BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Transkripsi

1 BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1 Sejarah Perusahaan PT. PP. London Sumatra Indonesia, Tbk berdiri sejak tahun 1906 dengan nama awal Harrisons and Crossfield Plc (H&C). Perusahaan ini merupakan bekas hak Concessie berdasarkan perjanjian Zelfbes Turn tanah jawa dengan beberapa perusahaan Rubber Company Ltd, yang disahkan dengan ketetapan Residen Sumatera Timur, dalam kerangka konversi Undang-Undang Pokok Agraria (UU No. 5 tahun 1906). Hak Concessie tersebut dikonversi menjadi Undang-Undang Hak Guna Usaha (UU HGU) yang ditegaskan dalam surat Menteri Agraria 1 Maret 1962 No. Ka. 13/7/1962. Perusahaan ini didirikan oleh Group Harrisons and Crossfield dari Inggris. Pada tahun 1962 perusahaan ini berganti nama menjadi PT. PP. London Sumatra Indonesia dengan akte notaris Raden Kadiman di Jakarta tanggal 18 Desember 1962 dan akte pembaharuan tanggal 9 September 1963 No. 2 dengan status Hak Guna Usaha (HGU). PT. PP. London Sumatra Indonesia, Tbk memiliki perkebunan dan pabrik yang tersebar di pulau Sumatera, Jawa, Kalimantan serta Sulawesi. Namun dari semua itu yang terbanyak dan terluas terletak di pulau Sumatera. Di pulau Sumatera terdapat 24 kebun yang terdiri dari 11 kebun di Sumatera Utara dan 13 kebun di Sumatera Selatan berupa kebun kelapa sawit dan karet. Di Jawa terdapat 2 perkebunan cokelat, dan teh. Sedangkan di Kalimantan timur terdapat 1 kebun kelapa sawit dan Sulawesi Selatan terdapat 1 perkebunan karet. PT. PP. London Sumatera Indonesia, Tbk yang aktifitasnya mencakup perkebunan kelapa sawit, karet, kopi dan teh adalah salah satu perusahaan perkebunan

2 terkemuka di Indonesia. Pada Desember 2000, PT. PP. London Sumatera Indonesia, Tbk telah melakukan penanaman kelapa sawit seluas hektar, karet seluas hektar, dengan 16 pabrik dan sejumlah kawasan yang masih mungkin untuk pembangunan. PT. PP. London Sumatera Indonesia, Tbk mendirikan beberapa pabrik dan kebun (estate) yang tersebar di beberapa wilayah di Indonesia terutama di Pulau Sumatera. Di bawah ini adalah pabrik-pabrik yang telah berdiri : 1. Sumatera Utara, antara lain : - TOM (Turangi Oil Mill), kapasitas 50 ton/jam - Begerpang POM (Palm Oil Mill), kapasitas 45 ton/jam - Dolok Palm Oil Mill, kapasitas 30 ton/jam - Gunung Melayu POM, kapasitas 30 ton/jam - Sei Rumbia, komoditi karet 2. Sumatera Selatan, antara lain : - Sei Lakitan POM, kapasitas 60 ton/jam - Belani Elok POM, kapasitas 60 ton/jam - Artha Kencana POM, kapasitas 15 ton/jam - Tirta Agung POM, kapasitas 45 ton/jam - Gunung Bais POM, kapasitas 10 ton/jam - Terawas POM, kapasitas 20 ton/jam - Makp Crumb Rubber, komoditi karet - Cengal Crumb Rubber, komoditi karet

3 3. Di luar daerah Sumatera ada beberapa, diantaranya : - Kertasari (Jawa Barat), komoditi teh - Trebasala (Jawa Timur), komoditi kopi dan cokelat - Palangisang (Sulawesi Selatan), komoditi karet Begerpang POM (Palm Oil Mill) adalah salah satu Pabrik Kelapa Sawit (PKS) milik PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk, yang terdapat di Pulau Sumatera yang terletak di Begerpang Kecamatan Galang Kabupaten Deli Serdang. Pabrik ini didirikan pada tahun 2002 dan mulai beroperasi pada tanggal 9 Juli 2003 dengan kapasitas produksi 45 ton/jam. PT. PP. London Sumatera Indonesia, Tbk memiliki badan khusus peneliti kelapa sawit yaitu BLRS (Bahlias Research Station), yang memproduksi sawit jenis Tenera. 2.2 Ruang Lingkup Bidang Usaha Begerpang POM (Palm Oil Mill) milik London Sumatra Indonesia Tbk, bergerak dalam bidang pengolahan buah kelapa sawit dari Fresh Fruit Bunch (FFB) menjadi minyak sawit atau Crude Palm Oil (CPO) dan inti biji sawit atau Palm Kernel. Sekitar awal bulan Juni 2006, pabrik menambah hasil produk yang dipasarkan yaitu Palm Kernel Oil (PKO) yang bahannya berasal dari inti biji sawit. 2.3 Lokasi Perusahaan Begerpang POM (Palm Oil Mill) milik London Sumatra Indonesia Tbk, terletak di desa Begerpang kecamatan Galang Kabupaten Deli Serdang, dengan jarak 10 kilometer dari Tanjung Morawa atau sekitar 20 kilometer dari kota Medan.

