MAGANG TENTANG KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA DI PT. INDO ACIDATAMA. Tbk. KEMIRI, KEBAKKRAMAT, KARANGANYAR

Transkripsi

1 LAPORAN UMUM MAGANG TENTANG KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA DI PT. INDO ACIDATAMA. Tbk. KEMIRI, KEBAKKRAMAT, KARANGANYAR Nadya Nastiti Purnamasari R PROGRAM DIPLOMA III HIPERKES DAN KESELAMATAN KERJA FAKULTAS KEDOKTERAN UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA 2011 i

2 PENGESAHAN Magang dengan judul : Magang Tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar Nadya Nastiti Purnamasari, NIM : R , Tahun : 2011 Telah diuji dan sudah disahkan di hadapan Penguji Magang Program D.III Hiperkes dan Keselamatan Kerja Fakultas Kedokteran UNS Surakarta Pada Hari. Tanggal Pembimbing I Pembimbing II Putu Suriyasa, dr., MS, PKK, Sp.Ok Margono, dr, MKK NIP NIP Ketua Program D.III Hiperkes dan Keselamatan Kerja FK UNS Sumardiyono, SKM., M.Kes NIP ii

3 PENGESAHAN PERUSAHAAN Magang dengan judul : Magang Tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar Nadya Nastiti Purnamasari, NIM : R , Tahun : 2011 Telah diuji dan disahkan pada : Hari. Tanggal Vice Exc. Off to Coorporate Safety Inspector Ir. Edy Darmawan, MM Setyo Budi iii

4 KATA PENGANTAR Puji syukur kehadirat Allah SWT atas berkah, rahmat, karunia, kesehatan, kekuatan, dan kemudahan dalam pelaksanaan magang serta penyusunan laporan penelitian dengan judul Magang Tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar. Penulisan laporan penelitian ini merupakan syarat untuk menyelesaikan pendidikan di Program Diploma III Higene Perusahaan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (D.III Hiperkes & KK), Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret Surakarta. Dan juga menambah keilmuan, wawasan, dan pengalaman yang tak ternilai harganya bagi penulis. Penulis menyadari sepenuhnya bahwa dalam penyusunan laporan ini masih terdapat kekurangan, untuk itu saran dan kritik membangun dari pembaca penulis terima dengan tangan terbuka. Dalam pembuatan laporan ini penulis banyak mendapat bantuan, pengarahan, dan bimbingan dari berbagai pihak. Untuk itu tidak lupa penulis ucapkan terima kasih kepada : 1. Bapak Dr. dr. A.A Subiyanto, MS, selaku Dekan Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret Surakarta, sampai dengan periode Mei Bapak Prof. Dr Zainal Arifin Adnan, dr. S.PD-KR-FINASIM selaku Dekan Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret Surakarta. 3. Bapak Putu Suriyasa,dr.,MS.,PKK.,Sp.Ok, selaku Ketua Program Diploma III Hiperkes dan Keselamatan Kerja Universitas Sebelas Maret Surakarta, sampai dengan periode Juni 2011, dan selaku Dosen Pembimbing I. 4. Bapak Sumardiyono, SKM., M.Kes, selaku Ketua Program Diploma III Hiperkes dan Keselamatan Kerja Universitas Sebelas Maret Surakarta. 5. Bapak Margono, dr, MKK selaku Dosen Pembimbing II. 6. Pimpinan Perusahaan PT. Indo Acidatama Tbk yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan Praktek Kerja Lapangan (PKL). 7. Bapak Ir. Edy Darmawan, MM, selaku Vice Executif Officer to Coorporate yang telah membimbing dan mengarahkan kami dalam melaksanakan Praktek Kerja Lapangan (PKL). 8. Bapak Setyo Budi, selaku Safety Inspector yang telah membimbing dan mengarahkan kami dalam melaksanakan Praktek Kerja Lapangan (PKL). 9. Semua karyawan PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar atas segala bantuan dan dukungan yang diberikan. 10. Keluarga tercinta, Bapak, Ibu, dan kakak-kakak saya Fahreza Adityo, Sridadi Puteri Hapsari, Anindito Suryaningrat atas segala doa, cinta, dukungan, dan motivasinya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan ini dengan lancar. 11. Sahabat, teman-teman, dan orang-orang tedekat yang saya sayangi atas segala doa, bantuan, dan motivasinya. 12. Dan semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu-persatu, yang telah mendukung dan membantu dalam commit menyelesaikan to user laporan penelitian ini. iv

