BAB 2 LANDASAN TEORI Terjadinya banyak cacat produk yang mengakibatkan pengerjaan ulang atau terlambatnya proses, disebabkan oleh beberapa penyebab utama. Penyebab-penyebab utama inilah yang harus dicari, dikaji, dan ditanggulangi sehingga masalah dapat diselesaikan hingga akarnya dan diharapkan jika penanggulangan tepat sasaran, masalah yang menimbulkan cacat produk atau pengerjaan berulang tidak timbul kembali. Masalah-masalah yang timbul, diklasifikasikan sesuai jenisnya untuk mempermudah proses penanggulangan, sehingga kualitas produk dapat dikendalikan sesuai standard yang ada. Ada beberapa piranti atau alat untuk perbaikan kualitas, antara lain : Diagram Pareto, Diaram tulang ikan, ataupaun sumbang saran. Berikut dijabarkan beberapa teori yang terkait dengan masalah-masalah yang dibahas penulis. 2.1 Diagram Pareto Diagram Pareto (Pareto Chart) adalah diagram yang dikembangkan oleh seorang ahli ekonomi Italia yang bernama Vilfredo Pareto pada abad XIX (Nasution, 2004: 114). Diagram Pareto digunakan untuk memperbandingkan berbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya, dari yang paling besar di sebelah kiri ke yang paling kecil di sebelah kanan. Susunan tersebut membantu menentukan
14 pentingnya atau prioritas kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang dikaji atau untuk memngetahui masalah utama proses. Kegunaan Diagram Pareto sebagai berikut : 1. Menunjukkan prioritas sebab-sebab kejadian atau persoalan yang perlu ditangani 2. Membantu memusatkan perhatian pada persoalan utama yang harus ditangani dalam upaya perbaikan. 3. Menunjukkan hasil upaya perbaikan. Setelah dilakukan tindakan koreksi berdasar proritas, kita dapat mengadakan pengukuran ulang dan memuat diagram Pareto baru. Apabila terdapat perubahan dalam diagram Pareto baru, maka tindakan korektif ada efeknya. 4. Menyusun data menjadi informasi yang berguna, data yang besar dapat menjadi informasi yang signifikan. Hasil Pareto Chart dapat digunakan pada diagram sebab-akibat untuk mengetahui akar penyebab masalah. Setelah penyebab potensial diketahui dari diagram tersebut, diagram Pareto dapat disusun untuk merasionalisasi data yang diperoleh dari diagram sebab akibat. Selanjutnya, Diagram Pareto dapat digunakan pada semua tahap PDCA cycle. Pada tahap evaluasi hasil, Diagram Pareto ditampilkan untuk melihat perbedaan pada waktu sebelum dan sesudah proses penanggulangan untuk mengetahui efek upaya perbaikan. Berikut adalah contoh grafik pareto :
15 Grafik Pareto Waktu Pembuatan Pola 90 100.0% 80 70 75.0% 60 Waktu 50 40 30 50.0% Prosentase 20 25.0% 10 0 Konstruksi Pemeriksaan Potong Material Lay outing Baca gambar Pemesinan Finishing 0.0% Proses Grafik 2.1 Contoh Grafik Pareto 2.2 Analisis Sebab Akibat Diagram sebab-akibat (cause and effect diagram) atau sering disebut sebagai diagram tulang ikan (fishbone diagram) atau diagram Ishikawa (Ishikawa diagram) diperkenalkan oleh Prof. Karou Ishikawa dari Jepang (Nasution, 2004: 125). Diagram sebab akibat adalah pendekatan terstruktur yang memungkinkan dilakukan analisis lebih terperinci dalam menemukan penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian, dan kesenjangan yang terjadi. Diagram ini digunakan dalam situasi : (1) terdapat pertemuan diskusi dengan sumbang saran (brainstorming) untuk mengidentifikasi mengapa suatu masalah terjadi, (2) diperlukan analisis lebih terperinci terhadap suatu masalah, dan (3) terdapat kesulitan untuk memisahkan penyebab dari akibat.