4 2.4 Struktur Organisasi Perusahaan Organisasi adalah sekelompok orang yang secara formal dipersatukan dalam suatu kerjasama untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Sedangkan struktur organisasi adalah susunan komponen-komponen (unit-unit) kerja dalam organisasi. Struktur organisasi menunjukkan adanya pembagian kerja dan menunjukkan bagaimana fungsi-fungsi atau kegiatan-kegiatan yang berbeda-beda tersebut dikoordinasikan. Selain daripada itu, struktur organisasi juga menunjukkan spesialiasi-spesialisasi pekerjaan, saluran perintah,dan penyampaian laporan. Suatu sistem pengorganisasian pada unit yang berbeda-beda memerlukan struktur organisasi yang dapat mempersatukan seluruh sumberdaya dengan cara yang teratur. Dengan struktur organisasi tersebut diharapkan setiap personil yang ada didalam organisasi dapat diarahkan sehingga mendorong mereka melaksanakan aktifitas masingmasing dengan baik dan mendukung tercapainya sasaran perusahaan dengan efektif dan efisien. Struktur organisasi pada pabrik kelapa sawit PT. PP. London Sumatera Indonesia dapat dilihat pada Gambar 2.1.

5 Shift Engineer Shift Foreman Shift Coordinator Security Adminitrasi Daily Mill Manager Assistant Compost Shift Engineer Shift Foreman Head Laboratory Compost Foreman Maintenance Engineer Maintenance Foreman Go down Master Gambar 2.1. Struktur Organisasi Begerpang Palm Oil Mill Struktur organisasi yang digunakan pada PT. PP. London Sumatera Indonesia Begerpang POM adalah lini fungsional. Dimana struktur organisasi lini fungsional adalah bentuk organisasi yang didalamnya merupakan garis wewenang yang saling menghubungkan langsung antara bawahan dan atasan berdasarkan atas fungsi-fungsi yang ada dalam organisasi tersebut.

6 2.5 Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab 1. Mill Manager Mill Manager memiliki wewenang dan tanggung jawab antara lain sebagai berikut: 1. Mempunyai garis komando langsung terhadap bawahannya. 2. Menganalisa penyusunan anggaran belanja tahunan dan dokumen keuangan. 3. Menciptakan dan mengendalikan teknologi serta komponen sesuai kebutuhan. 4. Menandatangani permintaan material sesuai program kerja yang dibutuhkan. 2. Assistant Maintenace Assistant Maintenance memiliki tugas dan tanggung jawab antara lain sebagai berikut: 1. Bertanggung jawab merawat dan memelihara mesin dan peralatan produksi. 2. Bertanggung jawab melakukan tindakan perbaikan dan pencegahan terhadap masalah-masalah yang berkaitan di bidang teknik. 3. Bertanggung jawab mengawasi pengoperasian peralatan dan mesin produksi sesuai prosedur untuk mencapai mencapai kapasitas pabrik. 3. Shift Coordinator Shift Coordinator memiliki tugas dan tanggung jawab antara lain sebagai berikut: 1. Mengkoordinasi hampir keseluruhan pabrik mulai dari office, laboratorium, security dan daily. 2. Membantu manager dalam melaksanakan tugasnya.

7 4. Shift Engineer Shift Engineer memiliki tugas dan tanggung jawab antara lain sebagai berikut: 1. Mengatasi kelancaran proses produksi di lantai produksi secara langsung. 2. Memberikan pengarahan kepada operator di lantai produksi. 3. Membantu Assistant Manager dalam memelihara mesin dan peralatan. 5. Asisstant Compost 1. Bertanggung jawab atas pengolahan limbah hingga menjadi kompos. 2. Bertanggung jawab kepada Manager. 2.6 Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Jumlah Tenaga Kerja Tenaga kerja pada pabrik kelapa sawit PT. PP. London Sumatera Begerpang POM adalah tenaga kerja bulanan (MRP) dan tenaga kerja harian (DRP). 1. Month Rate Payment (MRP) Month Rate Payment atau tenaga kerja bulanan adalah tenaga kerja dengan sistem pengupahannya dilakukan setiap bulan. 2. Daily Rate Payment (DRP) Daily Rate Payment atau tenaga kerja harian adalah tenaga kerja dengan sistem pengupahaanya dilakukan setiap hari. Adapun jumlah keseluruhan tenaga kerja pada pabrik kelapa sawit PT. PP. London Sumatera Begerpang POM dapat dilihat pada Tabel 2.1.

