ANALISA PRODUKTIVITAS DAN RISIKO DI PT.PETROKIMIA GRESIK

Transkripsi

1 ANALISA PRODUKTIVITAS DAN RISIKO DI PT.PETROKIMIA GRESIK Dosen Ir. Patdono Suwignjo, M.Eng.Sc., Ph.D Dosen Ko-pembimbing Syarifa Hanoum, ST, MT Anisatur Rohmah Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 1

2 Pendahuluan-Latar Belakang pupuk 2

3 Permasalahan Permasalahan yang akan diselesaikan dalam penelitian ini adalah bagaimana melakukan analisis produktifitas di PT. Petrokimia Gresik dan mengidentifikasikan risiko yang dapat menggagalkan tercapaianya target produktifitas serta menyiapkan mitigasi resiko. Tujuan Penelitian Mengidentifikasi indikator produktivitas kerja pada pabrik II dengan produk pupuk Phonska. Mengukur tingkat produktivitas dengan menggunakan metode OMAX. Mengidentifikasi risiko yang dapat mempengaruhi pencapaian target produktivitas. Merumuskan langkah-langkah mitigasi risiko. 3

4 Ruang Lingkup Pengamatan hanya dilakukan pada Pabrik II dengan produksi produk Phonska. Analisis risiko dilakukan berdasarkan data historis selama 10 bulan dari bulan Januari sampai dengan Oktober pada tahun 2007, 2008, dan Manfaat Penelitian Mengetahui indikator produktivitas yang sesuai di PT. Petrokimia Gresik Dapat mengetahui risiko yang mempengaruhi produktivitas di PT. Petrokimia Gresik. Memberikan masukan bagi perusahaan mengenai langkah mitigasi risiko yang perlu dilakukan. 4

5 Tinjauan Pustaka Menurut pendapat Summanth (1984) produktivitas adalah perbandingan antara output dengan input. Input merupakan sumber daya yang digunakan seperti tenaga kerja, modal, energi, bahan baku, dan sebagainya. output merupakan hasil produksi baik berupa produk atau jasa yang dihasilkan dari suatu proses produksi dengan menggunakan input yang tersedia. 5

6 Model-model Pengukuran produktivitas Kendrick - Creamer Model Indeks produktivitas total = Indeks produktivitas parsial = Craig-Harris Model pt = total produktivitas, L = input tenaga kerja, C = input modal, R = input bahan baku dan Q = total output, Ot = output. pt= Output (harga)per periode tertentu Setiap satu input (harga)per periode tertentu Output (harga)per periode tertentu Setiap satu input (harga) per periode tertentu Ot L C R Q 6

7 Model Akuntansi Produktivitas produktivitas Total = nilai nilai moneter produksi moneter untuksemua input pada proses produksi produktivitas Parsial = nilai moneter nilai moneter produksi untuk satu input pada proses produksi The American Productivity Center Model Keuntungan = = Penjualan Biaya Output dr kuantitas produk (harga) input dr kuantitas produk (harga per unit) = produktivitas (Harga faktor pemulihan) 7

8 Objective Matrix (OMAX) OMAX merupakan metode pengukuran produktivitas parsial ditiap bagian perusahaan dan penilaian dilakukan terhadap kriteria kulitas yang berhubungan dengan kinerja perusahaan tersebut 8

9 Manajemen Risiko 9

10 M E T O D O L O G I P E N E L I T I A N 10

11 M E T O D O L O G I P E N E L I T I A N 11

12 Gambaran Umum Perusahaan PT. Petrokimia Gresik Alamat : Jl. A. Yani Gresik Produk : pupuk urea,pupuk ZA,pupuk SP 36,pupuk Phonska,DAP,ZK,NPK. Non pupuk : amoniak,asam fosfat,asam sulfat,sement retarder,alumunium florida, karbondioksida cair,es kering,grude gypsum,puirified gypsum dan asam chlorida. Jasa : Fabrikasi &kontruksi, pengoperasian pabrik,rancang bangun &perekayasaan,analisa uji mekanik&mekanik,etc. 12

