BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Sejarah ANSI/ASQC Rencana penerimaan sample secara manual dapat dilakukan baik untuk sempel tunggal maupun ganda. Namun apabila masih terdapat keraguan dan harus dilakukan perencanaan sample banyak, maka besar sample yang ketiga, keempat dan seterusnya sulit sekali dicari. Oleh karena itu ada dua macam standar, yaitu standar yang dibuat oleh suatu organisasi, yaitu American National Standards Institute dan American Society for Quality Control yang dikenal dengan nama ANSI/ASQC Z1.4-1993. standar tersebut dikembangkan selama perang dunia II (1950) yang dikenal dengan nama Military Standard 105A (MIL-STD-105A). standar ini telah direvisi lalu diberi nama MIL-STD-105E sebagai perencanaan sample. Sedang ANSI/ASQC Z1.4-1993 merupakan system pengambilan sample. Berikut ini nama-nama standar yang digunakan dalam penerimaan sample, yaitu : Standar Militer Amerika MIL-STD-1916 (1996); metode untuk penerimaan produk MIL-HDBK-916 (1999); dokumen perlengkapan MIL-STD-1916 MIL-STD-105E (1989); prosedur dan tabel sampling untuk data atribut Standar ini dibatalkan dengan NOT1 pada tanggal 25 februari 1995. pengguna bisa memanfaatkan standar lain seperti ANSI/ASQC Z1.4-1993. Universitas Mercu Buana 8
MIL-STD-414 (1968); prosedur dan tabel sampling untuk pemeriksaan variable persentase MIL-STD-690C (1974); prosedur dan sampling plan untuk failure rate MIL-HDBK-108; QC dan keandalan prosedur dan tabel sampling untuk pengujian life and reliability (berdasarkanpada distribusi eksponensial) MIL-STD-1235C (1974); prosedur dan tabel sampling singgel dan multilevel untuk pemeriksaan atribut, standar ini dibatalkan dengan MIL-STD-1235C NOT1. Standar ANSI ANSI/ASQC Z1.4-1993; prosedur dan tabel sampling untuk pemeriksaan atribut ANSI/ASQC Z1.9-1993; prosedur dan tabel sampling untuk pemeriksaan variable ANSI/ASQC Q3-1988; prosedur dan tabel sampling untuk pemeriksaan isolate lots dengan atribut ANSI/ASQ S2-1995; pengantar pada sampling atribut ANSI/EIA 585-1991; prosedur dan tabel untuk inspeksi atribut acceptance number sampling atas atribut dari isolated lots. Standar ISO ISO 2859-0:1995; prosedur sampling untuk inspeksi atribut-bagian 0: pengantar pada ISO 2859 sistem sampling atribut ISO 2859-1: 1999; prosedur sampling untuk inspeksi atribut-bagian 1: sampling plan indeks berdasarkan AQL untuk inspeksi lot-by-lot ISO7966:1993; peta kendali acceptance Universitas Mercu Buana 9
ISO 3951:1989; prosedur dan peta sampling untuk inspeksi variable persentase non-conforming. Dan lain-lain. 2.2 Metode ANSI/ASQC Z1.4 (1993) ANSI/ASQC Z1.4(1993) adalah system pengambilan sample untuk data atribut dengan indeks kualitas yang digunakan adalah AQL. AQL adalah persentase ketidaksesuian maksimum yang bertujuan untuk inspeksi sample, yang dipertimbangkan secara tepat sebagai rata-rata keseluruhan proses. Alat yang digunakan adalah tabel yang berkaitan dengan banyaknya inspeksi. Inspeksi tersebut menggunakan inspeksi tingkat I, II, dan III, dimana tingkat II (dua) dianggap sebagai inspeksi normal. Selanjutnya standar tersebut mencakup tiga cara/tipe inspeksi, yaitu inspeksi secara normal, ketat, dan longgar. Tipe tersebut diterapkan tergantung kualitas produk yang diinspeksi. Pada awalnya inspeksi normal yang digunakan, inspeksi ketat untuk kualitas produk yang masih rendah, dan memerlukan sample yang