BAB IV PROSES PRODUKSI DAN PENGUJIAN

Transkripsi

1 BAB IV PROSES PRODUKSI DAN PENGUJIAN 4.1 Proses Pengerjaan Proses pengerjaan merupakan salah satu tahap untuk membuat komponenkomponen pada Rotary Welding Machine. Komponen-komponen yang akan dibuat adalah komponen yang tidak standar. Pada komponen satandar terterntu masih memerlukan proses pengerjaan lanjut. Pengerjaan dominan dalam pembuatan okmponen tersebut antara lain: bubut, drilling, boring, grinding, dan kerja bangku disertai perhitungan waktu dan biaya. 1. Identifikasi Gambar Kerja Identifikasi gambar kerja merupakan langkah awal dari proses pembuatan rangka Rotary Welding Machine. Dalam gambar kerja selain harus memiliki kejelasan informasi mengenai bentuk atau desain mesin. Hal ini diperlukan agar tidak terjadi perbedaan persepsi antara perancangan dan pembuatan komponen mesin. Gambar kerja juga menentukan langkah awal proses pengerjaan Rotary Welding Machine. 2. Persiapan mesin dan perkakas Persiapan mesin dan perkakas dilakukan sebelum memulai proses pembuatan Rotary Welding Machine. Dengan adanya persiapan mesin dan alat perkakas yang tepat, diharapkan tidak terjadi hambatan selama proses pembuatan rangka sesuai dengan alat yang digunakan. 3. Pemotongan bahan Mesin dan alat perkakas yang telah tersedia maka proses selanjutnya adalah melakukan rencana pemotongan (cutting plan). Cutting plan adalah proses mengukur dan menandai benda kerja dengan menggunakan mistar siku dan penggores sebelum melakukan pemotongan pada benda kerja. Pemotongan profil hollow dilakukan dengan mesin gerinda potong.cutting plan memudahkan pemotongan untuk menghasilkan komponen yang sesuai gambar kerja. Cutting plan bahan merupakan rencana pemotongan bahan agar kebutuhan bisa sehemat mungkin, dalam artian meminimalkan 55

2 56 jumlah sisa bahan yang terbuang selama pemotongan berlangsung. Setelah cutting plan dikerjakan pada bahan maka selanjutnya adalah pemotongan bahan dengan ukuran yang sesuai dengan rencana pemotongan. Pemotongan bahan menggunakan gergaji tangan atau gerinda potong. 4. Proses pembuatan rangka Rotary Welding Machine. Proses pembuatan rangka Rotary Welding Machine yang akan dibahas pada laporan ini meliputi proses pemotongan, proses pengeboran, proses pengelasan, perakitan dan finishing. 5. Keselamatan kerja: a. Memakai pakaian kerja (wear pack) b. Menggunakan alat dan mesin sesuai dengan fungsinya. Pada saat mengelas menggunakan alat keselamatan kerja seperti sarung tangan las dan kaca mata las. c. Pada saat menggerinda menggunakan kaca mata, sarung tangan dan masker. d. Pada saat menggunakan mesin bor hendaklah menggunakan ragum untuk mencekam benda kerja. 4.2 Alat dan Bahan Pembuatan Rotary Welding Machine Beberapa alat yang digunakan untuk membuat Rotary Welding Machine antara lain: 1. Mesin las. 2. Mesin bubut. 3. Mesin bor. 4. Mesin gerinda. 5. Pemotong plat. 6. Kunci-kunci (ring, pas). 7. Alat ukur (jangka sorong, meteran). 8. Penekuk plat. 9. Penyiku. 10. Penitik. 11. Palu.