5 Penulis menyadari bahwa banyak kekurangan dan ketidaksempurnaan dalam penyusunan laporan ini. Tetapi besar harapan penulis agar laporan ini dapat bermanfaat sebagaimana mestinya. Surakarta, April 2011 Penulis, Nadya Nastiti Purnamasari v

6 DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL... HALAMAN PENGESAHAN... HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN... KATA PENGANTAR... DAFTAR ISI... DAFTAR TABEL... DAFTAR GAMBAR... DAFTAR LAMPIRAN... i ii iii iv vi viii ix x BAB I PENDAHULUAN... 1 A. Latar Belakang Masalah... 1 B. Tujuan Magang... 4 C. Manfaat Magang... 5 BAB II METODE PENGAMBILAN DATA... 7 A. Persiapan... 7 B. Lokasi... 7 C. Pelaksanaan... 7 BAB III HASIL MAGANG... 9 A. Gambaran Umum Perusahaan... 9 B. Proses Produksi C. Higiene Perusahaan D. Kesehatan Kerja vi

7 E. Keselamatan Kerja F. Ergonomi G. Manajemen K H. Lingkungan I. Gizi Kerja BAB IV PEMBAHASAN A. Higiene Perusahaan B. Kesehatan Kerja C. Keselamatan Kerja D. Ergonomi E. Manajemen K F. Lingkungan G. Gizi Kerja BAB V SIMPULAN DAN SARAN A. Simpulan B. Saran DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN vii

8 DAFTAR TABEL Tabel 1. Unit Proses dan Kapasitas Produksi di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar Tabel 2. Data Pengukuran Intensitas Kebisingan PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar Tabel 3. Data Pengukuran Intensitas Penerangan PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar Tabel 4. Data Pengukuran Getaran Mekanis PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar Tabel 5. Data Pengukuran Iklim Kerja PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar Tabel 6. Data Pengukuran Grounding PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar Tabel 7. Ketentuan Intensitas Penerangan Tabel 8. ISBB untuk Variasi Kerja viii

9 DAFTAR GAMBAR Gambar 1. Diagram Alir Proses Produksi Ethanol Gambar 2. Diagram Alir Proses Produksi Acetic Acid Gambar 3. Diagram Alir Proses Produksi Ethyl Acetate Gambar 4. Struktur Organisasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar ix

10 DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1. Lampiran 2. Lampiran 3. Lampiran 4. Lampiran 5. Lampiran 6. Lampiran 7. Surat Kebijakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja SOP Karyawan Kontrak, harian, Mahasiswa / Siswa PKL Safety Permit (Hot Work Permit) Safety Permit (Cold Work Permit) Safety Permit Instalasi Listrik. SOP Pembuatan WP Hot SOP Pembuatan WP Cold Lampiran 8. Flow Chart Working Permit Lampiran 9. Standart Menjalankan Pekerjaan Lampiran 10. Standart Keluar Masuk Kendaraan di Lokasi Perusahaan Lampiran 11. Lembar Data Keamanan Bahan Lampiran 12. Master Chart Of Plant Division PT. Indo Acidatama, Tbk Lampiran 13. Master Organization Chart To Safety PT. Indo Acidatama, Tbk Lampiran 14. Persyaratan Transportasi Produk Lampiran 15. Bagan Kecelakaan Kerja Lampiran 16. Plant Lay-Out PT.IACI Lampiran 17. Lembar Surat Kesaksian Kecelakaan Lampiran 18. Jadwal Maintenance Penangkal Petir Lampiran 19. Document Survey Safety Lampiran 20. Survey Safety Lampiran 21. Checklist Survey Safety x