lebih banyak dibandingkan inspeksi normal. Inspeksi ketat dilakukan bila kualitas produk menurun atau produk baru. Inspeksi longgar untuk kualitas produ yang tinggi, memiliki banyaknya penerimaan yang lebih tinggi dibandingkan inspeksi normal, sehingga lebih mudah untuk menerima produk tersebut, inspeksi ini dilakukan apabila kualitas naik. Aturan atau pedeman penggunaan ANSI/ASQC Z1.4(1993) menurut Gryna (2001) meliputi : 1. inspeksi terhadap produk pertama menggunakan inspeksi normal 2. apabila dalam inspeksi normal tersebut : Universitas Mercu Buana 10
ada 2 dari 5 produk berurutan ditolak, maka pindah ke inspeksi ketat. apabila 10 produk secara berurutan diterima, pindah keinspeksi awal atau normal, dan banyaknya ketidaksesuaian dalam produk tersebut tidak melebihi batas yang ada dalam tabel dan produksi tetap, tidak ada kerusakan mesin, tidak ada keterlambatan bahan baku atau tidak ada masalah-masalah lain yang terjadi dan inspeksi longgar dibutuhkan dengan tanggung jawab penuh. Maka pindah ke inspeksi longgar. 3. dalam inspeksi longgar, perpindahan ke inspeksi normal apabila : satu produk ditolak produk dapat diterima secara marjinal produk menjadi ireguler/tidak biasanya adanya kondisi-kondisi lain yang menjamin kembalinya inspeksi kebentuk normal. Untuk pengambilan sampel berdasarkan standar, informasi yang dikumpulkan antara lain: 1. informasi yang harus diketahui AQL Banyaknya produk yang dihasilkan Jenis sample (tunggal, ganda, atau banyak) Tingkat inspeksi yang digunakan 2. pengetahuan tentang banyaknya produk yang dihasilkan dan tingkat inspeksi yang digunakan untuk menentukan kode seperti pada tabel 2.1 Simbol Ukuran Sampel. Universitas Mercu Buana 11
Tabel 2.1 Simbol Ukuran Sampel Special Inspection Level General Inspection Level Ukuran Produksi (Tingkat Inspeksi Khusus) (Tingkat Inspeksi Umum) (unit) S 1 S 2 S 3 S 4 I II III 2 8 A A A A A A B 9 15 A A A A A B C 16 25 A A B B B C D 26 50 A B B C C D E 51 90 B B C C C E F 91 150 B B C D D F G 151 280 B C D E E G H 281 500 B C D E F H J 501 1200 C C E F G J K 1201 3200 C D E G H K L 3201 10000 C D F G J L M 10001 35000 C D F H K M N 35001 150000 D E G J L N P 150001 500000 D E G J M P Q 500001 seterusnya D E H K N Q R 3. pengetahuan tentang kode, AQL, dan jenis pengambilan sampel, sehingga adalah : rencana pengambilan sampel dapat dilakukan dengan tabel untuk pemeriksaan dari ANSI/ ASQC Z1.4. (lihat Lampiran) Secara keseluruhan, langkah-langkah penggunaan ANSI/ ASQC Z1.4 ini 1. menentukan AQL 2. memilih tingkat inspeksi umum atau tingkat inspeksi khusus 3. menentukan ukuran produk (lot size), dengan melihat tabel 2.1 Simbol Ukuran Sampel. 4. menentukan simbol ukuran sampel berdasarkan data-data diatas (point. 1-3). 5. menentukan jenis pengambilan sampel tunggal, ganda, atau banyak. 6. menentukan besar sampel yang harus diambil dengan menggunakan tabel yang bersumber dari ANSI/ ASQC Z1.4. 1993. (lihat lampiran) Universitas Mercu Buana 12