13 Pengukuran Produktivitas 13

14 Data Pencapaian Tahun 2009 Kolom 1 : hasil produksi (ton) Kolom 2 : target produksi (ton) Kolom 3 : jumlah pekerja x jumlah jam kerja (jo) Kolom 4 : pemakaian listrik (Kwh) Kolom 5 : pemakaian air (m3) Kolom 6 : pemakaian gas alam (MMBU) Kolom 7 : target jam kerja mesin (jam) Kolom 8 : jam aktual mesin (jam) Kolom 9 : pemakaian bahan baku Asam Fosfat (ton) Kolom 10 : pemakaian ZA (ton) Kolom 11 : pemakaian Urea (ton) Kolom 12 : pemakaian KCl (ton) Kolom 13 : pemakaian bahan baku lainnya (ton) 14

15 Data pemakaian input tahun 2009 (target) Kolom 1 : hasil produksi (ton) Kolom 2 : target produksi (ton) Kolom 3 : jumlah pekerja x jumlah jam kerja (jo) Kolom 4 : pemakaian listrik (Kwh) Kolom 5 : pemakaian air (m3) Kolom 6 : pemakaian gas alam (MMBU) Kolom 7 : target jam kerja mesin (jam) Kolom 8 : jam aktual mesin (jam) Kolom 9 : pemakaian bahan baku Asam Fosfat (ton) Kolom 10 : pemakaian ZA (ton) Kolom 11 : pemakaian Urea (ton) Kolom 12 : pemakaian KCl (ton) Kolom 13 : pemakaian bahan baku lainnya (ton) 15

16 Data Pemakaian Input 2009 Kolom 1 : hasil produksi (ton) Kolom 2 : target produksi (ton) Kolom 3 : jumlah pekerja x jumlah jam kerja (jo) Kolom 4 : pemakaian listrik (Kwh) Kolom 5 : pemakaian air (m3) Kolom 6 : pemakaian gas alam (MMBU) Kolom 7 : target jam kerja mesin (jam) Kolom 8 : jam aktual mesin (jam) Kolom 9 : pemakaian bahan baku Asam Fosfat (ton) Kolom 10 : pemakaian ZA (ton) Kolom 11 : pemakaian Urea (ton) Kolom 12 : pemakaian KCl (ton) Kolom 13 : pemakaian bahan baku lainnya (ton) 16

17 Data Pemakaian Input 2007 Kolom 1 : hasil produksi (ton) Kolom 2 : target produksi (ton) Kolom 3 : jumlah pekerja x jumlah jam kerja (jo) Kolom 4 : pemakaian listrik (Kwh) Kolom 5 : pemakaian air (m3) Kolom 6 : pemakaian gas alam (MMBU) Kolom 7 : target jam kerja mesin (jam) Kolom 8 : jam aktual mesin (jam) Kolom 9 : pemakaian bahan baku Asam Fosfat (ton) Kolom 10 : pemakaian ZA (ton) Kolom 11 : pemakaian Urea (ton) Kolom 12 : pemakaian KCl (ton) Kolom 13 : pemakaian bahan baku lainnya (ton) 17

18 OMAX bulan Januari 18

19 Perkembangan Produktivitas Perkembangan Produktivitas (%) Perkembangan Produktivitas Januari Februari Maret April Mei Bulan Juni Juli Agustus September Oktober 19

20 Identifikasi Risiko 20

21 Jumlah kerugian Tenaga Kerja Januari Jumlah kerugian= jam orang yang hilang x gaji karyawan = 660 x Rp = Rp Analisa Risiko April Jumlah kerugian= jam orang yang hilang x gaji karyawan = 572 x Rp = Rp Februari Jumlah kerugian= jam orang yang hilang x gaji karyawan = 528 x Rp = Rp Maret Jumlah kerugian= jam orang yang hilang x gaji karyawan = 660 x Rp = Rp Mei Jumlah kerugian= jam orang yang hilang x gaji karyawan = 528 x Rp = Rp Juni Jumlah kerugian= jam orang yang hilang x gaji karyawan = 616 x Rp =Rp