3 Kikir. 13. Tang rivet. 14. Multimeter. Beberapa bahan yang perlu digunakan untuk membuat Rotary Welding Machine antara lain: 1. Besi hollow 3,7 cm x 3,7 cm. 2. Motor listrik ½ hp 1400 rpm. 3. Reducer 1: Rubber coupling. 5. Housing bearing ø 20 mm. 6. Poros 20 mm. 7. V belt buah Pulley ukuran 2 ; 2 buah pulley ukuran 9 dan sebuah pulley ukuran Plat galvalum tebal 0.8mm 10. Bahan roller. 11. Besi cor kelabu diameter luar 270mm, diameter dalam 170mm dan tebal 42mm. 12. Elektroda las listrik buah Relai 220 V 15 A. 14. Sebuah Timer buah Push button. 16. Sebuah saklar emergency buah lampu indicator buah limit switch. 19. Kabel wiring panel. 20. Paku keeling, mur dan baut. 21. Cat. 22. Thinner. 23. Epoxi. 24. Amplas. 25. Dempul.

4 Proses Pembuatan Rangka 1. Memotong besi hollow 37 mm x 37 mm x 1,6 mm dengan panjang: mm, 2 buah 500 mm, 3 buah 426 mm, 7 buah 476 mm, 4 buah 700 mm, 6 buah 645 mm, 2 buah 400 mm, 1 buah 185 mm, 2 buah 2. Merangkai besi panjang 1400 mm dan 500 mm dengan ujung 45 o menggunakann mesin las menjadi bentuk persegi panjang seperti gambar 4.1 dibawah ini. Gambar 4.1 Membuat Rangka Persegi 3. Menyambung besi dengan rangkaa persegi panjang menggunakann las sebagai dudukan holder U (rangka pencekam) ). Kemudian batang dengan panjang 426 mm di bor menggunakan mata bor ø10 mmm seperti gambar 4.2 dibawah ini.

5 59 Gambar 4.2 Membuat Dudukan Holder U Gambar 4.3 Membuat Kaki Rangka 4. Menyambung 6 besi ukuran 700 mmm dengan rangka persegi sebagai kaki- kaki seperti gambar 4.3 dibawah ini. 5. Menyambung 2 besi dengan panjang 645 mmm pada kaki rangka sebagai penguat dudukan motor dan box panel seperti gambar 4.4 dibawah ini.

6 60 Gambar 4.4 Palang Penguat Dudukan Motor dan Box Panel 6. Menyambung 3 besi ukuran panjang 426 mm pada kaki seperti gambar 4.5 dibawah ini. Gambar 4.5 Membuat Besi Palang Pada Kaki 7. Menyambung 2 besi ukuran 426 mm dengan penguat kaki sebagai dudukan motor listrik seperti gambar 4.6 serta menyambung 2 besi ukuran 185 mm sebagai dudukan reducer seperti gambar 4.7 dan membuat lubang

7 61 dudukan reducer dan motor listrik dengan ukuran seperti yang ditunjukkan gambar 4.8 dibawah ini. Gambar 4. 6 Membuat Dudukan Motor Listrik Gambar 4.7 Membuat Dudukan Reducer

8 62 Gambar 4.8 Dimensi Dudukan Motor dan Reducer 8. Menyambung besi ukuran 500 mmm dan 400 panel seperti gambar 4..9 serta dengan jarak ditunjukkan pada gambar 4.10 dibawah ini. mm sebagai dudukan box dari rangka utama seperti Gambar 4.9 Membuat Dudukan Box Panel

9 63 Gambar 4.10 Dimensi Rangkaa Bx Panel 9. Membuat dudukan holder U pencekam bemda kerja komponen A dan melubangi dengan bor ukuran 8 mmm sebagai tempat baut roller pada holder U dan memotong salah satu ujungnya dengan sudut 70 o sebanyak 4 buah dan 4 buah lagi dengan mengurangi panjang bawah sebesar 1,6 mm sebagai tempat rel seperti gambar dibawah ini. Gambar 4.11 Membuat Komponen A dan A Dudukan Pencekam