7. untuk inspeksi awal digunakan inspeksi normal, kemudian beralih ke inspeksi ketat atau longgar sesuai aturan perubahan jenis inspeksi yang ada. Berikut adalah contoh penerapan standar ANSI/ASQC Z1.4-1993. Jumlah produk yang dihasilkan 2000 unit dengan AQL yang disetujui 0,65%. Jika inspeksi yang dilakukan adalah tingkat II dan merupakan inspeksi normal dan sampling tunggal, maka besar sample yang dapat diambil yaitu : Jumlah produksi 2000 unit, tingkat inspeksi umum II, maka symbol yang digunakan adalah K. nilai AQL 0,65 untuk sampling tunggal, kita gunakan tabel standar ANSI/ASQC Z1.4. dari tabel tersebut dapat diketahui bahwa besar sample yang diambil n= 125, penerimaan cacat c = 2, dan penolakan cacat r= 3. 2.3 Pengertian Rencana Penerimaan Sampel Sampel adalah pengukuran yang dipilih dari output/produk suatu proses dengan tujuan untuk mengidentifikasi karakteristik-karakteristik dan kinerja keseluruhan dari proses tersebut. Definisi lain mengenai sample adalah bagian/unit yang diambil dalam jumlah terbatas dari sumber yang lebih besar (populasi). Sampling adalah cara pengumpulan data sample untuk memperoleh informasi tentang karakteristik tertentu yang berasal dari suatu populasi (populasi adalah kumpulan dari data yang diperiksa dimana sample akan diambil) Rencana penerimaan sample (acceptance sampling plans) adalah prosedur yang digunakan dalam mengambil keputusan terhadap produk-produk yang datang atau yang sudah dihasilkan perusahaan. Penerimaan sampel yang meliputi ukuranukuran sampel dan hubungannya dengan criteria penerimaan atau criteria ketidakterimaan produk yang dihasilkan. Ada tiga metode yang dapat digunakan, Universitas Mercu Buana 13
yaitu tidak mengadakan inspeksi terhadap produk tersebut, mengadakan 100% inspeksi terhadap produk tersebut, atau dengan sampel penerimaan. Acceptance sampling tidak digunakan untuk memperkirakan keputusan penerimaan atau penolakan saja, namun merupakan alat untuk memeriksa apakah produk atau bahan baku yang datang keperusahaan atau produk yang telah dihasilkan perusahaan tersebut memenuhi dengan spesifikasi atau kriteria yang telah ditentukan. Acceptance sampling merupakan proses evaluasi bagian produk dan seluruh produk yang dihasilkan untuk menerima seluruh produk yang dihasilkan tersebut. Kriteria penerimaan (acceptance criteria) merupakan spesifikasi limit yang ditetapkan pada karakteristik suatu produk, proses, atau jasa yang ditentukan dalam dokumen persyaratan. Acceptance sampling dapat dilakukan selama inspeksi bahan baku yang datang, komponen, dan perakitan, pada berbagai fase dalam proses operasi, atau selama inspeksi produk akhir. Inspeksi tersebut dapat digambarkan sebagai system pengendali kualitas sebagai berikut : Gambar 2.1 Sistem Pengendali Kualitas Universitas Mercu Buana 14
Acceptance sampling digunakan sebagai suatu bentuk dari inspeksi anatara perusahaan dengan pemasok, antara pembuat produk dengan konsumen, atau antara divisi dalam perusahaan. Oleh karenanya, acceptance sampling tidak melakukan pengendalian kualitas proses, melainkan hanya sebagai metode untuk menentukan disposisi terhadap produk yang datang (bahan baku) atau produk yang telah dihasilkan (barang jadi) (mitra, 1993). Rencana penerimaan sample (acceptance sampling plans) ada dua tipe pengambilan sampling, yaitu: Sampling data atribut adalah pemeriksaan ada atau tidak adanya suatu karakteristik dalam sitiap unit yang diperiksa, (contoh; hasil ujian lulus/tidak, produk diterima/ditolak) Sampling data variable adalah pemeriksaan secara kuantitatif dengan memperhatikan besaran numeric karakteristik unit yang diperiksa. (contoh; hasil pengukuran tinggi atau berat mahasiswa) Pada laporan ini penulis hanya menggunakan rencana penerimaan sample untuk data atribut. Sementara itu, dalam acceptance