Studi Kasus : PT Terminal Petikemas Surabaya

Transkripsi

1 IMPLEMENTASI LEAN STRATEGY PADA KEGIATAN RECEIVING DI TERMINAL PETIKEMAS Studi Kasus : PT Terminal Petikemas Surabaya Oleh : Pierre Rochel Tumbol Program Studi : MANAJEMEN BISNIS MARITIM Pembimbing : Dr.Ing.Ir. Setyo Nugroho Prof. Dr. Ir. Moses L. Singgih, Msc,M.Reg.Sc

2 PREVIEW

3 Preview Konsep Lean yang telah diperkenalkan oleh Toyota Corps pada tahun 1960 mampu mengidentifikasi dan menghapuskan waste atau aktivitas yang tidak memberi nilai tambah suatu organisasi melalui perbaikan berkelanjutan dengan tujuan untuk menciptakan value proses. Konsep ini dalam aktivitas bisnis bongkar muat petikemas bertujuan untuk menghapuskan waste melalui pemahaman tentang value untuk pengguna jasa dan bagaimana untuk menyampaikan value tersebut.

4 Perumusan Masalah Perusahaan perlu melakukan antisipasi dengan menganalisa terjadinya waste sehingga timbul inefisiensi yang berdampak pada kualitas pelayanan dengan cara : Mengurangi Waste dengan mengidentifikasi proses pelayanan Mengidentifikasi waste dan pengaruh waste tersebut terhadap kualitas pelayanan Mengidentifikasi value added activities dan non value added activities Melakukan perbaikan pada waste yang berpengaruh sehingga nantinya dapat dibuat suatu framework upaya peningkatan 4

5 Tujuan Tujuan dari penelitian ini adalah : Mengidentifikasi jenis waste yang ada dan waste mana yang paling paling berpengaruh Mengidentifikasi waktu yang digunakan dalam setiap aktivitas di sepanjang value stream, untuk menemukan potensi efisiensi proses maupun sumber daya yang digunakan Menghitung value to waste ratio sebelum dan sesudah penerapan strategi Mendapatkan usulan usulan perbaikan kepada manajemen dalam merencanakan aktivitas lapangan yang efektif dan efisien 5

6 Manfaat Manfaat dari penelitian ini adalah agar perusahaan dapat : Menjadi lebih responsif terhadap kebutuhan pelanggan. Memberikan kualitas yang tinggi pada pelayanan yang diterima pelanggan Mengoperasikan sumber daya yang ada dengan optimal Menurunkan biaya untuk menjalankan bisnis melalui pengurangan atau eliminasi pemborosan waktu dan tenaga 6

7 BATASAN MASALAH Batasan masalah yang akan dibahas adalah pada aktivitas receiving salah satu blok ekspor yaitu di blok H 7

8 METHOD

9 METODOLOGI PENELITIAN 9

10 Pengumpulan Data Seven Waste Shiego Shingo (Hines & Taylor, 2000) 10

11 Seven Waste Over production : Jumlah RTG yang beroperasi melebihi dari jumlah truk luar yang masuk Excessive Transportation : berupa pemborosan waktu, tenaga dan biaya akibat pergerakan RTG maupun Operator yang berlebihan Unnecessary Inventory Delay :berupadelay material atau spare parts yang menyebabkan performance RTG tidak maksimal dalam melakukan pelayanan. Inappropriate processing berupa kesalahan yang terjadi saat posisi slot container di blok yang ditunjukkan pada job slip ternyata sudah penuh 11

12 Seven Waste Waiting : Truk luar yang masuk ke blok tidak terlayani karena : Tidak ada RTG yang beroperasi di blok tersebut Ada RTG di blok tapi operator dan petugas tally yang tidak siap. Excess Motion : Pergerakan manusia yang tidak memberikan nilai tambah. Defects : Pekerjaan yang salah atau pengerjaan ulang yang tidak benar seperti job order yang tercetak terdapat kesalahan pada data-data fisik container. 12

13 Waste Workshop 13

14 Matrix VALSAT 14

15 Alur Pelayanan Receiving 15

16 METODOLOGI PENELITIAN Activity Mapping Process Value to wates ratio VA / (NNVA+NVA) = 36,26% 16

17 Evaluasi Activity Mapping Waktu total yang dibutuhkan untuk proses penanganan receiving adalah 2593 detik (43 menit 13 detik) dengan perincian sebagai berikut : Aktivitas Operasi Proses penanganan order transportasi melibatkan 13 aktivitas operasi dari 21 total aktivitas (61.90 %), diantara aktivitas tersebut yang masuk kategori value adding adalah 8 aktivitas (38.10 %) Waktu yang diperlukan dalam aktivitas operasi adalah 259 detik dari total 2593 detik (9.99%), yang memberikan nilai tambah pada proses pelayanan adalah 58 detik ( %) Aktivitas Transportasi Terdapat sebanyak 6 aktivitas transportasi Waktu yang diperlukan dalam aktivitas transportasi adalah 1680 detik (64.79%) Aktivitas Inspeksi Aktivitas inspeksi terjadi 1 kali (4.76 %) dan membutuhkan waktu 5 detik (0.19 %) Aktivitas Delay Terdapat 1 aktivitas delay (4.76 %) dengan total waktu 649 detik (25.03 %) 17