10 Membuat komponen B dudukan pencekam dan memotong ujungnya dengan sudut 60 o dan 71 o sebanyak 8 buah seperti gambar 4.12 dibawah ini. Gambar 4.12 Membuat Komponen B Dudukan Pencekam 11. Membuat komponen C sebanyak 4 buah dan melubangi dengan bor 8mm sebagai tempat baut roller pada holder U dan memotong ujungnya dengan sudut seperti gambar 4.13 dibawah ini. Gambar 4.13 Membuat Komponen C Dudukan Pencekam

11 Membuat 4 seluncuran untuk dudukan 2 holder U dengan panjang 150 mm agar bisa digeser untuk menyesuaikan panjang benda kerja menggunakan besi U ukuran 40mm x 40mm x 1,6mm seperti gambar 4.14 dibawah ini. Gambar 4.14 Membuat Komponen Seluncuran Holder U 13. Menyambung dengan mesin las komponen A, B dan C seperti gambar 4.25 berikut ini. Gambar 4.15 Menyambung Holder U

12 Menyambung komponenn A, B dan C sebagai holder U geser dengan mesin las seperti gambar 4.16 dibawah ini. Gambar 4.16 Menyambung Holder U geser 15. Menggabungkan holder U tetap pada rangkaa utama menggunakan las listrik seperti gambar 4.17 berikut ini. Gambar 4.17 Menggabungkan Holder U Tetap Pada Rangka

13 Menggabungkan holder U geser dengan komponen seluncuran pada rell rangka utama menggunakan mesin las seperti gambar 4.18 berikut ini. Gambar Penggabungan Holder U Geser Dengan Rangka Utama 17. Membuat dudukan tourch untuk las MIG. Dudukan ini didesain dengan 3 lengan sehinga dapat digerakkan sesuai yang dikehendaki. Berikut gambar dudukan Torch Gun seperti digambarkan dalam gambar berikut ini Gambar Desain Torch Gun Las MIG

14 68 Tabel 4.1 perhitungann Waktu Pembuatan Rangka NO Proses 1 Persiapan dan Pengukurann 2 Pemotongan 3 Pengelasan 4 Pengeboran 4 x ø 8 mm ; 8 x ø 10 mm Waktu (menit) , Proses Pembubutan a. Proses pembubutan Roller. Roller yang digunakan terbuat dari besi berdiameter 30mmm dan panjangnya 600 mm. Pembubutan dilakukan untuk mendapatkan diameter 20mm sepanjang 10 mm dengann jarak dari titik awal 10 mmm dan memotong di titik ahir sepanjang 10 mm. Pembuatan roller sebanyak 12 buah. Gambar 4.20 Roller

15 69 Proses pembutan: 1. Memasang benda kerja pada chuck. 2. Melakukan setting benda kerja. Menyetel benda kerja menggunakan dial indicator dibantu dengan pemukulan palu lunak. Menyetel pergeseran rahang dibantu pemukulan palu lunak. 3. Memasang bor center di chuck drill pada kepala lepas. 4. Memasang pahat bubut pada tool post. 5. Menyetting kepala spindle mesin bubut. 6. Proses pembubutan facing dari ukuran panjang 600 mm menjadi 559mm. 7. Melakukan proses pembubutan alur dari diameter 30mm menjadi diameter 20 mm sepanjang 10 mm dari ujung poros berjarak 10 mm. 8. Membubut alur pemotongan sedalam 10 mm sepanjang 2 mm (setebal pahat alur) dengan jarak 10 mm dari titik ahir pembubutan alur yang pertama, yang nantinya di lanjutkan dengan pemotongan manual menggunakan gergaji besi. 9. Mengulangi proses nomer 7 sebanyak 12 kali proses. 10. Mengganti mata bor 8 mm pada chuck drill kemudian melakukan pengeboran sedalam 70 mm. 11. Melanjutkan pemotongan secara manual pada alur potong yang telah disiapkan pada bagian yang telah di bor sebanyak 2 kali pemotongan. Pada setiap pemotongan di selingi facing pada permukaan benda kerja. 12. Mengulang langkah 9 dan 10 sampai selesai. 13. Mengganti benda kerja pada chuck dengan roller. Pemasangan pada bagian yang belum di facing menghadap pahat. 14. Melakukan setting sperti pada langkah Melakukan facing untuk mendapatkan panjang 30 mm. 16. Mengulangi langkah 13 dan 14 sampe mendapatkan roller sebanyak 12 buah.