8 Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja di PT.PP London Sumatera, Tbk Begerpang POM N0 Keterangan Jumlah 1 Manager 1 2 Maintenance Engineer 1 3 Compost Assistant 1 4 Shift Coordinator 1 5 Shift Engineer 2 6 Administrasi 5 7 Security 9 8 Maintenance 20 9 Pengolahan Kompos Laboratorium 5 11 Daily Go Down 2 13 Bagian Produksi 58 Total 147 Sumber : PT.PP London Sumatera.Tbk Begerpang POM Jam Kerja Pembagian jam kerja pada pabrik kelapa sawit PT. PP. London Sumatera Begerpang POM dapat dibagi menjadi 2 bagian, yaitu waktu kerja karyawan kantor dan waktu kerja karyawan produksi. Pengaturan jam kerja pada pabrik kelapa sawit PT. PP. London Sumatera Begerpang POM adalah sebagai berikut:

9 1. Waktu kerja karyawan kantor : Senin Jumat Sabtu : WIB : WIB 2. Waktu kerja karyawan produksi : Shift I Shift II : WIB : WIB 2.7 Proses Produksi Standard Mutu Bahan / Produk Jenis FFB (Fresh Fruit Bunch) yang digolongkan didasarkan pada jumlah buah yang loose fruit. Dimana jenis FFB ini nantinya akan menjadi standar mutu bahan/produk. Jenis-jenis FFB tersebut dapat dikelompokkan dalam 10 kategori FFB, yaitu : 1. Buah Immature (0%) Digolongkan sebagai buah yang masih hitam dan keras, tidak ada loose fruit yang lepas dari bunch. 2. Buah Unripe (0%) Digolongkan sebagai buah mentah dan loose fruit yang lepas dari bunch kurang dari 10 loose fruit. 3. Buah Under Ripe (20%) Digolongkan sebagai buah mengkal dengan kurang dari loose fruit yang lepas dari bunch.

10 4. Buah Normal Ripe (75%) Digolongkan sebagai buah yang telah matang dengan lebih dari 25 loose fruit yang lepas dari bunch. 5. Buah Over Ripe (2%) Buah dengan loose fruit yang lepas dari 75% atau masih tertinggal 25%. 6. Buah Rotten (2%) Buah yang seluruhnya atau sebagian dari bunch telah lembek, warnanya hitam dan bau. Buah ini mengandung FFA tinggi. Loose fruit tinggal 10%. 7. Buah Abnormal (0%) Buah bunch pecah. 8. Buah Bruissed (0%) Buah yang memar dan teroksidasi, ini juga mengandung asam lemak bebas (FFA) yang tinggi. 9. Empty Bunch (0%) Buah yang sudah 90% lebih loose fruit yang lepas. 10. Long Stalk (1%) Tangkai bunch yang panjang lebih dari 2,5 cm, hal ini akan menambah berat saat penimbangan dan menimbulkan looses saat perebusan Bahan yang Digunakan Bahan Baku Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk, dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan fisik maupun kimiawi dan ikut dalam proses produksi dan memiliki persentase yang besar dibandingkan bahan-bahan lainnya.

11 Adapun bahan baku di Bergepang POM adalah jenis kelapa sawit Tenera. Tenera adalah jenis varietas kelapa sawit yang mempunyai bentuk buah agak lonjong, dengan ciri-ciri sebagai berikut : 1. Tebal Daging buah (Pericarp) : 4 10 mm 2. Tebal cangkang : mm 3. Pericarp terhadap buah (%) : ± 100 % 4. Inti terhadap buah (%) : 8 10 % Bahan Penolong Bahan penolong adalah bahan yang diperlukan dalam proses produksi untuk menambah mutu produk, tetapi tidak terdapat dalam produk akhir. Pada Begerpang POM digunakan 2 macam bahan penolong, yaitu : 1. Air Penggunaan air pada pabrik kelapa sawit adalah untuk proses pengolahan sebagai sumber uap dan juga keperluan air panas. 2. Uap Uap memegang peranan sangat penting dalam pabrik kelapa sawit. Karena sebagian dari proses produksi menggunakan tenaga uap. Uap yang di supply dari boiller yang digunakan untuk memutar turbin uap dengan tekanan ± 30 kg / cm Uraian Proses Produksi Dibawah ini merupakan uraian proses pengolahan FFB hingga menjadi CPO Palm Kernel yang dibagi atas 6 tahapan, yaitu : penerimaan buah (Reception Station), perebusan (Sterilizer Station), pembantingan (Thresing Station), pengepressan (Pressing), pengolahan biji (Kernel Station), dan klarifikasi (Clarification Station).

