PENJADWALAN PREVENTIVE MAINTENANCE MESIN B.FLUTE PADA PT AMW

PENJADWALAN PREVENTIVE MAINTENANCE MESIN B.FLUTE PADA PT AMW Bahtiar S. Abbas 1 ; Edi Steven 2 ; Harry Christian 3 ; Tedy Sumanto 4 1,2,3,4 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Bina Nusantara, Jln. K.H. Syahdan No. 9, Kemanggisan, Palmerah, Jakarta Barat 11480 Bahtiars@binus.edu ABSTRACT PT Adina Multi Wahana has a lot of machine used in the production process therefore the maintenance process must be well scheduled and does not hinder or obstruct the existing production process schedule. The current frequency of machine breakdown is quite high and the repair time is quite high. Focus of this research is to decrease machine breakdown in order not to hinder the production process and impede the production schedule. Therefore it is recommended to implement preventive maintenance scheduling using the Age Replacement method in the company. Component replacement schedule is conducted based on 3 replacement time scenarios, namely: optimal time scenario, 60 hours replacement scenario, and 120 hours replacement scenario. The calculated results show that the monthly expenses will amount to Rp 87,554,392.60 for optimal time scenario, Rp 91,637,427.45 for 60 hours replacement scenario, and Rp 75,294,381.50 for 120 hours replacement scenario. Keywords: preventive maintenance, breakdown, costs, age replacement, replacement time scenario ABSTRAK PT Adina Multi Wahana memiliki banyak mesin yang digunakan dalam proses produksi sehingga proses maintenance harus diatur dengan baik dan tidak menghambat atau mengganggu jadwal proses produksi yang ada. Frekuensi kerusakan mesin saat ini cukup banyak dan waktu perbaikan cukup lama. Fokus permasalahan penelitian ini ialah mengurangi terjadinya breakdown pada mesin agar tidak menghambat proses dan mengganggu jadwal produksi. Untuk itu, diusulkan penjadwalan preventive maintenance dengan metode Age Replacement dalam perusahaan. Penjadwalan penggantian komponen dilakukan berdasarkan 3 skenario waktu penggantian, yaitu skenario waktu optimal, skenario setiap 60 jam, dan skenario setiap 120 jam. Dari hasil perhitungan yang dilakukan, biaya yang dikeluarkan per-bulan berdasarkan skenario waktu optimal Rp 87,554,392.60, skenario setiap 60 jam Rp 91,637,427.45, dan skenario setiap 120 jam Rp 75,294,381.50. Kata kunci: preventive maintenance, breakdown, biaya, age replacement, skenario waktu penggantian Penjadwalan Preventive Maintenance... (Bahtiar S. Abbas; dkk) 97

PENDAHULUAN Pada era globalisasi saat ini, setiap perusahaan yang ada, baik manufaktur maupun jasa harus mampu menjaga dan meningkatkan keefektifan dan keefisienan yang ada, dengan tujuan agar setiap perusahaan tersebut mampu terus bersaing dan berkompeten di bidangnya masing-masing. Dalam usaha meningkatkan keefektifan dan keefisienan yang ada, perusahaan harus mampu memanfaatkan setiap sumber daya yang ada dengan semaksimal mungkin. Untuk mampu memanfaatkan setiap sumber daya yang ada dengan maksimal, perusahaan harus mampu menjaga setiap fasilitas yang dimilikinya agar dapat beroperasi dengan sebaik-baiknya. PT Adina Multi Wahana adalah sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang pembuatan lembaran kardus, di mana perusahaan manufaktur ini tentunya memiliki cukup banyak mesin yang digunakan dalam proses produksinya. Hal ini menyebabkan perusahaan harus dapat mengatur proses maintenance dengan baik agar mesin tidak mudah mengalami kerusakan. Dengan adanya kerusakan mesin, maka akan menghambat jalannya proses produksi serta mengganggu jadwal produksi yang ada, terutama apabila kerusakan terjadi di saat-saat penting, misalnya