16 Mengembalikan posisi semula chuck. 18. Cleaning. 19. Selesai. b. Proses Pembubutan Komponen Utama Pencekam. Komponen yang digunakann berbahan besi cor kelabu dengan diameter luar 270 mm, diameter dalam 170 mmm dan tebal 42 mm. Proses pembubutan untuk mendapatkan diameter seperti pada gambar berikut ini: Gambar 4.21 Komponen Utama Pencekam. Proses pembubutan: 1. Memasangbenda kerja dengann diameter luar pada chuck. 2. Melakukan setting benda kerja. Menyetel benda kerja menggunakan pemukulan palu lunak. Menyetel pergeseran rahang dibantu pemukulan palu lunak. 3. Memasang pahat bubut pada tool post. 4. Menyetting kepalaa spindle mesin bubut.

17 71 5. Membubud facing permukaan B dari ukuran tebal 42 mm hingga diperoleh kerataan dan tebal 38.5 mm. 6. Membubud diameter dalam benda kerja dari ukuran diameter 170 mm hingga diperoleh ukuran 180 mm. 7. Melepas dan membalik benda kerja dengan mencekam pada bagian diameter dalam. 8. Melakukan setting benda kerja. Menyetel benda kerja menggunakan dial indicator dibantu dengan pemukulan palu lunak. Menyetel pergeseran rahang dibantu pemukulan palu lunak. 9. Membubut facing permukaan bidang A hingga diperoleh hasil tebal ahir benda kerja 35 mm. 10. Membubut diameter luar dari ukuran awal 270 mm hingga diperoleh diameter 240 mm. 11. Membubut alur sisi A sepanjang 12,5 mm dengan kedalaman 10 mm. 12. Melepas benda kerja dari chuck, membalik benda kerja dan memasang benda kerja dengan mencekam diameter luar. 13. Melakukan setting benda kerja. Menyetel benda kerja menggunakan dial indicator dibantu dengan pemukulan palu lunak. Menyetel pergeseran rahang dibantu pemukulan palu lunak. 14. Membubut alur diameter luar sisi B sepanjang 12,5 mm sedalam 10mm. 15. Membubut alur pada diameter dalam dari sisi B dari diameter awal 180mm hingga diperoleh diameter ahir 220 mm sepanjang 25 mm. 16. Melepas benda kerja. 17. Mengembalikan posisi semula chuck. 18. Cleaning. 19. Selesai.

18 72 c. Membubut Dudukan Tuas Pencekam. Komponen yang digunakann berbahan besi cor kelabu dengan diameter luar 240mm, diameter dalam 170 mmm dan tebal 18 mm. Proses pembubutan untuk mendapatkan diameter seperti pada gambar berikut ini: Gambar 4.22 Dudukan Tuas pencekam. Proses pembubutan: 1. Memasangbenda kerja dengann diameter luar pada chuck dengan permukaan B menghadap pahat. 2. Melakukan setting benda kerja. Menyetel benda kerja menggunakan pemukulan palu lunak. Menyetel pergeseran rahang dibantu pemukulan palu lunak. 3. Memasang pahat bubut pada tool post. 4. Menyetting kepalaa spindle mesin bubut. 5. Membubut facing permukaan B dari tebal 18 mm untuk memperoleh kerataan hingga diperoleh tebal 13 mm. 6. Membubut diameter dalam dari diameter awal 170 mm menjadi 180mm.