16 Penggunaan diagram sebab akibat mengikuti langkah-langkah (Gaspertz, 1997:112) berikut : 1) Dapatkah kesepakatan tentang masalah yang terjadi dan ungkapkan masalah itu sebagai suatu pertanyaan masalah. 2) Temukan sekumpulan penyebab yang mungkin, dengan menggunakan teknik brainstorming atau membentuk anggota tim yang memiliki ide-ide yang berkaitan dengan masalah yang sedang dihadapi. 3) Gambarkan diagram dengan pertanyaan mengenai masalah untuk ditempatkan pada sisi kanan (membentuk kepala ikan) dan kategori utama, seperti bahan baku, metode, manusia, mesin, dan lingkungan ditempatkan pada cabang utama (membentuk tulang-tulang besar dari ikan). Kategori utama dapat diubah sesuai kebutuhan. 4) Tetapkan setiap penyebab dalam kategori utama yang sesuai dengan menempatkannya pada cabang yang sesuai. 5) Untuk setiap penyebab yang mungkin, tanyakan mengapa untuk menemukan akar penyebab, kemudian tulis akar-akar penyebab itu pada cabang-cabang yang sesuai dengan kategori utama (membentuk tulang-tulang kecil dari ikan). Untuk menemukan akar penyebab, kita dapat menggunakan teknik bertanya mengapa sampai lima kali, tapi jika pada pertanyaan ke-1 atau 2 kali sudah tidak bisa dilakukan, maka akar utama sudah ditemukan. 6) Interprestasi atas diagram sebab-akibat itu adalah dengan melihat penyebabpenyebab yang muncul secara berulang, kemudian dapatkan kesepakatan
17 melalui konsensus tentang penyebab tersebut. Selanjutnya, fokuskan perhatian pada penyebab yang dipilih melalui konsensus. Alasan yang lebih kuat untuk menentukan prioritas dominan adalah dengan mereferensi data yang ditemukan saat analisa kondisi yang ada di lapangan. 7) Terapkan hasil analisis dengan menggunakan diagram sebab-akibat, dengan cara mengembangkan dan mengimplementasikan tindakan korektif yang dilakukan efektif karena telah menghilangkan akar penyebab dari masalah yang dihadapi. Penyebab terjadinya masalah umumnya dibagi menjadi 5 faktor, yaitu : - Faktor Manusia - Faktor Metode - Faktor Alat / Mesin - Faktor Material, dan - Faktor Lingkungan Sumbang saran dan penelusuran lanjut diperlukan unutk menentukan faktor-faktor penyebab terjadinya masalah tersebut. Setiap faktor, dibagi lagi menjadi akar-akar kecil sampai penyebab sesungguhnya kenapa masalah tersebut terjadi ditemukan. Tidak semua faktor digunakan untuk mencari penyebab terjadinya masalah, tetapi hanya faktor-faktor yang berhubungan dengan kondisi yang ada saja yang ditarik akar penyebabnya. Bisa jadi dalam satu masalah hanya ada 1 faktor saja, namun terdiri dari beberapa penyebab.
18 Berikut adalah contoh diagram tulang ikan : "Faktor Mesin/Alat" "Faktor Metode" "Faktor Manusia" POKOK PERMASALAHAN "Faktor Lingkungan" "Faktor Material" Gambar 2.1 Diagram Tulang Ikan 2.3 Siklus PDCA Siklus PDCA adalah suatu metode pemecahan masalah yang terencana dengan baik dari awal perencanaan suatu pemecahan masalah hingga tahap implementasi. Disebut siklus karena dilakukan berulang (membentuk suatu lingkaran tindakan). Metode PDCA ini biasa digunakan dalam proses kontrol kualitas dalam proses yang berkesinambungan.