sampling terdapat dua jenis pengujian yang dapat dilakukan, yaitu sebelum pengiriman produk akhir kepelanggan, dan dilakukan oleh produsen atau disebut dengan the producer test the lot for outgoing quality. Pengujian yang dilakukan setelah pengiriman kepada pelanggan dan dilkukan oleh konsumen disebut dengan the consumer test the lot for incoming quality. Selain terbagi untuk data atribut dan data vaiabel, acceptance sampling juga mencakup pengambilan sample dengan mengadakan pengembalian dan perbaikan atau pengambilan sample tanpa ada pengembalian dan perbaikan. Hal ini dilakukan Universitas Mercu Buana 15
selama inspeksi dan pengembalian serta perbaikan juga membutuhkan biaya yang tidak sedikit. Klasifikasi lain dalam acceptance sampling adalah pada teknik pengambilan sampelnya, yaitu sample tunggal, sample ganda, dan sample banyak. Prosedur pengambilan sample pasti merupakan sample tunggal. Sample ganda dilakukan apabila sample yang diambil tidak cukup memberikan informasi, maka diambil sample yang lain. Sedangkan pada pengambilan sample banyak, tambahan sample dilakukan setelah sample kedua. Menurut (mitra 1993), yang terbaik dalam prosedur pengambilan sample adalah pengambilan sample tunggal, lalu diikuti ganda, dan yang terakhir banyak. Secara rata-rata banyaknya unit yang diinspeksi untuk membuat keputusan berkaitan dengan produk biasanya lebih kepada perencanaan sample tunggal. Hal ini dikarenakan pengambilan sample ganda dan banyak hanya menggunakan beberapa unit dalam sample, sehingga bila produk diterima untuk inspeksi adalah sangat baik atau buruk kualitasnya, karena itu sample ganda dan banyak sulit memberikan keputusan penerimaan atau penolakan, sedangkan keputusan tersebut harus dibuat secepatnya. 2.4 Indeks Kualitas untuk Rencana Penerimaan Sample Ada beberapa indeks kualitas yang dapat digunakan dalam acceptance sampling plans, yaitu : 1. AQL (Acceptable Quality Level / Tingkat mutu yang dapat diterima) AQL merupakan proporsi maksimum dari cacat atau kesalahan yang diperbolehkan Produsen selalu menghendaki probabilitas penerimaan pada tingkat Universitas Mercu Buana 16
ini cukup tinggi. Produsen menginginkan semua produk yang baik dapat diterima, sehingga mengurangi resiko produsen. Bila nilai AQL atau p (proporsi kesalahan) kecil/yang cacat sedikit, produsen menginginkan probabilitas penerimaan (Pa) dekat dengan 1 (satu). Nilai AQL dalam standar tersebut dapat ditafsirkan baik sebagai persen cacat atau sebagai cacat perseratus unit yang tergantung pada apakah kriteria penerimaan akan didasarkan pada jumlah cacat yang diamati dalam sebuah sampel atau jumlah kecacatan. Dalam pembahasan ini akan mengasumsikan kriteria penerimaan berdasarkan jumlah yang cacat dengan AQL ditetapkan sebagai persen yang cacat. 2. LQL (Limiting Quality Level) LQL merupakan kualitas ketidakpuasan atau merupakan tingkat penolakan, dimana konsumen menginginkan semua produk cacat ditolak, sehingga dapat meminimalkan risiko konsumen. Jika nilai LQL atau p besar maka konsumen mengiinginkan Pa dekat dengan 0 (nol). 3. AOQL (Average Outgoing Quality Level) AOQL adalah suatu perkiraan hubungan yang berada diantara bagian kesalahan pada produk sebelum inspeksi (incoming quality) dari bagian sisa kesalahan setelah inspeksi (outgoing quality). Apabila incoming quality baik, maka autgoing quality juga akan tetap baik (dengan asumsi tidak ada kesalahan dalam inspeksi). Dengan kata lain, incoming quality sangat baik ataupun sangat buruk, outgoing quality akan cenderung baik. Dalam penerimaan sample bisa terjadi kesalahan dalam sampling (sampling eror) yang terdiri atas : Universitas Mercu Buana 17