19 73 7. Membalik benda kerja dan mencekam bagian diameter dalam pada chuck. 8. Melakukan setting benda kerja. Menyetel benda kerja menggunakan dial indicator dibantu dengan pemukulan palu lunak. Menyetel pergeseran rahang dibantu pemukulan palu lunak. 9. Melakukan facing pada permukaan A hingga diperoleh tebal ahir 8mm. 10. Membubut diameter luar dari ø 240 mm Menjadi ø 220 mm 11. Melepas benda kerja. 12. Mengembalikan posisi semula chuck. 13. Cleaning. 14. Selesai. Tabel 4.2 Perhitungan Waktu Pembubutan NO Proses Waktu (menit) 1 Persiapan Pembubutan 132,6 3 Pemotongan Proses Pembuatan Box Panel Box panel terbuat dari plat galvalum dengan tebal 0,8 mm agar mudah dalam proses penekukan. Penekukan plat menjadi box dan pintu box seperti ukuran pada gambar dibawah ini:

20 74 Gambar 4.23 Box Proses pembuatan: a. Memotong plat sesuai gambar di bawah ini dalam satuan cm. Gambar 4.24 Box dan Pintu Box b. Menekuk plat dengan penekuk plat menjadi box dan pintu box seperti gambar dibawah ini

21 75 Gambar 4.25 Penekukan Plat Sesuai Pola. c. Merakit pintu dan box dengan engsel menggunakan bor 3mm kemudian menggabungkanya dengan paku keling. d. Mengebor pintu dan memasang handle menggunakan paku keling. e. Mengebor diameter 8 mm sebanyak 3 lubang pada bagiam belakang box dan 3 lubang di bagian semping kanan box sebagai jalur kabel instalasi. Tabel 4.3 Perhitungan Waktu Pembuatan Box Panel NO Proses 1 Persiapan dan Pengukuran 2 Pemotongan n 3 Penekukan 4 Pengeboran 6 x ø 8 mmm Waktu (menit)

22 Proses Pembuatan Tuas Pencekam Tuas pencekam terbuat dari plat besi berukuran 8 mm. Proses pembuatan untuk mendapatkan bentuk tuas seperti pada gambar berikut ini: 1. Menggambar pola tuas pencekam seperti gambar dibawah ini pada plat dengan tebal 8 mm sebanyak 12 pasang. Gambar 4.26 Desain Tuas Pencekam 2. Memotong plat sesuai dengann pola yang telah dibuat menggunakan gerinda potong. 3. Merapikan dan menghaluskann potongan dengan gerinda amplas. 4. Mengebor dengan mata bor 8 mm sesuai dengan pola. Tabel 4.44 Perhitungan Waktu Pembuatan Tuas Pencekam NO Proses 1 Persiapan dan Pengukuran 2 Pemotongan n 4 Pengeboran Waktu (menit) ,8

23 Proses Melubangi Komponen Utama dan Dudukan Tuas Pencekam Komponen Utama dan dudukan tuas pencekam harus dilubangi sebagai tempat baut untuk menyambungkan dengan tuas pencekam. Proses pengeboran dilakukan dengan mata bor ø 7 mm dan kemudian di tap ulir dengan mengunakan M8x1,25 mm. Berikut pola pengeboran untuk Komponen utama dan dudukan tuas pencekam. Gambar 4.27 Pola Pengeboran Komponen Utama dan Dudukan Tuas Pencekam Tabel 4. 5 Perhitungan Pengeboran Komponen Utama dan Pencekam Dudukan Tuas No Proses Waktu (menit) 5 Persiapan dan Cleaning 6 Pengeboran 24 lubang 36 4, Proses Pengelasan Komponen Utama dengan Pulley Dikarenakan 2 pencekam pada Welding Rotary Machine akan berotasi maka pada komponen utama pencekam disambung (dilas) menggunakan las karbid dengan filler kuningan pada pulley 9 inchi unrtuk digerakkan dengan v- belt.