11 Lampiran 22. Lembar Checklist Sanitasi Plant Lampiran 23. Lembar Teguran APD Lampiran 24. Daftar Lokasi Fire System Lampiran 25. Lembar Permintaan Barang dan Permintaan Pembelian Lampiran 26. Surat Pengantar Bidang Medis Lampiran 27. Surat Ijin Praktek Tenaga Medis Lampiran 28. Surat Ijin Kerja (SIK) Perawat Lampiran 29. Surat Ijin Perawat (SIP) Lampiran 30. Piagam Pengukuhan Dokter Hiperkes Lampiran 31. Laporan Penerimaan dan Pemakaian Obat-obatan Poliklinik Lampiran 32. Sepuluh Besar Golongan Penyakit Pada Bulan Januari 2011 Lampiran 33. Menu Kantin bulan Maret 2011 Lampiran 34. Laporan Bulanan Pengukuran Grounding xi

12 BAB I PENDAHULUAN 1. Latar Belakang Masalah Kemajuan sektor industri dan perkembangannya di era globalisasi ini yang diikuti dengan meningkatnya teknologi dan seiring juga dengan peradaban manusia yang semakin maju, tidak selalu membawa dampak positif, tapi juga menimbulkan masalah-masalah baru yang membawa dampak terhadap perubahan di berbagai sektor kehidupan. Beragam jenis industri dengan berbagai hasil produksi yang bersaing di kelas dunia menimbulkan berbagai masalah yang beragam pula, antara lain seperti kecelakan kerja, penyakit akibat kerja, dan dampak industri tersebut terhadap lingkungan. Bahaya yang ada ditempat kerja dapat mengakibatkan kecelakaan kerja yang menjadi sebab hambatan-hambatan langsung dan kerugian secara tidak langsung, yaitu kerusakan mesin dan peralatan kerja dan terhentinya proses produksi untuk beberapa saat. Oleh karena itu, bahaya-bahaya yang ada ditempat kerja harus secepat mungkin dihilangkan atau dikendalikan dengan penerapan keselamatan dan kesehatan kerja (K3) yang ada diperusahaan (Suma mur, 1996). Dari hal tersebut diatas, ketenagakerjaan semakin diharapkan kontribusinya dalam meningkatkan kualitas sumber daya manusia yang akan tercermin dengan meningkatnya profesionalisme, kemandirian, etos kerja dan 1

13 2 produktivitas kerja. Untuk mendukung itu semua diperlukan tenaga kerja yang sehat, selamat, nyaman dan menjamin peningkatan produktivitas kerja. Sebagaimana tercantum dalam Undang-undang No. 13 Tahun 2003 tentang ketenagakerjaan yang menyatakan hak tenaga kerja untuk memperoleh perlindungan atas keselamatan dan kesehatan kerja guna mewujudkan produktifitas yang optimal maka perusahaan menyelenggarakan upaya Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3). Perlindungan tenaga kerja meliputi aspek-aspek yang cukup luas, yaitu perlindungan keselamatan, kesehatan, pemeliharaan moral kerja serta perlakuan yang sesuai dengan martabat manusia dan moral agama. Perlindungan tersebut bermaksud agar tenaga kerja secara aman melakukan pekerjaannya sehari-hari untuk meningkatkan produksi dan produktivitas nasional. Tenaga kerja harus memperoleh perlindungan dari berbagai soal di sekitarnya dan pada dirinya yang dapat menimpa dan mengganggu dirinya serta pelaksanaan pekerjaannya. Jelaslah, bahwa keselamatan kerja adalah satu segi penting dari perlindungan tenaga kerja. Dalam hubungan ini, bahaya yang dapat timbul dari mesin, pesawat, alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, keadaan tempat kerja, lingkungan, cara melakukan pekerjaan, karakteristik fisik dan mental daripada pekerjaannya, harus sejauh mungkin diberantas dan atau dikendalikan (Suma mur, 1993) Dengan demikian, keselamatan dan kesehatan kerja telah menjadi suatu kebutuhan yang penting dalam perkembangan di sektor industri. Undangundang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja telah memberikan