1. kesalahan tipe I atau risiko produsen yang dilambangkan dengan α, merupakan risiko yang dialami produsen karena menolak produk yang baik. Hal ini disebabkan karena dalam pengambilan sample yang digunakan sebagai sempel adalah produk yang cacat, padahal produk yang tidak terambil sebagai sample adalah produk yang baik, bebas cacat. Karena sample yang diambil tersebut ditolak maka semua produk yang diproduksi pada waktu itu ditolak semua. Biasanya nilai probabilitas risiko produsen (α) = 1 Pa, dan yang biasa dipakai adalah 5% atau 0,05. 2. Kesalahan tipe II atau risiko konsumen yang dilambangkan dengan (β), merupakan risiko yang dialami konsumen karena menerima produk yang cacat. Hal ini disebabkan oleh pengambilan sample secara acak diperoleh produk yang baik semua, produk yang kebetulan tidak diambil sebagai sample ada produk yang cacat. Dengan begitu semua produk yang diproduksi waktu itu diterima/lolos uji, meskipun produk yang cacat dapat diterima oleh konsumen. Nilai probabilitas untuk risiko konsumen (β) adalah 10 % atau 0,10. 2.5 Pengukuran untuk Mengevaluasi Kinerja Sampel Ada beberapa macam pengukuran yang dapat dilakukan untuk mengevaluasi kinerja sample yang diambil, antara lain dengan kurva OC (operating Characteristics Curve), kurva AOQ (Average Outgoing Quality Curve). 1. Kurva Karakteristik Operasi (Operating Characteristic Curve/OC curve) Kurva OC merupakan kurva probabailitas penerimaan terhadap produk yang dihasilkan. Kurva ini dilakukan dengan mencari hubungan antara probabilitas Universitas Mercu Buana 18
penerimaan (Pa) dengan bagian kesalahan dalam produk yang dihasilkan atau proporsi kesalahan (p). Penghitungan probabilitas penerimaan dapat digunakan dengan tabel distribusi poison, dengan mencari nilai probabilitas (np), nilai np dapat diperoleh dengan rumus: np = n p dimana : np = nilai probabilitas n = jumlah sample p = proporsi cacat dan selanjutnya untuk menentukan nilai probabilitas penerimaan (Pa) dapat digunakan tabel Distribusi Poison (lihat Lampiran). 2. Kurva Tingkat Kualitas Output Rata-rata (average Outgoing Quality Curve / AOQ curve) AOQ adalah tingkat kualitas rata-rata dari produk yang dihasilkan. Disini sample yang diambil harus dikembalikan untuk mendapatkan perbaikan bila produk tersebut ternyata rusak atau cacat. AOQ mengukur rata-rata tingkat kualitas output dari suatu hasil produksi yang banyak dengan proporsi kesalahan sebesar p. Apabila N adalah banyaknya unit yang dihasilkan dan n sebagai unit sample yang diinspeksi dan Pa merupakan probabilitas penerimaan produk tersebut, maka rumus yang digunakan adalah : AOQ = Pa p N ( N 1) kurva ini mempunyai titik puncak yang disebut dengan AOQL (Average Outgoing Quality Limit). AOQL tersebut menunjukkan kualitas rata-rata terburuk yang akan meninggalkan bagian pengujian atau inspeksi dengan asumsi dilakukan pengembalian untuk perbaikan tanpa mempedulikan kualitas produk yang datang. Universitas Mercu Buana 19