24 Pengelasan Komponen Utamaa Dengan pulley Tabel 4.6 Perhitungan Waktu Pengelasan Komponen Utama Dengan Pulley NO `1 2 Proses Persiapan Pengelasan` Waktu (menit) Pemasangan Tuas Pencekam Pada Komponen Utamaa dan Dudukan Tuas Pencekam Pemasangan tuas pada Komponenn utama dan dudukan tuas pencekam menggunakan baut yang dikencangkan, namun pemasangan diusahakan agar tuas tetap bisa bergerak. Gambar 4.29 Pemasangan Tuas Pada Komponen Utama dan Dudukan Tuas pencekam

25 79 Setelah pemasangan selesai maka dipasang karet pada 6 pasang tuas yang ada pada 2 pencekam dan pemasangan bearing pada bagian tuas lainnya. Penggunaan bearing ini bertujuan agar nantinya arus negatif pada las MIG tetap mengalir ke benda kerja. Gambar 4.30 Pencekam Proses Pengecatan Langkah pengerjaan proses pengecatan adalah proses ahir sebelum perakitan komponen dan pengujian alat, adapun langkah-langkahnya yaitu: Menyiapkan alat dan bahan Membersihkan dan merapikan tangan. bagian pengelasan dengan gerinda Membersihkan seluruh komponenn yang akan dicat dengan gerinda atau amplas tangan dan air untuk menghilangkan korosi. Memberi dempul pada bagian-bagian yang tidak rata seperti pada sambungan-sambungan las.

26 80 Gambar 4.31 Mendempul Rangka 5. Setelah dempul kering, amplas bagian yang didempul hingga rapi. Gambar 4.32 Mengamplas Rangka

27 81 6. Memberikan cat dasar atau epoxi ke seluruh bagian yang akan dicat. Gambar 4.33 Memberi Warna Dasar Epoxi Pada Rangka 7. Melakukan pengecatan sesuai rencana. warna pada seluruh rangka dengan warna cat Gambar 4.34 Proses Pengecatan 8. Pengeringan dan selesai.

28 82 Tabel 4.7 Perhitungan Waktu Proses Pengecatan NO Proses Waktu (menit) 1 Persiapan 20 2 Pendempulan 20 4 Pengamplasan 25 5 Pengecatan Proses Perakitan Perakitan merupakan tahap terakhir dalam proses perancangan dan pembuatan suatu mesin atau alat, dimana suatu cara atau tindakan untuk menempatkan dan memasang bagian-bagian dari suatu mesin yang digabung dari suatu kesatuan menurut pasangannya, sehingga akan menjadi perakitan mesin yang siap digunakan sesuai dengan fungsi yang direncanakan. Berikut ini adalah langkah-langkah yang dilakukan dalam proses perakitan mesin rotari las MIG: 1. Menyiapkan semua komponen-komponen yang akan dirakit. 2. Memasang roller dan pencekam pada dudukan holder U. 3. Memasang housing bearing pada rangka. 4. Memasang poros pada housing bearing. 5. Memasang reducer pada rangka dudukan. 6. Memasang motor lisrik pada rangka dudukan serta menyambungkan poros motor listrik dan reducer dengan flexibel kopling. 7. Memasang pulley pada reducer dan poros, serta menyeting kelurusannya 8. Memasang pulley pada poros, serta menyeting kelurusannya dengan pulley pencekam. 9. Memasang v-belt pada pulley reducer dan pulley poros. Serta v-belt pada pulley poros dengan pulley pencekam.