12 1. Stasiun Penerimaan Buah (Reception Station) FFB hasil panen dari kebun diangkut ke pabrik dengan menggunakan truk. Selanjutnya dilakukan penimbangan buah untuk mengetahui berat bersih (netto) FFB yang masuk dengan menggunakan jembatan timbang. Berat bersih FFB yang masuk didapat dengan menghitung selisih antara berat truk beserta isinya (bruto) dengan berat truk dalam keadaan kosong (tarra). Setelah itu, FFB dibawa ke bagian penimbunan buah yaitu loading ramp. Sebelumnya, buah disortir untuk mengetahui mutu buah yang akan diolah yang didasarkan pada jumlah buah yang brondol sampai di loading ramp. Adapun fungsi loading ramp adalah sebagai tempat penampungan sementara. Buah yang telah disortasi dimasukkan ke dalam loading ramp dengan tujuan untuk memudahkan masuknya buah ke dalam lori. Lantai loading ramp dibuat dari plate baja dengan kemiringan o dan mempunyai 20 pintu dengan kapasitas 300 ton dan tiap pintu loading ramp dapat menampung 15 ton yang dilengkapi dengan plat penahan yang berguna untuk menahan FFB agar tidak keluar sewaktu FFB diturunkan ke lorry. Pintu dari setiap ruangan dibuka secara mekanis dengan menggunakan tenaga hidrolik. Cara pengisian lorry : 1. Lorry yang digunakan untuk mengangkut dan tempat perebusan buah sawit di tarik dan diposisikan di depan pintu loading ramp. Satu unit lorry berkapasitas sekitar 10 ton FFB. 2. Pintu loading ramp dibuka satu persatu dan FFB masuk ke dalam lorry. 3. Lorry yang sudah penuh ditarik dengan capstand ke stasiun perebusan (sterilization).

13 2. Stasiun Perebusan (Sterilizer Station) Perebusan atau sterilisasi buah dilakukan dalam sterilizer yang berupa bejana uap bertekanan. Tujuan dari perebusan (Sterilizer) adalah: 1. Mematikan enzim untuk mencegah kenaikkan asam lemak bebas minyak yang dihasilkan. 2. Memudahkan pelepasan loose fruit dari bunch. 3. Melunakkan buah untuk memudahkan dalam proses pengepresan dan pemecahan biji. Lorry yang telah berisi FFB di loading ramp dimasukkan ke rebusan (sterilizer) dengan bantuan bollard dan tali Capstand. Pada Begerpang POM tedapat 2 unit sterilizer, yang mana setiap sterilizer berkapasitas 50 ton FFB atau memuat 5 lorry di dalamnya yang masing-masing lorry berkapasitas 10 ton FFB. Waktu yang diperlukan untuk perebusan sebesar 90 menit. Bar 3,5 2,5 1, Time Gambar 2.2 Grafik Sistem Perebusan Tekanan Vs Waktu

14 3. Stasiun Pembantingan (Treshing Station) Treshing station adalah proses pemisahan loose fruit dari fruit bunch yang sudah direbus dengan cara pembantingan. Pada Treshing station, fruit bunch yang sudah direbus mengalami 8 proses yang terdiri dari : a. Tippler Tippler berfungsi mengeluarkan fruit bunch yang telah direbus dengan cara memutar lorry kedalam bak hopper. Lorry ini kemudian dituang dengan menggunakan tippler sehingga buah yang ada didalamnya akan masuk kedalam hopper kemudian menggunakan rotary feder/gate tippler akan ditumpahkan ke bunch scraper conveyor. Penuangan fruit bunch ini harus benar-benar dijaga agar tidak terjadi kelebihan kapasitas pada tresher serta kehilangan minyak pada empty bunch. b. Fruit Bunch Scraper Conveyor Fruit bunch yang telah ditumpahkan oleh tippler selanjutnya dibawa oleh fruit bunch scraper conveyor ke 1st tresher dengan bantuan top distributing bunch conveyor. c. Tresher Setelah fruit bunch masuk kedalam tresher, maka fruit bunch tersebut akan diputar dan dibanting berulang-ulang dengan tujuan melepaskan semua loose fruit dari bunch. Tresher dilengkapi dengan batang-batang besi yang memanjang sepanjang Tresher. Putaran tresher ± 20 rpm, bila terlalu cepat bunch tidak terbanting secara sempurna dan loose fruit tidak akan terlepas dari bunch. d. Hard Bunch Recycling Conveyor Empty bunch dari 1st tresher kemudian dibawa oleh hard bunch recycling conveyor ke empty bunch crusher.

15 e. Empty Bunch Crusher Sebelum dimasukkan ke 2nd thresher, Empty bunch yang dibawa oleh hard bunch recycling conveyor lalu dihancurkan oleh empty bunch crusher dengan tujuan memudahkan pemisahan lebih lanjut loose fruit yang masih melekat pada bunch. f. Fruit Conveyor Loose fruit yang berasal dari tresher kemudian diangkut oleh fruit conveyor menuju fruit elevator. g. Empty Bunch Scraper Conveyor Empty bunch dari tresher 2nd dibawa ke mesin empty bunch press dengan bantuan scraper 1st conveyor. Hasil dari empty bunch press (Choping) dibawa ke empty bunch hoper dengan bantuan empty bunch scraper conveyor 2nd. h. Empty Bunch Hopper Empty bunch yang dibawa empty bunch conveyor kemudian di tampung dan disimpan sementara di empty bunch hopper untuk dikirim ke enriched mulch location/composting area. 4. Stasiun Pengepresan (Pressing) Pressing Station adalah stasiun dimana pengambilan minyak dari pericarp dilakukan dengan cara pelumatan pengempaan. Pelumatan dilakukan di dalam Digester sedangkan pengempaan dilakukan dengan Screw Press. Proses pada Press station terdiri dari :