ketika dekat dengan waktu pemenuhan pesanan dari pelanggan. Hal ini dapat dilihat dari frekuensi kerusakan mesin yang cukup banyak, yaitu mencapai 78 kali dalam kurun waktu 8 bulan. Selain itu, apabila mesin mengalami kerusakan akan memerlukan waktu yang cukup lama untuk memperbaikinya, yaitu berkisar antara 1 sampai 2 jam. Untuk dapat meminimalisasi dan mengatasi kerusakan mesin, sebaiknya proses maintenance dilakukan dengan baik dan teratur sesuai dengan jadwal yang ditetapkan. Selain untuk mencegah terjadinya kerusakan mesin, proses maintenance ini juga dapat mengurangi biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk perbaikan terhadap mesin-mesin yang ada serta dapat menentukan jadwal maintenance yang tepat untuk melaksanakan kegiatan tersebut. Proses produksi pada perusahaan yang berlangsung setiap hari menyebabkan kemungkinan terjadinya kerusakan pada mesin yang ada di dalam perusahaan sehingga dapat mengganggu jalannya proses produksi dalam mencapai target yang telah ditetapkan. Untuk mencegah terjadinya kerusakan, perusahaan dituntut untuk memberikan perhatian yang lebih terhadap perawatan mesin serta komponen-komponen yang terdapat dalam mesin tersebut yang digunakan dalam proses produksi. Perawatan terhadap mesin dan komponen-komponen yang digunakan dalam proses produksi dapat dilakukan dengan menggunakan metode preventive maintenance. Dengan menggunakan preventive maintenance, perusahaan dapat menjadwalkan perawatan yang rutin secara optimal terhadap mesin serta komponen-komponen yang ada. Hal ini bertujuan untuk mengurangi kemungkinan rusaknya mesin dan maintenance yang kurang perlu. Dengan adanya jadwal maintenance rutin, jadwal proses produksi dapat disesuaikan dengan jadwal proses maintenance dapat dilakukan secara lancar tanpa adanya gangguan. Proses preventive maintenance ini dapat dilakukan dengan memperhitungkan dan mengolah data kerusakan historis yang ada, di mana data-data kerusakan yang ada ini belum digunakan sebagai acuan dalam melakukan maintenance dan proses maintenance yang dilakukan hanya secara intuitif. Hal ini sering mengakibatkan terlambatnya proses maintenance dilakukan dan mesin mengalami kerusakan, atau terlalu cepat maintenance dilakukan sehingga mengakibatkan pengeluaran terhadap biaya maintenance yang sebenarnya tidak diperlukan. Perumusan masalah yang utama dalam hal ini, yaitu bagaimana menentukan penjadwalan yang tepat dalam melakukan pemeliharaan komponen-komponen mesin. Penjadawalan preventive maintenance ini dilakukan dengan membandingkan antara maintenance yang dilakukan dalam suatu waktu yang sama, dengan memeriksa seluruh komponen yang ada dalam mesin tersebut atau 98 INASEA, Vol. 10 No.2, Oktober 2009: 97-104

maintenance dilakukan dalam waktu yang berbeda-beda terhadap setiap komponen sehingga kerusakan komponen mesin yang ada dapat diminimalisasi dan dapat menghemat biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan. Menurut Assauri (2008: 134), maintenance merupakan kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik, dengan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang diperlukan supaya tercipta suatu keadaan operasional produksi yang memuaskan, sesuai dengan apa yang telah direncanakan. Pengertian lain menurut Corder (1988: 1), maintenance adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang atau memperbaikinya, sampai pada suatu kondisi yang bisa diterima. Secara umum maintenance dapat didefinisikan sebagai serangkaian aktivitas yang diperlukan untuk mempertahankan dan menjaga suatu produk atau sistem tetap berada dalam kondisi yang aman, ekonomis, efisien, dan pengoperasian yang optimal. Aktivitas