29 Memasang box panel pada rangka. 11. Memasang sensor (limit switch) serta menyetingnya pada komponen utama rotari. 12. Memasang komponen kelistrikan. 4.3 Uji Fungsional Uji fungsional dilakukan untuk mengetahui apakah rangka Rotary Welding Machine sudah dapat berfungsi sebagaimana mestinya. Rangka pada Rotary Welding Machine berfungsi sebagai penopang komponen-komponen yang diperlukan. Metode yang digunakan pada uji fungsional ini adalah memasang komponen pada bagian-bagian rangka dan dieratkan dengan baut. Rangka utama Rotary Welding Machine mampu menahan beban semua komponen dari mesin dan tidak melengkung. Motor listrik dan reducer setelah dipasang dapat melekat dengan baik, baut pengikat rangka dan motor listrik tidak kendor saat dioperasikan. Reducer dapat menempel pada rangka dengan kuat saat berputar. Kelurusan poros motor dan reducer pun baik, itu dibuktikan saat motor listrik dioperasikan, reducer juga berputar dengan baik. Selanjutnya pada pencekam yang diasumsikan per titiknya mampu menahan beban 10 kg ketika di beri beban 10 kg, pencekam mampu menahan beban dan dapat berputar dengan baik saat dioperasikan. Kemudian mengamati dari hasil pengelasan keseluruhan dan hasil dari pengamatan bahwa hasil pengelasan cukup baik. Dari hasil uji fungsional diketahui bahwa rangka mampu menahan semua beban dari motor listrik, reducer dan beban benda kerja. 4.4 Pengujian Mesin Berikut ini langkah-langkah pengujian: 1. Menyiapkan Rotary Welding Machine. 2. Menyiapkan las MIG. 3. Memasang tourch gun las MIG pada dudukan holder gun Rotary Welding Machine. 4. Menghubungkan Rotary Welding Machine dengan las MIG. 5. Memasang benda kerja yang akan dilas pada pencekam. 6. Mengatur jarak pengelasan.

30 84 7. Menghidupkan mesin las MIG 8. Menghidupkan Rotary Welding Machine. 9. Memulai proses pengelasan dengan menekan 2 push button. 10. Jika pengelasan telah selesai, melepaskan benda kerja dari pencekam kemudian mematikan Las MIG dan Rotary Welding Machine. 4.5 Hasil Pengujiann Setelah dilakukan penguian, maka didapat hasil pengujian sebagai berikut: 1. Benda kerja pada pencekam Rotary Welding Machine berputar dengan kecepatan 3 rpm. 2. Pengelasan lap joint dilakukan padaa benda kerja besi hollow dengan tebal 1,6 mm, diameter luar pipa inner 3,2mm dan diameter dalam pipa outer 3,2 mm. 3. Tabel 4.8 Hasil Pengelasan. Voltage Pengumpanan Arus V No aktual Filler aktual Hasil Pengelasan panel (V) (cm/second) (Ampere) ,

31 , , Dari tabel di atas dapat ditarik kesimpulan bahwa hasil pengelasan yang paling bagus adalah pada nomor 5 dengan kombinasi voltase dan arus yang tepat dan seimbang pada benda kerja. Hasil lasan pada nomor 3 dan 4 masih terlihatt kawah karena pengumpanan filler sedikit terlambat. Jika

32 86 kecepatan pengumpanan terlalu pelan maka akan terbentuk kubangan kawah dan cantuman las seperti pada penguijian nomor 1, 2 dan 6. Bila Voltase dan arus terlalu besar maka benda kerja akan bolong seperti pada pengujian nomor 7 dan Perawatan Mesin Perawatan adalah suatu kegiatan untuk menjaga sistem atau mesin agar bekerja dengan baik. Perawatan rutin adalah salah satunya. Perawatan rutin biasanya dilakukan setiap hari atau setelah pemakaian, meliputi: 1. Pembersihan Pembersihan dilakukan terhadap semua komponen dari kotoran-kotoran. Terutama kotoran sisa pengelasan. 2. Pelumasan Pelumasan pada reducer dan roller perlu dilakukan agar putaran pada mesin dapat terjaga maksimal atau tidak macet. 4.7 Perhitungan Total Waktu Pembuatan Mesin Perhitungan waktu total yang dibutuhkan untuk membuat mesin dari mulai persiapan sampai dapat digunakan. Perhitungan waktu total dapat di lihat pada tabel 4.9 dibawah ini. Tabel 4.9 Perhitungan Total W aktu Proses Pembuatan Alat NO Proses Waktu (menit) 1 Persiapan Pmotongan Pengelasan Pembubutan 132,6