16 1. Loose Fruit Elevator Loose Fruit yang berasal dari Fruit Conveyor pada Threshing Station kemudian diangkut dengan Loose Fruit Elevator ke bagian atas pembagian dari buah-buahan tersebut (Distribution Conveyor). 2. Top Distributing Fruit Conveyor Loose Fruit dari Loose Fruit Elevator selanjutnya didistribusikan oleh Top Distributing Fruit Conveyor ke bagian Digester. 3. Digester Digester adalah sebuah tabung silinder pelapis dan mempunyai as putar yang dilengkapi dengan pisau pengaduk. Pisau-pisau ini dibuat bersilang antara satu dengan yang lainnya, agar daya aduk pisau ini cukup besar maka letak pisau dibuat miring, sehingga buah yang diaduk turun naik dan demikian pelumatan lebih sempurna. Alat ini berfungsi untuk melumatkan Loose Fruit sebelum diproses di dalam mesin pengempa. Tujuan pelumatan ini adalah membuka daging buah (Mesocarp), sehingga mempermudah dalam proses pengempaan (Pressing). Dalam Digester loose fruit diaduk dengan pisau-pisau pengaduk yang berputar pada as sehingga pericarp pecah dan terlepas dari bijinya. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam proses pengadukan ini adalah: 1. Minyak yang berbentuk dalam proses pengadukan harus di keluarkan karena jika minyak dan air tersebut tidak dikeluarkan maka akan bertindak sebagai bahan pelumas sehingga gaya gesekan akan berkurang di mesin press. 2. Digester harus selalu penuh atau sedikitnya ¾ dari kapasitas Digester. Hal ini dilakukan agar terjadi penekanan buah di dalam Digester untuk masuk kedalam Screw Press sehingga akan terjadi pengepresan yang sempurna.

17 3. Temperatur dijaga kira-kira 95 o C untuk mempermudah proses pada Digester. 4. Screw Press Screw Press adalah peralatan yang memiliki fungsi untuk mengekstraksi minyak dari daging buah. Prinsip dari pengepresan adalah suatu penekanan terhadap buah yang telah diaduk sehingga terperas dan mengeluarkan minyak yang selanjutnya melalui Oil Gutter dialirkan ke Sand Trap Tank, sedangkan campuran Nut dan Fibre dari Screw Press dikirim ke Cake Breaker Conveyor pada bagian Kernel Recovery Station. Ekstrak Crude Oil dari mesin Press kemudian ditambahkan dengan kondensat sebagai Dilution Water. Campuran Crude akan Dilution Water ini dinamakan Diluted Crude Oil (DCO). Dilution Water yang ditambahkan berfungsi untuk mempermudah proses pemisahan antara Crude Oil dengan Sludge di bagian Clarification Station. 5. Sand Trap Tank Minyak yang berasal dari Screw Press selanjutnya diproses di Sand Trap Tank untuk menahan pasir ke DCO sebelum diproses di Clarification Station. 5. Stasiun Pengolahan Biji (Kernel Station) Pada proses Pressing diperoleh Crude Oil dan Nut. Crude Oil diproses di Clarification Station sedangkan Nut dan Fibre diolah di stasiun ini hingga diperoleh produk berupa inti sawit (Palm Kernel). Pada stasiun ini dapat dibagi menjadi 3 proses yaitu Depericarper, Nut Cracking System, dan Kernel Drying. Depericarper : 1. Cake Breaker Conveyor Nut dan Fibre dari Screw Press yang masih bersatu masuk ke Cake Breaker Conveyor (CBC). CBC adalah suatu Conveyor yang terdiri dari screw yang berputar

18 pada poros. Pada alat ini Press Cake dipecahkan serta dibawa menuju Depericarper untuk mempermudah proses pemisahan serat dan biji pada Separating Column. 2. Depericarper and Fibre Cyclone Pada Depericarper dilakukan pemisahan Fibre dari Nut. Fibre yang merupakan partikel ringan akan terhisap menuju Fibre Cyclone. Dari Fibre Cyclone, Fibre ditransfer ke Boiller dengan menggunakan Fuel Conveyor untuk dijadikan sebagai bahan bakar. Nut yang merupakan partikel berat akan dikirim ke Nut Polishing Drum. 3. Nut Polishing Drum Nut yang berasal dari Depericarper kemudian dipoles atau dibersihkan di Nut Polishing Drum sehingga Nut bebas dari Fibre. 4. Destoner Dengan menggunakan Nut Auger Conveyor, biji-biji tersebut dari Nut Polishing Drum diteruskan ke Destoner Nut Separating Column. Alat ini berfungsi untuk memisahkan kotoran-kotoran seperti batu dan besi yang terdapat pada biji-biji tersebut. Batu dan besi harus dipisahkan dari biji untuk mencegah kerusakan mesin pemecah biji (Ripple Mill). Nut Cracking: 1. Nut Grading Drum Nut Separating Column yang berfungsi memisahkan fibre-fibre halus dan dihisap oleh Nut Cyclone Fun, sedangkan biji-biji masuk ke Nut Grading Drum. Nut Grading Drum berfungsi sebagai alat pembagi menurut besar kecilnya diameter biji. Kemudian masuk ke Nut Hopper yang merupakan tempat penyimpanan sementara sebelum Nut diolah di Ripple Mill.