pemeliharaan dalam perusahaan sangat diperlukan karena setiap peralatan mempunyai umur penggantian (useful life), di mana suatu saat dapat mengalami kegagalan atau kerusakan, kerusakan (failure) dari suatu peralatan atau mesin tidak dapat diketahui secara pasti, dan manusia selalu berusaha untuk meningkatkan umur penggunaan dengan melakukan pemeliharaan (maintenance). Kegiatan pemeliharaan (Maintenance) dibagi menjadi 2 jenis, yaitu pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) dan pemeliharaan perbaikan (corrective maintenance). Menurut Ebeling (1997: 189), preventive maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan secara terjadwal. Umumnya secara periodic, di mana sejumlah kegiatan seperti inspeksi dan perbaikan, penggantian, pembersihan, pelumasan, penyesuaian, dan penyamaan dilakukan. Menurut Patrick (2001: 401), preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produk mengalami kerusakan pada waktu proses produksi. Jadi, semua fasilitas produksi yang mendapatkan perawatan (preventive maintenance) akan terjadi kontuinitas kerjanya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat. Menurut Assauri (1999: 102), preventive maintenance adalah kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan dan menemukan kondisi yang dapat menyebabkan fasilitas atau mesin produksi mengalami kerusakan pada waktu melakukan produksi. Dengan adanya preventive maintenance, diharapkan semua mesin yang ada akan terjamin kelancaran proses kerjanya sehingga tidak ada yang terhambat dalam proses produksinya dan selalu dalam keadaan optimal. Menurut Patrick (2001: 401) dan Assauri (1999: 104), corrective maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan setelah mesin atau fasilitas produksi mengalami kerusakan atau gangguan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. Dalam hal ini, kegiatan corrective maintenance sering disebut dengan kegiatan reparasi atau perbaikan. Corrective maintenance biasanya tidak dapat direncanakan dahulu karena kegiatan ini menunggu sampai kerusakan mesin terjadi terlebih dahulu, kemudian baru diperbaiki agar dapat beroperasi kembali. Corrective maintenance jauh lebih mahal biayanya, maka sebisa mungkin harus dicegah dengan mengintensifkan kegiatan preventive maintenance. Selain itu, diperlukan juga pertimbangan bahwa dalam jangka waktu yang panjang untuk mesin-mesin yang mahal dan termasuk dalam critical unit dari proses produksi, maka preventive maintenance jauh lebih menguntungkan dibandingkan dengan corrective maintenance. Penjadwalan Preventive Maintenance... (Bahtiar S. Abbas; dkk) 99

METODE PENELITIAN Model Penentuan Interval Waktu Penggantian Pencegahan Optimal Metode penentuan interval waktu penggantian pencegahan berdasarkan kriteria minimasi downtime yang digunakan adalah Age Replacement (Jardine, 1993: 94). Dalam penggunaan model ini, perlu diketahui konstruksi modelnya yaitu: Tf = downtime yang dibutuhkan untuk melakukan penggantian kerusakan. Tp = downtime yang dibutuhkan untuk melakukan penggantian pencegahan. f(t) = fungsi kepadatan probabilitas waktu kerusakan. Pada metode age replacement, tindakan penggantian dilakukan pada saat pengoperasian sudah mencapai umur yang ditetapkan, yaitu sebesar t p. Jika pada selang waktu t p tidak terdapat kerusakan, maka akan tetap dilakukan penggantian sebagai tindakan pencegahan. Jika sistem mengalami kerusakan pada selang waktu t p, maka dilakukan tindakan penggantian perbaikan dan penggantian berikutnya akan dilakukan berdasarkan perhitungan t p, terhitung mulai dari waktu penggantian perbaikan tersebut. Metode Age Replacement ini dapat digambarkan sebagai berikut (Gambar 1). Gambar 1 Model Age Replacement HASIL DAN PEMBAHASAN Langkah Penyelesaian Masalah Berikut ini merupakan langkah-langkah yang dilakukan dalam menyelesaikan permasalahan mengenai preventive maintenance (Gambar 2). Perhitungan Dan Pembahasan Perhitungan Dalam penentuan mesin kritis ini dilakukan pada mesin B.Flute (B/F). Hal ini dikarenakan mesin B/F inilah yang memiliki frekuensi breakdown yang paling tinggi. Data kerusakan tersebut dapat dilihat pada Tabel 2. 100 INASEA, Vol. 10 No.2, Oktober 2009: 97-104