33 87 5 Pengeboran 23,28 6 Penekukan 30 7 Pengecatan 75 8 Perakitan Wiring kelisrikan panel 240 Total Perhitungan Biaya Pembuatan Mesin Dana raw material adalah biaya yang dibutuhkan untuk membeli bahan atau komponen Rotary Welding Machine yang dapat dilihat pada table 4.10 berikut ini. Tabel 4.10 Harga Material JUMLAH HARGA JUMLAH NO JENIS (buah) SATUAN (Rp) (Rp) 1 Cutting blade , ,00 2 Pisau gerinda tangan Pisau gerinda permukaan , , ,00 4 Elektroda RB26 3.2mm ½ kg , ,00 Besi hollow 37 mm x ,00 mm ,00 Plat galvalum 0,8 mm , ,00 m x 1m 7 Engsel , ,00 8 Bearing , ,00 9 House Bearing 20mm , ,00 10 Puli ,00 11 Motor listrik ½ HP/220 Volt , , ,00

34 88 12 Reducer 1: , ,00 13 Rubber Coupling , ,00 14 Mur Baut L 8 + ring , ,00 15 Mur Baut 10 + ring , ,00 16 Belt , ,00 Mata bor 6 mm, 8 mm, , ,00 10 mm Nachi Saklar Emergency 220 V ,00 15 A ,00 19 Kabel instalasi panel , ,00 20 Push button 220V 15 A , ,00 21 Relai 220 V 15 A , ,00 22 Timer 220 V 15 A , ,00 23 Dempul , ,00 24 Cat poxy , ,00 25 Cat finishing , ,00 26 Thiner , ,00 27 Benda uji , ,00 28 Benda cor , ,00 29 Puli cor , ,00 30 Saklar on/off panel , ,00 Total , Perhitungan Biaya Proses Permesinan Biaya proses permesinan adalah biaya yang dibutuhkan untuk membeli jasa proses produksi permesinan yang dapat dilihat pada table 4.11 berikut ini. Tabel 4.11 Proses Permesinan NO Nama Proses Satuan Harga Waktu / Total Harga (Rp) Jumlah (Rp)

35 89 1 Proses pembubutan 1 jam ,00 8,05 jam ,00 2 Proses pengelasan 1 elektroda 4.000, ,00 3 Proses penekukan 1 buah 3.000, ,00 4 Proses pengeboran 5 Proses pemotongan 1 buah 1.500, ,00 1 buah 2.000, ,00 Total , Biaya total manufacture Biaya total manufacture adalah seluruh biayaa yang diperlukan untuk proses manufacture. Penetapan harga jual Rotary Welding Machine Biaya harga pokok produksi (HPP) adalah seluruh biaya yang digunakan untuk proses produksi. Yaitu Biaya Bahan Baku (BBB) Rp ,00 ditambah Biaya Tenaga Kerja (BTK) 2 orang tenaga kerja x Rp ,00 x 5 hari kerja ditambah dengan Biaya operasional Produksi (BOP) Rp ,00 HPP = BBB + BTK+BOP = Rp ,00 + (2 x Rp ,00 x 5 ) + Rp ,00 = Rp ,00 Jadi untuk menentukan harga jual Rotary Welding Machine adalah dengan menjumlahkan Harga Pokok Produksi (HPP) dengan pengambilan laba. Disini laba yang diambil adalah 45% dari HPP. Harga jual = Hpp + Laba = Rp ,00 + ( 45% x Rp ,00) = Rp ,00