18 Analisa - Current State Map Identifikasi permasalahan yang terjadi dalam proses receiving ii petikemas yaitu : Tidak adanya informasi dari lapangan parkir luar ke dalam lapangan penumpukan mengenai datangnya truk. Dengan tidak adanya informasi tersebut maka petugas lapangan tidak dapat mempersiapkan alat RTG beserta operator dan petugas tallynya secara cepat. Akibat dari tidak siapnya alat RTG secara cepat maka mengakibatkan pengemudi truk harus menunggu cukup lama untuk dilayani. 18

19 CBA Analisis Alternatif 1 19

20 CBA Analisis Alternatif 2 20

21 Alternatif 1 vs Alternatif 2 21

22 METODOLOGI PENELITIAN 22

23 23

24 METODOLOGI PENELITIAN Value to wates ratio : VA / (NNVA+NVA) = 142,56 % 24

25 RESULT

26 Before vs After Before After VA 690 dtk 690 dtk NNVA 1254 dtk 484 dtk NVA 649 dtk 0 dtk Total 2593 dtk 1174 dtk Perbandingan waktu (detik) sebelum dan sesudah perbaikan 26

27 Before vs After Before After VA % 58.77% NNVA % % NVA % 0 % Perbandingan waktu (%) sebelum dan sesudah perbaikan 27

28 Before vs After Before After VTW % % Value to Waste Ratio sebelum dan sesudah perbaikan 28

29 SUMMARY

30 KESIMPULAN 1. 3 macam wastes yang paling dominan Excessive transportation (6.75) Waiting (6,75) Excess motion (6.13) 2. Total waktu yang dibutuhkan untuk proses receiving satu petikemas pada current state map : 2593 detik (43 menit 13 detik). 30

31 KESIMPULAN 3. Inisiatif perbaikan untuk meningkatkan efisiensi proses dilakukan dengan cara : Penambahan petugas yang bertugas mengatur aktivitas pre in gate yang harus didukung oleh : (i) Pengadaan handy talky untuk petugas pre in gate sebagai sarana komunikasi untuk mempermudah dan mempercepat komunikasi dengan petugas lapangan (ii) Instalasi pengeras suara di area ruang istirahat operator RTG & petugas tally (iii) Penyediaan ruang kerja bagi petugas pre in gate 4. Apabila semua inisiatif perbaikan itu dilaksanakan maka satu proses receiving akan diselesaikan dalam waktu 1174 detik atau terjadi pengurangan waktu sebesar 1419 detik dari current state map sebesar 2593 detik. 31

32 Saran 1. Value to waste ratio yang dihitung dalam penelitian ini hanya dilakukan pada sebagian dari banyaknya aktivitas yang ada didalam perusahaan, oleh karena itu masih terbuka luas kemungkinan untuk dilakukan penelitian lanjutan dengan metode yang sama untuk aktivitas utama perusahaan seperti pada kegiatan Loading & Discharging. 2. Implementasi metode lean thinking ini dapat juga diterapkan pada aktivitas yang berhubungan dengan gate yaitu aktivitas kii delivery yaitu aktivitas kii pengeluaran petikemas dari dalam container yard. 32

33 Daftar Pustaka Capt. R.P. Suyono, (2001), Shipping Pengangkutan Intermodal Ekspor-Impor melalui laut, PPM, Jakarta Rudy Setiawan, Budisetyono Tedjakusuma, Yoseph Andika Hendrasetia, Fenny Lukito (2010 ) Simulasi Sistem Penanganan di Lapangan Penumpukan, Tesis yang tidak dipublikasikan Direktorat Jenderal Perhubungan Laut,(2000), Pedoman Pembangunan Pelabuhan (Port Development Handbook, UNCTAD), Jakarta Velsink, H.,(1993), Ports And Terminals, T.U., Delft Kozan, E., Preston, P., (1999), Genetic algorithms to schedule container transfers at multimodal terminals, International Transactions in Operational Research, 6, Vis, I.F.A., De Koster, R.,(2003), Transshipment of containers at a container terminal: an overview, EJOR, 147, Tsinker, Gregory P., (2004), Port Engineering: Planning, Construction, Maintenance and Security.. New Jersey: Hoboken. American Association of Port Authorities. (1973). Port Planning Design and Construction : a Manual Prepared by Standing Comittee IV Construction and Maintenance. Washington D.C. Dally, H. K. (1983). Container Handling and Transport, a Manual of Current Practice.. England: CS Publications Ltd Gasperz, Vincent (2007), Lean Six Sigma : For Manufacturing and Service Industries, edisi 1, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta Hines, P. And N. Rich (1997), The Seven Value Stream Mapping Tools, International Journal of Operational and Production Management, vol.17 Womack, J. And Jones, D (1996). Lean Thinking, New York : Simon & Schuster Shingo, Shiego (1992), The Shingo Production Management System : Improving Process Functions, Productivity Press, Portland Oregon 33