19 2. Nut Hopper Dengan menggunakan Nut Grading Drum, Nut dipisahkan menjadi tiga fraksi, yaitu fraksi besar, sedang, dan kecil. Ketiga fraksi tersebut berfungsi juga untuk mempermudah proses pemecahan biji. Biji-biji dari Nut Grading Drum ditampung di Nut Hopper sebelum diproses di Ripple Mill. Nut Hopper berfungsi sebagai tempat penyimpanan sementara sebelum Nut diolah di Ripple Mill. 3. Ripple Mill Pada alat ini dilakukan pemecahan biji. Nut akan masuk ke dalam Ripple Mill di antara Rotor Tube yang berputar dan Ripple Plate yang bergerigi. Nut akan bergesekan dan terbentur berkali-kali oleh rotor dan gerigi Ripple Plate dan akhirnya memecahkan Shell sehingga Kernel dapat keluar. Nut yang diproses oleh Ripple Mill disebut Cracked Mixture selanjutnya melalui Cracked Mixture Conveyor diangkut ke Winnowing System. 4. Cracked Mixture Elevator Nut yang diproses di Ripple Mill disebut Cracked Mixture. Selanjutnya Nut tersebut diangkut ke 1st Winnowing System dengan menggunakan Cracked Mixture Elevator. 5. 1st Winnowing System Dalam alat ini, Shell dari kernel dipisahkan. Shell yang merupakan partikel ringan akan ditarik ke 1st Winnowing System dengan menggunakan Winnowing Cyclone Fan. Dari 1st Shell Winnowing Cyclone kulit-kulit tersebut ditransfer oleh Fuel Conveyor menuju Boiller sebagai bahan bakar. Kernel merupakan partikel berat akan masuk ke Claybath. Sedangkan Cracked Mixture yang merupakan partikel menuju ke 2nd Winnowing System.

20 6. 2nd Winnowing System Shell dari kernel yang tidak bisa dipisahkan oleh 1st Winnowing, selanjutnya dipisahkan pada 2nd Winnowing System. Pada 2nd Winnowing System, Shell yang berupa partikel ringan akan ditarik ke Winnowing Cyclone dengan menggunakan Winnowing fan. Dari Shell Cyclone Shell tersebut di transfer ke Boiller sebagai bahan bakar oleh Fuel Conveyor. Kernel yang merupakan partikel berat selanjutnya menuju ke Kernel Conveyor (pengangkut kernel). Cracked Mixture yang tidak dapat dipisahkan oleh 2nd Winnowing System ditransfer ke Claybath. 7. Claybath Shell dari kernel yang tidak dapat dipisahkan oleh 1st Winnowing System dan 2nd Winnowing System kemudian di pisahkan dengan Claybath berdasarkan sensitifitas gaya berat antara Shell dan kernel. Dengan menggunakan larutan CaCO 3 (Specific grafity 1,140 1,160) sebagai media, kernel pecah yang memiliki berat jenis yang lebih kecil dari pada Shell akan mengapung di atas dan mengalir ke Kernel Side pada Claybath Screen. Berat jenis larutan makin lama makin turun karena terbawa atau lengket pada inti sawit maupun cangkang, sehingga secara berkala dilakukan penambahan CaCO 3. Cangkang di transfer ke Shell Cyclone dan diangkut ke Boiller sebagai bahan bakar. 8. Wet Kernel Conveyor Kernel yang jatuh dari 1st Winnowing System dan Claybath selanjutnya diangkut oleh Wet Kernel Elevator. 9. Wet Kernel Elevator Dengan menggunakan Kernel Elevator, kernel diangkut Wet Kernel Conveyor menuju Kernel Dryer Silo.

21 Kernel Drying : 1. Kernel Dryer Silo Melalui Wet Kernel Elevator, kernel tersebut di distribusikan ke Kernel Dryer Silo. Kernel Dryer Silo berfungsi untuk mengeringkan kernel dengan demikian dihasilkan kernel dengan kualitas baik sesuai target. Proses pengeringan di Kernel Silo memakai panas Steam dari BPV dengan menggunakan system air Heater. Kernel dari Kernel Dryer Silo ditransfer ke Kernel Bulking Silo dengan menggunakan Kernel Transporter yang memakai System fan. Kualitas dari kernel kering (produksi kernel) adalah sebagi berikut : - Dirt : < 6,00 % - VM (Volatile Matter) : < 7,00 % - FFA : < 1 % 2. Kernel Bulking Silo Kernel yang berasal dari Kernel Dryer Silo selanjutnya dikirim ke kernel Bulking Silo sebagai tempat penyimpanan produksi kernel sebelum dikirim pada pembeli dan sebelum diproses pada Kernel Crushing Plant menjadi Palm Kernel Oil (PKO). 6. Stasiun Klarifikasi (Clarification Station) Dari Condensate Tank, Crude Oil masih banyak mengandung kotoran seperti lumpur, air, dan sebagainya. Hal ini tentunya dapat menyebabkan penurunan mutu CPO. Untuk memperoleh CPO yang memenuhi standar mutu diperlukan pemurnian CPO tersebut yang terjadi di Clarification station. Proses yang terjadi di Clarification station terdiri dari :