22 Juli Jumlah kerugian= jam orang yang hilang x gaji karyawan = 528 x Rp =Rp September Jumlah kerugian= jam orang yang hilang x gaji karyawan = 660 x Rp =Rp Oktober Jumlah kerugian= jam orang yang hilang x gaji karyawan = 660 x Rp =Rp Total Biaya Rp

23 Kerugian produktivitas energi Jumlah kerugian listrik = jumlah pemakaian(kwh) x harga per Kwh = x Rp. 594,69 = Rp Jumlah kerugian Air = jumlah pemakaian(m3) x harga per m3 = 90 x Rp = Rp Jumlah kerugian gas alam = jumlah pemakaian(mmbu) x harga per MMbu = 5912,79 x Rp = Rp

24 Jumlah kerugian pemakaian material Asam Fosfat Januari Jumlah Kerugian = jumlah pemakaian (ton) x harga asam fosfat per ton = 865,14 x Rp = Rp Februari Jumlah Kerugian = jumlah pemakaian (ton) x harga asam fosfat per ton = 1069,59 x Rp = Rp Maret Jumlah Kerugian = jumlah pemakaian (ton) x harga asam fosfat per ton = 1189,43x Rp = Rp

25 Mei Jumlah Kerugian = jumlah pemakaian (ton) x harga asam fosfat per ton = 800,74 x Rp = Rp Juni Jumlah Kerugian = jumlah produk cacat (ton) x harga produk per ton = 878,72 x Rp = Rp Agustus Jumlah Kerugian = jumlah pemakaian (ton) x harga asam fosfat per ton = x Rp = Rp September Jumlah Kerugian = jumlah produk cacat (ton) x harga produk per ton = 1914,05 x Rp = Rp Total Biaya Rp

26 ZA April Jumlah Kerugian = jumlah pemakaian (ton) x harga ZA per ton = 1334,30 x Rp = Rp Mei Jumlah Kerugian = jumlah pemakaian (ton) x harga ZA per ton = 414,05x Rp = Rp Juni Jumlah Kerugian = jumlah pemakaian (ton) x harga ZA per ton = 1746,25 x Rp = Rp Total Biaya Rp

27 Urea Jumlah Kerugian = jumlah pemakaian (ton) x harga urea per ton = 239 x Rp = Rp Bahan-bahan lain Jumlah Kerugian = jumlah pemakaian (ton) x harga bahan lain per ton = 2,6 x Rp = Rp

28 KCl Maret Jumlah Kerugian = jumlah pemakaian (ton) x harga KCl per ton = 1392 x Rp = Rp Mei Jumlah Kerugian = jumlah pemakaian (ton) x harga KCl per ton = 4055 x Rp = Rp Juni Jumlah Kerugian = jumlah pemakaian (ton) x harga KCl per ton = 2979 x Rp = Rp Juli Jumlah Kerugian = jumlah pemakaian (ton) x harga KCl per ton = 741,06 x Rp = Rp Total Biaya Rp

29 Jumlah kerugian Mesin April Jumlah Kerugian = (mesin rusak(jam) x jumlah produksi per jam(ton)) x harga produk per ton = (11,76 x 57) x Rp = Rp Juni Jumlah Kerugian = (mesin rusak(jam) x jumlah produksi per jam(ton)) x harga produk per ton = (29,52 x 58) x Rp = Rp September Jumlah Kerugian = (mesin rusak(jam) x jumlah produksi per jam(ton)) x harga produk per ton = (23,04 x 50) x Rp = Rp Total Biaya Rp