19 Tahapan Metode PDCA adalah sebagai berikut : a. Plan : Tahap Perencanaan Perencanaan Penanggulangan masalah. b. Do : Tahap Pelaksanaan Penanggulangan masalah c. Check : Tahap Evaluasi atau Pemeriksaan Hasil, pada tahapan ini dilakukan evaluasi dari semua penanggulangan yang dilakukan. d. Action : Langkah lanjut untuk setelah masalah dievaluasi. Misal terjadi kasus hasil yang diinginkan tidak tercapai, maka dilakukan perencanaan ulang untuk menanggulangi penyebab masalah yang masih ada. Bila hasil sudah baik (sesuai target), dilakukan standardisasi dan sosialisai dari penanggulangan yang telah dilakukan. PDCA dilakukan berulang-ulang atau membentuk suatu siklus sampai hasil yang ditargetkan tercapai. TINDAKAN ACTION PERENCANAAN PLAN PEMERIKSAAN CHECK PELAKSANAAN DO Gambar 2.2 Siklus PDCA
20 2.4 NC Program NC program atau juga disebut NC data adalah suatu program yang terdiri dari kode-kode huruf dan angka tertentu yang digunakan untuk menggerakakn mesin CNC (Computer Numerical Control). Kode-kode ini biasa disebut G-Code, karena banyak terdiri dari kode dengan huruf G di depan angka. Kode-kode lain yang mengatur kontrol mesin selain G adalah M, I, J, K, D, O, dan R. Untuk mengatur kecepatan putar spindle mesin digunakan kode S, sedangkan untuk mengatur feeding digunakan kode F. Angka dibelakang kode huruf mengandung arti berbeda-beda. Contohnya G00 untuk positioning mata potong (cutter) dengan kecepatan tinggi (rapid speed). Dalam kondisi kecepatan tinggi ini, motor servo mesin untuk mengarahkan spindle ke arah x, y, dan z bergerak secepat-cepatnya membentuk diagonal ke koordinat yang dituju. Contoh lain adalah G01 yang berfungsi untuk proses pemakanan (cut feed/linear interpolation). Saat mesin bergerak dengan kode ini, mata potong yang ada di spindle bergerak sesuai kecepatan pemotongan (feeding) yang ditunjukkan oleh F-Code. Semakin tinggi angka pada F-Code, semakin cepat pula pemotongan yang dilakukan oleh cutter (alat potong). Untuk operasi fungsi di mesin digunakan M-Code. M-Code tidak mengatur pergerakan mesin sesuai koordinat, tapi mengatur operasi-operasi khusus mesin seperti arah putaran spindle (searah/berlawanan jarum jam), penyemprotan coolant (bahan pendingin), High Speed Control, dan fungsi operasi mesin CNC yang lain.
21 Pembacaan data oleh mesin tergantung bahasa yang disertakan oleh pabrik pembuat mesin. Program bahasa/kode untuk mesin CNC mempunyai seri-seri tertentu yang dikeluarkan oleh perusahaan bahasa khusus mesin FANUC LTD. Tiap-tiap mesin bisa mengguakan Fanuc yang berbeda-beda, semakin tinggi fanuc yang digunakan, semakin lengkap kode yang dapat dioperasikan mesin. Untuk mesinmesin CNC di PT. TMMIN, menggunakan Fanuc Series 150 yang merupakan fanuc terlengkap sehingga semua bahasa NC bisa diartikan dan dijalankan di mesin. Pembuatan data dengan mesin CNC bisa dibuat manual atau dengan software CAD/CAM. Proses pembuatan untuk pekerjaan secara manual, tanpa NC data dari CAD/CAM dapat dilakukan dengan menuliskan program secara langsung di pendant mesin CNC. Gambar 2.3 Pendant Mesin CNC Disamping menggunakan G-Code, mesin CNC dapat dioperasikan dengan program makro. Program ini dibuat secara langsung oleh operator dengan menulisakannya di komputer, dan selanjutnya disimpan di dalam mesin. Karena daya
22 simpan mesin tidak begitu besar, jumlah program yang dapat disimpan langsung di mesin tidak banyak. Keuntungan dengan dibuatnya program makro, pekerjaan yang berulang dapat dipermudah karena operator mesin tinggal menginputkan beberapa kode/angka parameter saja untuk mengerjakan benda kerja.