22 1. Sand Trap Tank Dari screw press, minyak selanjutnya di press di Sand Trap Tank untuk memisahkan pasir dengan minyak sebelum di press di Clarifier Station. 2. Vibrating Screen Fungsi dari Vibrating Screen adalah untuk menyaring minyak (Crude Oil) dari kotoran seperti serabut, ampas dan pasir yang dapat mengganggu proses pemisahan minyak. Vibrating Screen yang digunakan bertipe Double Deck (dua kali penyaringan) dengan saringan pertama 20 mesh dan saringan terakhir 40 mesh. 3. DCO Tank Crude Oil dari Vibrating Screen disimpan sementara di DCO Tank sebelum di distribusikan ke Clarification Tank. Pada DCO Tank dilengkapi dengan Steam Injection agar minyak tetap encer. 4. Distribution Tank Berfungsi untuk menerima Crude Oil dari DCO tank dan mendistribusikannya ke 2 unit Clarifier tank. 5. Clarifier Tank Pada Clarifier Tank terjadi pemisahkan antara Crude Oil dengan Sludge dengan cara pengendapan. Clarifier Tank dilengkapi dengan alat pengaduk yang berfungsi untuk mempercepat proses pemisahan minyak, dengan temperatur tetap pada suhu 95 o C. Minyak pada lapisan atas meluap melalui Skimmer ke bagian Clean Oil sedangkan Sludge turun melalui Under Flow menuju Vibrating Screen Sludge. 6. Clean Oil Tank Dari Clarifier Tank, Clean Oil yang masih mengandung air dan kotoran ditampung di Clean Oil Tank. Pada Clean Oil Tank dilakukan pengendapan dengan Blow Drain

23 Down Clean Oil Tank setiap 1 jam sekali. Kandungan air (Vm) pada Clean Oil Tank sebesar 0,79% dan kotoran 0,061%. 7. Float Tank Float Tank berfungsi menstabilkan air untuk Feeding pada Vacuum Drier agar Vacum Drier tidak hanya akan menghisap udara. 8. Vacuum Drier Vacuum Drier digunakan untuk memisahkan air dari Crude Oil yang masih mengandung kadar air setelah dari Float Tank yang dihisap dengan bantuan Vacuum Pump sehingga air terhisap dan keluar menuju Hot Water Tank. 9. Storage Tank Storage Tank merupakan tempat penyimpanan CPO (Crude Palm Oil) yang telah selesai diproduksi sebelum dipasarkan kepada konsumen. Pada tangki ini, CPO dijaga pada suhu ± 55 o C dengan tujuan agar tidak cepat beku. 10. Vibrating Screen Sludge Vibrating Screen Sludge berfungsi untuk menyaring Sludge yang masih mengandung kotoran padat. Vibrating Screen Sludge yang digunakan bertipe Single Deck (satu kali penyaringan) dengan ukuran saringan 30 mesh. 11. Sludge Tank Kotoran dari Vibrating Screen Sludge yang masih mengandung minyak ditampung dalam Sludge Tank sebelum dipompakan ke Sand Cyclone. Sludge dipanaskan pada suhu 95 o C dengan menggunakan Steam Coil. 12. Sand Cyclone Pada Sand Cyclone, pasir yang terikut pada Sludge dari Sludge Tank dipisahkan dengan rutin setiap 5 menit. Pasir yang terpisahkan jatuh ke bawah dan ditampung

24 dengan Sand Collecting Tank. Sludge yang bersih keluar dari bagian atas dan dialirkan ke Balance Tank yang kemudian menuju ke Sludge Centrifuge. 13. Balance Tank Sludge yang keluar dari Sand Cyclone ditampung sementara dalam Balance Tank sebelum di distribusikan ke Sludge Centrifuge. 14. Sludge Centrifuge Sludge Centrifuge berfungsi untuk memisahkan minyak yang masih terdapat pada Sludge. Dengan adanya gerak Vertical Centifugal maka Sludge yang masih banyak mengandung minyak akan terkumpul ditengah dan akan mengalir ke Reclaimed Oil Tank yang kemudian dipompakan ke DCO tank untk di Recycle, sedangkan Sludge akan keluar melewati Nozzle dan keluar dari Sludge Centrifuge menuju Sludge Pit. 15. Sludge Pit Sludge yang keluar dari Centrifuge dialirkan ke Sludge Pit untuk ditampung sementara dan sebelum dialirkan kembali ke kolam limbah. Sludge turun melalui Under Flow menuju bak Sludge Pit kedua dan dialirkan menuju Sediment Pond. 2.8 Mesin Peralatan dan Utilitas Mesin, peralatan, dan utilitas yang digunakan dalam kegiatan produksi PT. PP. London Sumatera Indonesia, Tbk Begerpang POM dapat dilihat pada Lampiran Safety and Fire Protection Upaya pencegahan timbulnya kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja dengan cara mengidentifikasi hal-hal yang dapat menimbulkan kecelakaan kerja dan penyakit