Tabel 1 Frekuensi Breakdown Mesin Mesin Frekuensi Breakdown B.Flute (B/F) 40 C.Flute (C/F) 25 Double Backer (D/B) 6 Hot Plate 4 Cutting 3 Setelah menentukan mesin kritis, pada mesin B.Flute (B/F) terdapat beberapa komponen yang sering terjadi breakdown sehingga mengganggu proses produksi. Data frekuensi komponen pada mesin B.Flute (B/F) yang mengalami breakdown dapat dilihat pada Tabel 2. Tabel 2 Frekuensi Breakdown Komponen Mesin B.Flute (B/F) Komponen Frekuensi Breakdown Bearing 6306ZZ 16 Seal 11 Baut Copel 7 Van Belt 6 Berdasarkan data yang diperoleh ini, maka pembahasan selanjutnya ada difokuskan pada keempat komponen ini. Setelah dilakukan perhitungan index of fit (r), maka diperoleh distribusi terpilih yang akan digunakan untuk memperoleh nilai parameter yang akan digunakan untuk perhitungan selanjutnya. Hasil perhitungan yang telah dilakukan dapat dilihat pada Tabel 3 dan 4. Gambar 2 Metode Penelitian Penjadwalan Preventive Maintenance... (Bahtiar S. Abbas; dkk) 101

Tabel 3 Rekapitulasi Nilai MTTF komponen Mesin B.Flute (B/F) Komponen Kritis Distribusi (TTF) Parameter MTTF Bearing 6306ZZ Lognormal s = 0.778 t med = 69.462 93.987 Seal Lognormal s = 0.464 t med = 128.811 143.471 Baut Copel β = 1.520 θ = 244.656 220.523 Van Belt β = 1.545 θ = 246.976 222.199 Tabel 4 Rekapitulasi Nilai MTTR komponen Mesin B.Flute (B/F) Komponen Kritis Distribusi (TTR) Parameter MTTR Bearing 6306ZZ β = 7.693 θ = 1.687 1.586 Seal β = 5.583 θ = 1.517 1.402 Baut Copel β = 4.593 θ = 1.343 1.227 Van Belt Lognormal s = 0.191 t med = 1.428 1.454 Dalam menentukan interval waktu penggantian metode yang digunakan adalah metode Age Replacement dengan menghitung waktu penggantian pencegahan berdasarkan umur penggantian optimal. Data yang diperlukan merupakan data waktu kerja selama 1 bulan (180 jam). Berikut ini merupakan perhitungan dalam menentukan interval waktu penggantian, di mana komponen bearing 6306ZZ digunakan sebagai contoh perhitungan (Tabel 5). Tabel 5 Perhitungan Interval Waktu Penggantian Komponen Bearing 6306ZZ pada Mesin B.Flute (B/F) tp (Jam) F(tp) R(tp) M(tp) D(tp) 10 0.006 0.994 14766.978 0.0142335 20 0.055 0.945 1716.219 0.0131535 30 0.140 0.860 670.094 0.0124664 40 0.239 0.761 393.180 0.0120731 50 0.336 0.664 279.469 0.0118797 60 0.425 0.575 220.963 0.0118196 61 0.434 0.566 216.712 0.0118191 62 0.442 0.558 212.673 0.0118194 63 0.450 0.550 208.832 0.0118206 70 0.504 0.496 186.498 0.0118488 Berikut ini merupakan tabel interval waktu penggantian dan pemeriksaan untuk keseluruhan komponen (Tabel 5). 102 INASEA, Vol. 10 No.2, Oktober 2009: 97-104

Tabel 6 Interval Waktu Penggantian dan Pemeriksaan Komponen Nama Komponen Interval Penggantian (jam) Interval Pemeriksaan (jam) Bearing 6306ZZ 61 101 Seal 63 92 Baut Copel 97 112 Van Belt 120 172 Pembahasan Setelah menentukan interval waktu pemeriksaan untuk setiap komponen berdasarkan hasil perhitungan yang telah dilakukan, maka diharapkan tingkat ketersediaan dapat meningkat. Hal ini dapat dilihat pada Tabel 7 sebagai berikut. Tabel 7 Ringkasan Perhitungan Tingkat Availability Total Mesin B.Flute (B/F) Nama Komponen Availability Jika Dilakukan Penggantian