14 3 pedoman untuk melaksanakan pencegahan kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Namun keselamatan dan kesehatan kerja merupakan tanggung jawab bersama dalam mencapai tujuan. Industri kimia merupakan industri yang menggunakan, mengelola serta memproses bahan kimia dengan suhu tinggi, di dalam proses ini banyak digunakan mesin dan peralatan-peralatan modern. Penggunaan bahan kimia dan mesin di dalam setiap proses produksi tentu memiliki potensi bahaya yang cukup besar, dan menimbulkan gangguan terhadap keselamatan dan kesehatan kerja. Hal ini menyebabkan adanya kerugian, kecelakaan yang dapat ditinjau dari aspek ekonomis maupun aspek kemanusiaan. Aspek ekonomis misalnya biaya pengobataan, biaya kompensasi, biaya kerusakan gedung atau sarana produksi, biaya latihan tenaga kerja baru dan upah tenaga kerja tidak mampu kerja. Sedangkan aspek kemanusiaan misalnya cidera, cacat atau bahkan kematian. (Soemanto Imamkhasani, 1987). Dalam dunia perindustrian, PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar. yang bergerak dibidang industri kimia yang memproduksi bahan-bahan kimia berbahaya (B3). Pengelolaan lingkungan tempat kerja (work place/work station) perlu dilakukan dalam upaya perlindungan tenaga kerja sehingga dapat tercapai produktivitas yang tinggi. Potensi bahaya yang berasal dari lingkungan kerja dapat menimbulkan kecelakaan dan penyakit akibat kerja (Suma mur, 1996). Melihat dari proses produksinya yang begitu komplek, menggunakan peralatan/mesin yang canggih dan bahan-bahan baku yang digunakan maka PT. Indo Acidatama.

15 4 Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar memiliki potensi bahaya yang cukup komplek yaitu antara lain: kebakaran, peledakan dan potensi bahaya yang berasal dari mesin-mesin serta tempat kerja yang tidak aman. Sedangkan faktor-faktor bahaya yang ada yaitu kebisingan, getaran mekanis, debu bahkan panas yang bersumber dari mesin-mesin produksi, Boiler, Compressor, Diesel dan peralatan lain yang ada di unit kerja. Faktor bahaya lain yaitu bahan-bahan kimia berbahaya yang diproduksi oleh PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar antara lain Ethanol yang dapat menyebabkan keracunan dan iritasi mata, Acetic Acid bersifat korosif serta Ethyl Acetate yang dapat menyebabkan iritasi kulit. Berbagai unsur, faktor dan potensi bahaya yang ada di tempat kerja harus diminimalkan sebaik mungkin. Maka diharapkan penerapan higiene perusahaan dan keselamatan kerja dapat dilaksanakan dan dipenuhi oleh perusahaan yang bergerak dalam bidang industri kimia seperti PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar sehingga diharapkan proses operasional dapat berjalan dengan efektif dan efisien tanpa kecelakaan kerja dan pencemaran yang mengganggu lingkungan sekitar. 2. Tujuan Magang Tujuan yang hendak dicapai dari kegiatan magang ini adalah sebagai berikut: 1. Mahasiswa dapat mengetahui proses produksi yang ada di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar.

16 5 2. Mahasiswa dapat mengetahui penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar. 3. Mahasiswa dapat mengetahui faktor-faktor dan potensi bahaya dan mempelajari upaya pengendaliannya di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar. 4. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami program pelayanan kesehatan kerja di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar. 5. Mahasiswa dapat mengetahui penerapan Industrial Hygiene yang diterapkan di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar. 3. Manfaat Magang Dengan pelaksanaan penelitian dan hasil data yang diperoleh dari magang diharapkan dapat memberi manfaat sebagai berikut : 1. Bagi Mahasiswa Setelah melakukan observasi dan pengamatan secara langsung di lapangan, diharapkan dapat meningkatkan kemampuan dan ketrampilan dalam menganalisa faktor dan potensi bahaya serta dapat menentukan pengendalian yang tepat dengan melakukan pengukuran faktor fisik, seperti pengukuran pencahayaan, tekanan panas, kadar debu, intensitas kebisingan dan lain-lain. Disamping itu diharapkan dapat mengetahui sejauh mana penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, sehingga dapat