2.6 Syarat Pengambilan Produk Sebagai Sampel Dalam pengambilan produk sebagai sample harus memenuhi syarat tertentu, yaitu : Produk harus homogen. Homogen yang dimaksud disini adalah berasal dari mesin yang sama, menggunakan karyawan yang sama dalam proses pembuatan, menggunakan input yang sama, dan seterusnya. Hal ini dilakukan untuk memudahkan dan pengujian yang dilakukan menjadi lebih cepat. Apabila produk yang diambil berasal dari sumber yang berbeda, maka pengambilan sample tersebut tidak berfungsi dengan benar. Selain itu, produk yang diambil sebagai sample harus sebanyak mungkin. Semakin banyak sample yang diambil semakin baik, walaupun biaya yang dikeluarkan semakin tinggi. System penanganan produk yang terencana untuk memudahkan pengambilan sample tersebut (misal; peletakan karton-karton sepatu yang akan di inspeksi). Sampel yang diambil harus dilakukan dengan cara acak, sehingga semua produk yang ada mempunyai kesempatan yang sama untuk dipilih sebagai sample. Sejumlah produk sebanyak N unit, diambil sample secara acak sebanyak n unit. Apabila ditemukan kesalahan (d) sebanyak maksimun penerimaan kesalahan c unit, maka sample diterima (d < c ). Tetapi apabila kesalahan (d) ditemukan melebihi c unit, maka sample itu ditolak, yang berarti seluruh produk homogen yang dihasilkan tersebut ditolak. Universitas Mercu Buana 20
2.7 Keunggulan dan kelemahan Penerimaan Sampel Penggunaan acceptance sampling berdasarkan berbagai alasan, misalnya kerena pengujian yang dapat merusak produk, karena biaya inspeksi yang sangat tinggi, karena 100% inspeksi yang dilakukan memerlukan waktu yang lama, ataupun karena pemasok memiliki kinerja yang baik tetapi beberapa tindakan pengecekan tetap harus dilakasanakan, ataupun karena adanya isu-isu mengenai tanggung jawab perusahaan terhadap produk yang dihasilkan. Ada beberapa keunggulan dan kelemahan dalam penggunaan acceptance sampling. Menurut Besterfield (1998), keunggulannya antara lain : 1. biaya lebih murah dibandingkan 100% inspeksi 2. penolakan produk yang tidak sesuai cenderung mengesankan penyimpangan kualitas dan penting bagi perusahaan untuk mencari tindakan pencegahan. 3. dapat meminimalkan kerusakan dan perpindahan tangan suatu produk 4. mengurangi kesalahan atau kebosanan penguji dalam inspeksi 5. dapat memotivasi perbaikan mutu pemasok bila ada penolakan bahan baku maupun produk jadi. Sementara itu kelemahan penggunaan acceptance sampling, antara lain : 1. adanya risiko penerimaan produk cacat atau penolakan produk yang baik 2. sedikit informasi mengenai produk yang dihasilkan 3. baiaya administrasi yang lebih tinggi 4. membutuhkan perencanaan dan pendokumentasian prosedur pengambilan sample 5. pemilihan dan pengambilan sample sering membutuhkan waktu yang lama. 2.8 Diagram Pareto (Pareto chart) Universitas Mercu Buana 21
Diagram pareto merupakan diagram yang dikembangkan oleh seorang ahli yang bernama Vilfredo Pareto adalah alat yang digunakan untuk membandingkan berbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya untuk menentukan pentingnya atau prioritas kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang akan dianalisis, sehingga kita dapat memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak terbesar terhadap kejadian tersebut. Proses penyusunan diagram pareto mengikuti enam langkah yaitu : 1. menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data berdasarkan masalah, penyebab, jenis ketidaksesuaian dan sebagainya. 2. menentukan satuan yang digunakan untuk urutan karakteristik misalnya frekuensi, unit dan sebagainya. 3. mengumpulkan data. 4. merangkum data dan membuat rangking dari kategori data. 5. menghitung frekuensi kumulatif atau presentasi kumulatif. 6. membuat diagram batang, menunjukan tingkat kepentingan dari masingmasing masalah. Frekuensi 30 25 20 15 10 5 0 Pareto Chart C A E B D Jenis Cacat 120 100 80 60 40 20 0 Persen Gambar 2.2 Diagram Pareto Kumulatif 2.9 Diagram sebab akibat (Cause of Effect Diagram/Fishbone) Universitas Mercu Buana 22