30 Penentuan Peluang PELUANG Penurunan tenaga kerja = (9/10)*100=90% Kelebihan penggunaanlistrik =(1/10)*100=10% Kelebihan penggunaan air = (1/10)*100=10% Kelebihan penggunaan gas alam = (1/10)*100=10% Kelebihan penggunaan asam fosfat =(7/10)*100=70% Kelebihan penggunaan ZA = (3/10)*100=30% Kelebihan penggunaan urea = (1/10)*100=10% Kelebihan penggunaan KCl = (4/10)*100=40% Kelebihan penggunaan bahan lain =(1/10)*100=10% Penurunan kerja mesin =(3/10)*100=30% 30

31 Likelihood Keterangan Likelihood 1. Rare < 20% dari jumlah pengamatan produktifitas per 10 bulan 2. Unlikely 20%-40% dari jumlah pengamatan produktifitas per 10 bulan 3. Possible 41%-60% dari jumlah pengamatan produktifitas per 10 bulan 4. Likely 61%-80% dari jumlah pengamatan produktifitas per 10 bulan 5. Almost Certai > 81% dari jumlah pengamatan produktifitas per 10 bulan 31

32 Evaluasi Risiko Peta Risiko Warna Risk Rating Extreme Risk High Risk Moderate Risk Low Risk 32

33 Risk Treatment Keterangan : Avoid the risk = memutuskan untuk tidak melakukan aktifitas tersebut atau mengunakan cara lain untuk mendapatkan hasil yang sama. Transfer the risk = memindahkan semua tanggung jawab yang berisiko kepada pihak lain yang memiliki kemampuan atau keahlian yang lebih untuk mengontrol risiko tersebut. Control the risk = mengurangi kemungkinan risiko tersebut terjadi ataupun konsekuensi yang diakibatkannya. 33

34 Tindakan Rekomendasi Tenaga Kerja Jumlah biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan untuk penurunan tenaga kerja sebesar Rp Hal yang harus dilakukan yaitu memberikan upah tambahan apabila karyawan melakukan lembur untuk menyelesaikan pekerjaannya. Menurut data dan hasil diskusi dari pihak perusahaan yang terkait, dalam sebulan tiap karyawan maksimal lembur sebanyak 15 jam. Maka jam lebur tiap karyawan dikalikan dengan 44 karyawan Pabrik II pupuk Phonska, sehingga jam lembur keselurahan 660 jam per pabrik II pupuk Phonska. Upah yang akan dibayarkan kepada karyawan untuk tiap jamnya sebesar Rp Gaji karyawan Rp dikalikan dengan jumlah karyawan 44 orang, sehingga hasilnya adalah Rp

35 Biaya Upah lembur = 660 x Rp = Rp Biaya total tenaga kerja = Rp Rp = Rp Manfaat yang didapatkan jika memberikan upah lembur pada karyawan adalah sebagai berikut : Manfaat = Rp Rp = Rp Berdasarkan perhitungan biaya dan manfaat di atas maka didapatkan rasio perbandingan sebagai berikut: Rasio = manfaat / biaya = Rp / Rp = 1,002 35

36 Pemakaian asam fosfat Pembersihan line feeding yang buntu Pembersihan line ditangani oleh operator unit reaktor dan granulasi. Operator dalam 1 shift berjumlah 2 orang sehingga dalam 1 hari berjumlah 6 orang. Penambahan frekuensi pembersihan line akan menimbulkan biaya tambahan karena adanya penambahan beban kerja untuk operator yaitu sebesar Rp Biaya yang dibutuhkan untuk meproduksi 1 ton pupuk Phonska sebesar Rp Produk pupuk Phonska yang cacat akan di recycle (daur ulang) yang akan menghabiskan biaya setengah dari biaya produksi pupuk Phonska yaitu Rp Biaya proses produksi dan biaya recycle didapatkan dari brainstorming dengan pihak perusahaan yang bersangkutan. Berdasarkan buku bulanan tahun 2007, 2008, dan 2009 jumlah produk yang cacat tertinggi yang dihasilkan di bagian produksi adalah 104 ton. Biaya yang dibutuhkan untuk pembersihan line dalam 1 bulan adalah sebagai berikut: 36