17 6 menambah wawasan dan pengetahun tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja Perusahaan. 2. Bagi Perusahaan Hasil kegiatan magang ini diharapkan dapat memberikan masukan dan informasi yang berguna bagi kemajuan penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, sehingga dapat dijadikan dasar bagi tindakan preventif dan koreksi serta perbaikan agar tercipta tenaga kerja yang produktif, sehat dan tempat kerja yang aman, nyaman dan sehat untuk peningkatan produktivitas dan efisiensi perusahaan yang lebih baik dari sebelumnya. 3. Bagi Program D.III Hiperkes dan Keselamatan Kerja Dapat menambah wawasan pengetahuan dan wacana umum di bidang higiene perusahaan, keselamatan dan kesehatan kerja dan juga dapat menambah kepustakaan yang bermanfaat untuk pengembangan ilmu pengetahuan dan peningkatan proses belajar-mengajar dalam perkuliahan.

18 BAB II METODE PENGAMBILAN DATA A. Persiapan Persiapan yang dilakukan sebelum melaksanakan magang adalah : 1. Penentuan tempat praktek kerja lapangan atau tempat magang. 2. Pengurusan permohonan ijin magang. 3. Pembuatan jadwal magang. 4. Identifikasi Potensi Bahaya. 5. Form pengujian. 6. Kalibrasi alat. 7. Persiapan alat dan bahan. 8. Jadwal pengukuran. B. Lokasi Pengambilan data dilakukan di PT. Indo Acidatama. Tbk. yang berada di Desa Kemiri, Kecamatan Kebakkramat, Kabupaten Karanganyar, Surakarta, Jawa Tengah. C. Pelaksanaan 1. Waktu Magang Magang dilaksanakan selama 1 (satu) bulan mulai tanggal 1 sampai dengan 31 Maret 2011 pada setiap hari kerja yaitu hari Senin sampai Jum at pukul WIB WIB. 7

19 8 2. Kegiatan Magang Kegiatan yang dilakukan antara lain mengadakan observasi dan pendataan mengenai : a. Proses produksi. b. Potensi dan faktor bahaya. c. Sistem keselamatan kerja. d. Pelayanan kesehatan kerja. e. Ergonomi dan industrial higiene. f. Gizi kerja. g. Faktor fisik lingkungan kerja. h. Sanitasi industri.

20 BAB III HASIL MAGANG A. Gambaran Umum Perusahaan 1. Sejarah Perusahaan Perusahaan didirikan di Desa Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, Kotamadya Surakarta, Jawa Tengah dengan luas lahan ± 11 Ha. Pada mulanya perusahaan ini bernama PT.Alkohol Utama (1983) kemudian pada tahun1986 nama tersebut berubah menjadi nama menjadi PT. Indo Acidatama Chemical Industry. Setelah itu pada tanggal 4 Oktober 2005 berubah namanya menjadi PT. Sarana Nugraha Tbk. Dan pada tanggal 30 juli 2006 telah berubah lagi menjadi PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar. Pembangunan pabrik tersebut selesai pada akhir tahun 1988, sementara produksi komersial dimulai pada tahun 1989 PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, didirikan pada tahun 1983 dengan status Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) yang badan hukumnya berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Pengembangannya dimulai pada Juni 1987 di Desa Kemiri, Kecamatan Kebakkramat, Kabupaten Karanganyar, Jawa Tengah pada area tanah + 11 ha. Mesin dan peralatan pabrik dirancang oleh Krupp Industric Teknic GMBH Jerman Barat, sedangkan teknologi diperoleh dari Hull AG Jerman Barat. Pembangunan konstruksi gedung dan peralatan proses produksi 9