Diagram ini dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa (1943) yang menggambarkan garis dan simbol yang menunjukan hubungan antara sebab dan akibat dan selanjutnya diambil tindakan perbaikan. Untuk mencari berbagai penyebab dapat digunakan teknik brainstorming dari seluruh personil yang terlibat dalam proses yang sedang dianalisis. Langkah-langkah pembuatan diagram sebab akibat yaitu : 1. tentukan masalah yang akan diperbaiki 2. cari faktor utama yang berpengaruh 3. cari faktor yang lebih spesifik yang mempengaruhi faktor utama Manfaat diagram sebab akibat tersebut antara lain : Dapat menggunakan kondisi sesungguhnya untuk tujuan perbaikan kualitas produk. Dapat mengurangi dan menghilangkan kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk dan keluhan pelanggan. Dapat membuat suatu standarisasi operasi yang ada maupun yang direncanakan. Dapat memberikan pendidikan dan pelatihan bagi karyawan dalam pembuatan keputusan dan melakukan tindakan perbaikan. Universitas Mercu Buana 23
manusia Material Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Masalah Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Metode Mesin Gambar 2.3 Diagram Sebab Akibat 2.10 Sejarah Perkembangan Kualitas/Mutu Mutu telah dikenal sejak empat ribu tahun yang lalu, ketika bangsa Mesir kuno mengukur dimensi batu-batu yang digunakan untuk membangun piramida. Pada jaman modern fungsi mutu berkembang melalui beberapa tahap yaitu: 1. Inspeksi (Inspection) Konsep mutu modern dimulai pada tahun 1920-an. Kelompok mutu yang utama adalah bagian inspeksi. Selama produksi inspektor mengukur hasil produksi berdasarkan spesifikasi. Bagian inspeksi tidak independent, biasanya mereka melapor ke pabrik. Hal ini menyebabkan perbedaan kepentingan, seandainya inspeksi menolak hasil satu alur produksi yang tidak sesuai maka bagian pabrik berusaha meloloskannya tanpa mempedulikan mutu. Konsep ini dipelopori oleh Walter A. Stewhart (1924),H.F. Dodge dan H.G. Romig (akhir 1920). 2. Pengendalian Mutu (Quality Control) Universitas Mercu Buana 24
Pada tahun 1940-an, kelompok inspeksi berkembang menjadi bagian pengendalian mutu. Adanya Perang Dunia II mengharuskan produk militer yang bebas cacat. Mutu produk militer menjadi salah satu factor yang menentukan kemenangan dalam berperang. Hal ini harus diantisipasi melalui pengendalian yang dilakukan selama proses produksi. Tanggung jawab mutu dialihkan kebagian quality control yang independent. Bagian ini memiliki otonomi penuh dan terpisah dari bagian pabrik. Para pemeriksa mutu dibekali dengan prangkat statistika seperti diagram kendali dan penarikan sample. Konsep ini dipelopori oleh Feigenbaum(1960). 