37 Jumlah pengurangan produk cacat (12% x 104) = 12,48 ton. Biaya yang bisa dihemat adalah biaya untuk me-recycle produk cacat yaitu sebesar: = jumlah pengurangan cacat x biaya recycle = 12,48 x Rp = Rp Berdasarkan perhitungan biaya dan manfaat di atas maka didapatkan rasio perbandingan sebagai berikut: Rasio = manfaat / biaya = Rp / Rp =

38 Total biaya = biaya operator + biaya air = Rp Rp = Rp Manfaat yang didapatkan jika melakukan penambahan pembersihan line adalah terjadi pengurangan jumlah cacat 12%. 12% didapatkan dari hasil adjusment dengan pihak yang memegang kendali atas kelangsungan Pabrik II pupuk Phonska. 38

39 Pembersihan screen Biaya produksi yang dikeluarkan untuk 1 ton Phonska sebesar Rp Phonska yang cacat akan di-recycle dimana pada proses ini membutuhkan biaya 1/2 dari total biaya produksi yaitu sebesar Rp Biaya proses produksi dan biaya recysle didapatkan dari buku laporan tahunan perusahaan tahun Operator yang bertugas membersihkan screen adalah operator unit finishing dan screen (bagian produksi) dimana dalam 1 shift terdiri dari 2 orang sehingga 1 hari ada 6 orang operator. Jika terjadi penambahan frekuensi cleaning, maka terdapat biaya tambahan karena adanya penambahan beban kerja untuk operator yaitu sebesar Rp Dalam 1 bulan, rata-rata jumlah produk yang cacat di bagian produksi adalah 104 ton. Biaya yang dibutuhkan untuk pembersihan screen dalam 1 bulan adalah sebagai berikut: 39

40 Total biaya = biaya operator + biaya air = Rp Rp = Rp Manfaat yang didapatkan jika melakukan penambahan pembersihan screen adalah terjadi pengurangan jumlah cacat 10%. 10% didapatkan dari hasil adjusment dengan pihak yang memegang kendali atas kelangsungan Pabrik II pupuk Phonska. 40

41 Jumlah pengurangan produk cacat =10%x104=10,4 ton. Biaya yang bisa dihemat adalah biaya untuk me-recycle produk cacat yaitu sebesar: = jumlah pengurangan cacat x biaya recycle = 10,4 x Rp = Rp Berdasarkan perhitungan biaya dan manfaat didapatkan rasio perbandingan sebagai berikut: di atas maka Rasio = manfaat / biaya = Rp / Rp = 3,07 41

42 Tindakan Rekomendasi Manfaat Biaya Rasio (manfaat/biaya) Pemberian upah lembur Rp Rp ,002 Pembersihan line feeding Rp Rp ,69 Pembersihan screen Rp Rp ,07 Bila rasio > 1 maka rekomendasi dapat diterapkan 42

43 Kesimpulan 1. Indikator produktivitas yang sesuai untuk digunakan di PT. Petrokimia Gresik Pabrik II pupuk Phonska adalah: Produktivitas tenaga kerja, Produktivitas energi pemakaian listrik, air dan gas alam Produktivitas material pada pemakaian bahan baku asam fosfat, ZA, urea, KCl dan bahanbahan lain (ammonia dan asam sulfat), Produktivitas mesin. 2. Tingkat produktivitas Pabrik II Phonska: Januari tingkat produktivitas sebesar minus 3%. Februari tingkat produktivitas sebesar 19,15%. Maret tingkat produktivitas sebesar minus 3,57%. April tingkat produktivitas sebesar minus 3,54%. Mei tingkat produktivitas sebesar 4,36%. Juni tingkat produktivitas sebesar minus 26,42%. Juli tingkat produktivitas sebesar 40,45%. Agustus tingkat produktivitas sebesar 12,46%. September tingkat produktivitas sebesar minus 18,13%. Oktober tingkat produktivitas sebesar 20,04%. Pada bulan Januari, Maret, April, Juni, dan September terjadi penurunan produktivitas. 43