25 akibat kerja, serta mengambil langkah pecegahan dan tindakan bila terjadi hal tersebut. Untuk itu perlu diperhatikan beberapa hal penting, yaitu: 1. Memberikan pelatihan untuk karyawan sebelum diijinkan bekerja yang dapat menimbulkan potensi bahaya. 2. Pemeriksaan kesehatan setidaknya dilakukan secara berkala misalnya satu tahun sekali dan pada saat karyawan berhenti kerja. 3. Memberikan demonstrasi kepada karyawan tentang pentingnya pemakaian APD (Alat Pelindung Diri) dan pentingnya keselamatan kerja. 4. Pelaksanaan housekeeping yang baik (pelaksanaan yang teratur dan baik). 5. Pemberian sanksi kepada pekerja jika kecelakaan kerja dapat dikurangi sehingga dana yang dianggarkan oleh perusahaan untuk biaya dampak akibat kecelakaan dapat dialihkan untuk kesejahteraan pekerja Pada posisi dan jarak tertentu di lingkungan pabrik, disediakan peralatan penganggulanan kebakaran seperti racun api, penyemporot air, dan mesin pompa.pada Begerpang POM ini, setiap pekerja diwajibkan untuk memakai alat pelindung diri (APD) seperti helm safety, safety shoes, earplug dan seragam kerja Pengolahan Limbah Pengolahan Limbah Cair Dalam proses produksinya, PT. PP London Sumatera Indonesia, Tbk menghasilkan limbah cair yang disebut Palm Oil Mill Effluent (POME). Pada perusahaan ini, limbah cair yang dihasilkan diolah sehingga dapat dipergunakan sebagai penyiraman, dan limbah padat akan menjadi pupuk di afdeling.

26 Untuk menentukan keberhasilan pengolahan limbah cair ada beberapa tahapan yang harus dilakukan. Tahapan-tahapan pengolahan limbah tersebut adalah : 1. Acidification Pond Limbah cair yang dihasilkan dari proses produksi dialirkan kedalam Acidification Pond dan secara bersamaan dialirkan juga Anaerobic Liqour atau Acid Bacteri dari Anaerobic Pond dengan menggunakan pompa. Pada Acidification Pond terjadi perubahan bahan-bahan organik limbah secara bertahap oleh Anerobic Liqour (Acid Bacteri). Pada pond ini dilakukan penyimpanan selama 2 hari agar proses perubahan berjalan lebih lama. 2. Anaerobic Pond Bahan organik yang terkandung pada Anerobic Pond diubah menjadi bahan organik yang mudah menguap (Volatile Fatty Acid) dan pada pond ini terjadi pembentukkan gas-gas akibat terjadinya proses perubahan senyawa organik tersebut menjadi metana, NH 3, HZS, dan Nitrogen. 3. Sediment Pond Pada pond ini dilakukan sirkulasi untuk membantu melepaskan gas-gas yang masih terperangkap dan pond ini juga untuk menahan pasir yang mungkin terbawa dari over flow. 4. Facultative Pond Pada Facultative Pond terjadi proses pengenceran air untuk mengurangi kadar parameter air limbah yang kemudian dipompakan ke lahan aplikasi secara teratur setiap hari.

27 Pengolahan Limbah Padat Limbah padat yang dihasilkan di pabrik kelapa sawit PT. PP London Sumatera Indonesia, Tbk Begerpang POM mengalami pengolahan guna memperkecil pencemaran lingkungan akibat pemakaian bahan kimia tambahan. Limbah padat yang dihasilkan adalah berupa fibre, shell dan empty bunch. Fibre dan shell dari sisa proses produksi dapat digunakan sebagai bahan bakar boiler yang membantu proses produksi. Sedangkan limbah padat yang berupa empty bunch (tandan kosong) disiram dengan limbah cair untuk dimanfaatkan sebagai kompos. Proses pembutan kompos dari empty bunch adalah sebagai berikut : Setelah keluar dari proses produksi, empty bunch diletakkan pada mesin pemotong. Pada mesin ini empty bunch akan dipotong menjadi potongan kecil dan menghancurkan empty bunch menjadi serat yang teratur sehingga menghasilkan luas permukaan yang keras untuk masuknya limbah cair kedalam serat. Selanjutnya empty bunch yang telah dihancurkan dibawa ke area pengomposan (Enriched Mulch Location). Limbah cair disiram secara manual pada empty bunch dan tidak ada mengalami penambahan bahan kimia apapun. Empty bunch disiram dengan limbah cair setiap hari selama jangka waktu 30 hari. Empty bunch yang telah disiram ini dibalik secara teratur dua kali seminggu dengan menggunakan mesin pembalik window self propelled.