3. Pemastian Mutu (Quality Assurance) Rekomendasi yang dihasilkan dari teknik-teknik statistic sering kali tidak dapat dilayani oleh struktur pengembalian keputusan yang ada. Pengendalian mutu (quality control) berkembang menjadi pemastian mutu (quality anssurance). Bagian pemastian mutu produksi melalui pelaksanaan audit operasi, pelatihan, analisis kinerja teknis, dan petunjuk operasi yang meningkatkan mutu. Pemastian mutu bekerja sama dengan bagian-bagian lain yang bertanggung jawab penuh terhadap mutu kinerja masing-masing bagian. 4. Manajemen Mutu (Quality Management) Pemastian mutu bekerja berdasarkan status quo, sehingga upaya yang dilakukan hanyalah memastikan pelaksanaan pengendalian mutu, tapi sangat sedikit pengaruh untuk meningkatkannya. Karena itu untuk mengantisipasi persaingan, aspek mutu perlu selalu dievaluasi dan direncanakan perbaikannya melalui penerapan fungsi-fungsi manajemen mutu. 5. Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management) Universitas Mercu Buana 25
Dalam perkembangan manajemen mutu, ternyata bukan hanya fungsi produksi yang mempengaruyhi kepuasan pelanggan terhadap mutu. Dalam hal ini tanggung jawab mutu tidak cukup hanya dibebankan kepada suatu bagian tertentu, tetapi sudah menjadi tanggung jawab seluruh individu di perusahaan. 2.11 Pengertian Kualitas Banyaknya pengertian atau definisi kualitas yang ada, dan definisi satu hampir sama dengan definisi atau pengertian yang lain. Pengertian kualitas menurut beberapa ahli yang banyak dikenal antara lain : Juran (1962) kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan atau manfaatnya. Crosby (1979) kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi availability, delivery, reliability, maintainability, dan cost efectivaness. Scherkenbach (1991) kualitas ditentukan oleh pelanggan; pelanggan menginginkan produk dan jasa yang sesuai dengan kebutuhan dan harapannya pada suatu tingkat harga tertentu yang menunjukan nilai produk tersebut. Elliot (1993) kualitas adalah sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda dan tergantung pada waktu dan tempat, atau dikatakan sesuai dengan tujuan. Sehingga dapat disimpulkan dari beberapa pengertian tersebut, bahwa kualitas adalah Produk dan jasa yang sesuai dengan apa yang diinginkan konsumennya, dan suatu proses perbaikan yang terus-menerus yang dapat diukur, baik secara individual dan organisasi. Universitas Mercu Buana 26
Kesesuaian untuk digunakan tersebut merupakan kesuaian antara konsumen dengan produsen, sehingga dapat membuat suatu standar yang disepakati bersama dan dapat memenuhi kebutuhan dan harapan kedua belah pihak. Menurut Russel (1996), hal ini dapat digambarkan sebagai berikut. Gambar 2.4 Dua Perspektif Kualitas 2.12 Manfaat Kualitas Istilah kualitas sangat penting bagi suatu organisasi atau perusahaan karena memiliki manfaat sebagai berikut : Reputasi perusahaan Perusahaan atau oranisasi yang menghasilkan suatu produk atau jasa yang bermutu/berkualitas akan mendapat predikat sebagai prusahaan yang mengutamakan mutu. Maka perusahaan tersebut akan dipercaya masyarakat. Peningkatan pangsa pasar Pangsa pasar akan meningkat bila minimasi biaya tercapai, sehingga harga dapat ditekan tetapi memiliki mutu yang baik. Hal ini akan menyebabkan Universitas Mercu Buana 27
konsumen akan membeli dan membeli lagi sehingga pangsa pasar meningkat. Pertanggungjawaban produk Dengan semakin meningkatnya mutu produk/jasa yang dihasilkan, maka perusahaan akan semakin bertanggungjawab terhadap perancangan proses, dan penyaluran produk tersebut untuk memenuhi kebutuhan harapan pelanggan. Universitas Mercu Buana 28