44 3. Risiko diidentifikasi pada tiap indicator produktivitas, sehingga risiko yang teridentifikasi sebagai berikut : Produktivitas tenaga kerja Risiko yang teridentikasi adalah penurunan tenaga kerja. Produktivitas energi. Risiko yang teridentikasi adalah kelebihan dalam pemakaian energi listrik, air dan gas alam. Produktivitas material Risiko yang teridentikasi adalah kelebihan dalam pemakaian bahan baku asam fosfat, ZA, urea, KCl, dan bahan-bahan lain. Produktivitas mesin Risiko yang teridentikasi adalah penurunan kerja mesin. 44

45 4. Mitigasi risiko yang dilakukan yaitu pembersihan line feeding yang buntu, pembersihan screen dan penghematan penggunaan bahan baku asam fosfat. Saran Untuk membuat ukuran dampak dapat memperhatikan biaya agar mudah menghitung perbandingannya dan besarnya jumlah kerugian yang dikeluarkan perusahaan untuk menanggung risiko. Semua data perusahaan hendaknya didokumentasikan dengan baik sehingga memudahkan pencarian apabila diperlukan. 45

46 Daftar Pustaka Andhita, Lenni Citra. (2009). Perencanaan Pengelolaan Risiko Terjadinya Loss Money dan Penggunaan Rekening Talangan pada Ssitem Pembayaran Listrik Online Pola PPOB (Studi Kasus : PT. Raharja Sinergi Komunikasi). Tugas Akhir, Teknik Industri ITS, Surabaya Cooper, Dale F. (2007). Tutoril Notes : The Australian And New Zealand Standard On Risk Management AS/NZS 4360:2004. International Broadleaf Capital International PTY LTD. URL: Diakses tanggal 22 Juli Hans, D. Allender. (2001). Awakening The Power Of The Objective Matriks. Industrial Management Edisi November/Desember 1997 (2001) Shukla, Dre.Hitesh J.(2004). Accounting For Productivity : A New Dimension. MBA Departement, Saurashtra Univeersity. PT.Petrokimia Gresik. (2007). Laporan Bulanan 2007 PT. Petrokimia Gresik. Gresik, PT.Petrokimia Gresik. PT.Petrokimia Gresik. (2008). Laporan Tahunan 2008 PT. Petrokimia Gresik. Gresik, PT.Petrokimia Gresik. PT.Petrokimia Gresik. (2009). Laporan Bulanan 2009 PT. Petrokimia Gresik. Gresik, PT.Petrokimia Gresik Sumanth, David J. (1985). Productivity Engineering and Management. McGraw Hill, Singapore Theresia, Linda. (2004). Diktat Kuliah Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi Produktivitas. Institut Teknologi Indonesia. Diakses tanggal 28 Januari Widati, Ranny (2009). Analisa Peningkatan Kualitas Pada Pupuk Phonska Dengan Pendekatan Quality Risk Management Di PT. Petrokimia Gresik. Tugas Akhir, Teknik Industri ITS, Surabaya Widha C, Dewi (2003). Pengukuran, Evaluasi Dan Usulan Perbaikan produktivitas Dengan Menggunakan Model OMAX (Studi Kasus di Bagian Produksi PT. X Gresik). Tugas Akhir, Teknik Industri ITS, Surabaya Wertz, Julie., Miller, David (2006). Expected Productivity - Based Risk Analysis In Conceptual Design. Massachussetts Institute of Technology, USA. Diakses tanggal 4 Agustus