah lalu siap untuk dijadikan sebagai inti (core). Limbah yang dihasilkan pada proses ini berupa potongan kayu yang digunakan sebagai bahan baku boiler serta kebisingan dari mesin potong. Gambar 4. Inti (core) 4. 8. 2. 3 Laminating core-veneer Perusahaan memperoleh veneer langsung berupa lembaran-lembaran yang didatangkan langsung dari pabrik yang telah bekerjasama dengan PT. Samawood Utama Works Industries. Pada proses ini dilakukan pengeleman antara core yang disusun berbaris tanpa ada celah antar core dengan veneer yang berukuran 2 kali lebar papan pada bagian bawahnya per 2 papan. Kemudian papan dibagi 2
24 kembali menurut lebar hingga terbentuk seperti Gambar 4. Limbah yang dihasilkan adalah serbuk sebagai bahan baku boiler serta sisa lem. Gambar 5. Core-veneer 4. 8. 2. 4 Penyatuan face Pada proses ini lembaran face yang telah siap baik berupa one strip ataupun triple strip juga core-veener dilaminating dengan menggunakan lem kemudian dikempa dengan menggunakan hot press (kempa panas) pada tekanan 200 bar di mesin kempa selama 150 detik atau 3 menit. Selanjutnya didapatkan ukuran papan flooring dengan panjang 1840 mm, lebar 186.5 mm ditambah dengan tempat untuk pembuatan sambungan serta tebal 14.5 mm. Tahap berikutnya adalah dilakukan penghalusan 2 sisi atas dan bawah dengan mesin sanding. Setelah itu dilakukan pengecekan kembali terhadap permukaan face apakah ada cacat apabila terdapat kesalahan dilakukan pendempulan kemudian masuk kembali ke mesin sanding untuk menghaluskan sisi atas dan bawahnya. Limbah yang dihasilkan adalah sisa serbuk hasil penghalusan yang digunakan untuk bahan bakar boiler. Gambar 6. Flooring one strip 4. 8. 2. 5 Pembuatan tounge-groove Pada proses ini sisa lebar 6.5 mm pada core dibuat sambungan tipe toungegroove agar antar satu papan dengan papan lain dapat disatukan. Hingga akhirnya diperoleh papan flooring dengan ukuran (1840 x 180 x 14.5) mm dihitung tanpa sambungan. Gambar 7. Bentuk sambungan tounge-groove tampak samping
25 4. 8. 2. 6 Finishing Pada proses finishing, face dilumuri dengan lem-cat yang bertujuan agar sewaktu melakukan pengecatan cat dapat melekat pada permukaan face dengan sempurna dan tahan lebih lama. Kemudian permukaan dihaluskan dengan mesin sanding lalu diberikan cat. Proses pengecatan ini dilakukan sepenuhnya oleh mesin dan manusia hanya sebagai operator saja. Permukaan papan yang telah dicat kemudian dihaluskan kembali dan dilumuri cat akhir untuk lebih memberikan nilai seni dan kesempurnaan dari warna cat sebelumnya. Setelah itu dihaluskan kembali dengan mesin sanding hingga siap untuk proses pengepakan. 4. 8. 2. 7 Pengepakan Proses pengepakan ini dilakukan dengan menyusun tumpukan-tumpukan papan flooring yang telah sempurna dicat ke dalam bentuk bundle, dimana satu bundle terdiri dari 396-400 papan flooring. Pada proses keseluruhan lem yang dipergunakan untuk one strip face sebesar 18 gram per-piece nya dan triple strip 200 gram per-piece. Dengan waktu yang diperlukan untuk membuat satu piece papan flooring adalah 30 menit.