Pencegahan Availability Jika Dilakukan Pemeriksaan Availability Total Bearing 6306ZZ 0.9881809 0.9802110 0.9686258 Seal 0.9961148 0.9890914 0.9852486 Baut Copel 0.9971285 0.9925685 0.9897183 Van Belt 0.9963623 0.9883970 0.9848015 Tingkat reliability sebelum dan sesudah dilakukan preventive maintenance berdasarkan skenario-skenario yang ada maka terlihat adanya peningkatan. Dapat dilihat pada Tabel 8. Nama Komponen Tabel 8 Ringkasan Hasil Perbandingan Tingkat Reliabiity Reliability Sebelum PM (R(t)) Reliability Sesudah PM (Rm(t)) Skenario Waktu Optimal Reliability Sesudah PM (Rm(t)) Skenario 60 Jam Reliability Sesudah PM (Rm(t)) Skenario 120 Jam Bearing 6306ZZ 0.3488 0.4705 0.4717 0.3488 Seal 0.4082 0.8806 0.9027 0.5606 Baut Copel 0.4257 0.5920 0.6575 0.5503 Van Belt 0.4277 0.5578 0.6689 0.5578 Jumlah downtime mesin yang diakibatkan kerusakan dari mesin B.Flute sebelum dan sesudah preventive maintenance terlihat adanya peningkatan nilai downtime. Hal ini disebabkan karena setelah dilakukannya preventive maintenance, maka penggantian komponen semakin sering dan memerlukan waktu yang lebih (Tabel 9). Mesin Total Downtime Sebelum PM Tabel 9 Ringkasan Hasil Downtime Total Downtime Sesudah PM Skenario Optimal Total Downtime Sesudah PM Skenario 60 Jam Total Downtime Sesudah PM Skenario 120 Jam B.Flute 7.265 jam 9.462 jam 12 jam 6 jam Penjadwalan Preventive Maintenance... (Bahtiar S. Abbas; dkk) 103

Setelah melakukan perhitungan dan membandingkan biaya-biaya sebelum dan sesudah preventive maintenance, dapat dilihat bahwa terdapat perbedaan biaya yang signifikan yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk melakukan pemeliharaan terhadap komponen. Berikut ini merupakan tabel ringkasan perbandingan biaya-biaya sebelum dan sesudah preventive maintenance berdasarkan skenario-skenario yang ada (Tabel 10). Komponen Tabel 10 Ringkasan Biaya Sebelum dan Sesudah Preventive Maintenance Biaya Sebelum PM (Rp) Biaya Sesudah PM Skenario Optimal (Rp) Biaya Sesudah PM Skenario 60 Jam (Rp) Biaya Sesudah PM Skenario 120 Jam (Rp) Bearing 51,070,364.98 38,094,320.24 38,253,761.07 30,485,741.40 Seal 29,513,709.19 22,750,034.44 23,005,848.41 18,797,497.20 Baut Copel 16,728,166.46 12,647,946.52 13,954,477.79 11,949,051.50 Van Belt 19,685,896.21 14,062,091.40 16,423,340.18 14,062,091.40 Total Biaya 116,998,136.84 87,554,392.60 91,637,427.45 75,294,381.50 SIMPULAN Berdasarkan perhitungan preventive maintenance yang dilakukan, didapatkan total biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan setiap bulannya berdasarkan skenario waktu optimal adalah sebesar Rp 87,554,392.60, berdasarkan skenario interval waktu penggantian setiap 60 jam adalah sebesar Rp 91,637,427.45, dan berdasarkan skenario interval waktu penggantian setiap 120 jam adalah sebesar Rp 75,294,381.50. Perusahaan sebaiknya melakukan pemeriksaan secara berkala untuk setiap komponen pada mesin B.Flute (B/F) sesuai dengan perhitungan yang dilakukan. Perusahaan sebaiknya melakukan penggantian pencegahan komponen-komponen pada mesin B.Flute dengan skenario interval waktu penggantian berdasarkan waktu optimal agar kinerja mesin dapat selalu terjaga dan beroperasi secara optimal. DAFTAR PUSTAKA Assauri, S. (2008). Manajemen produksi dan operasi. Edisi revisi 2008, Jakarta: Fakultas Ekonomi, Universitas Indonesia. Corder. (1988). Teknik manajemen pemeliharaan, Jakarta: Erlangga. Ebeling, C.E. (1997). An introduction to reliability and maintainability engineering, Singapore: The McGraw-Hill Company. Jardine, A.K.S. (1993). Maintenance, replacement, and reliability, Canada: Pittman Publishing Company. 104 INASEA, Vol. 10 No.2, Oktober 2009: 97-104