21 10 seluruhnya dilakukan oleh tenaga kerja Indonesia dibawah supervisi dari Krupp Industric Teknic GMBH Jerman Barat dan selesai pada Juni PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar merupakan pabrik Ethanol terbesar di Indonesia dan juga pabrik Ethanol Integrated (selain memproduksi Ethanol juga memproduksi Asam Cuka dan Ethyl Acetate) pertama di Indonesia dan Asia Tenggara yang terletak dalam satu komplek dengan merk dagang di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar. 2. Struktur Organisasi Plant Division Plant Division PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar dipimpin oleh seorang Plant Exc.Officer, dalam tugasnya dibantu oleh Vice Exc.Officer to Plant yang terdiri dari : a. Plant Administration b. Plant Division (PPC, Enginnering, MPC, Safety Inspector) c. Production Departement Head d. Utility Departement Head e. Mechanic Main. Departement Head f. Electric Main. Departement Head g. Environmental Departement Head 3. Lokasi Perusahaan PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, terletak ± 15 km ke arah timur laut dari Surakarta dan 2 km dari jalan raya Solo-Sragen ke arah Barat. Dari segi ekonomis, lokasi ini dipilih

22 11 berdasarkan pertimbangan dekatnya pabrik dengan sumber bahan baku industri Ethanol, yakni tetes tebu (molasses) yang diperoleh dari pabrik gula sekitarnya. Molasses adalah suatu bahan produk samping dari pabrik gula di Jawa Tengah dan Jawa Timur. Transportasinya juga mudah karena dekat dengan Jl. Raya Solo-Sragen dan berada dalam jaringan pengangkutan ke seluruh daerah pemasaran. Sedangkan dari segi sosial, PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar juga sudah banyak menyerap tenaga kerja dari masyarakat sekitarnya dengan tingkat pendidikan yang berbeda antara lain SLTP/Sederajat, SMU Sederajat, Sarjana Muda, Sarjana dan tenaga kerja lainnya. Lokasi yang jauh dari pemukiman warga dimaksudkan agar warga tidak terkena polusi secara langsung yang kemungkinan ditimbulkan dari perusahaan dan terhindar dari pencemaran lingkungan yang kemungkinan dihasilkan dari perusahaan tersebut. 4. Jaminan Kesejahteraan Untuk menciptakan kerjasama yang baik antara karyawan, staf dan perusahaan, PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, telah memberikan jaminan sosial yang cukup baik bagi tenaga kerja. Ketentuan jaminan yang berlaku di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar adalah : a. Sarana kesehatan, berupa poliklinik. b. Sarana K3 yang meliputi perlengkapan APD (Alat Pelindung Diri), APAR, Fire Hydrant, Fire Alarm. c. Transport karyawan dengan sistem antar jemput.

23 12 d. Mess untuk karyawan yang kerja 24 jam. e. Penyelenggaraan program JAMSOSTEK. f. Tunjangan jabatan g. Tunjangan bagi karyawan yang berprestasi. Wadah-wadah organisasi yang ada di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar adalah sebagai berikut : a. P2K3 (Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja) b. KOKARINDO (Koperasi Karyawan PT. Indo Acidatama Tbk, Kemiri Kebakkramat, Karanganyar) c. SP KEP (Serikat Pekerja Kimia Energi dan Pertambangan) 5. Utilitas Utilitas memiliki peranan yang sangat besar dan penting dalam suatu industri, karena menunjang dalam jalannya proses produksi. Unit Utilitas di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar adalah sebagai berikut : a. Cooling tower : Menghasilkan air pendingin. b. Boiler : Menghasilkan steam. c. Power station (genset, MAK) : Menghasilkan tenaga listrik. d. Compressor : Menghasilkan udara tekan. 6. Laboratorium Pengawasan kualitas dan mutu merupakan hal yang sangat penting dalam dunia perindustrian untuk suatu hasil atau produk. PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar tidak lepas dari

24 13 berbagai hal dari pengawasan tersebut. Hal ini dilakukan agar diperoleh produk yang memenuhi syarat dan standart yang telah ditetapkan. Dengan adanya pengawasan mutu dan kualitas ini, selain kualitas produk tetap terjaga juga berfungsi untuk pengawasan effisiensi kerja suatu alat. Di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar terdapat tiga buah laboratorium yaitu Process Control Laboratory (PC), Quality Control Laboratory (QC), dan laboratorium Mikrobiologi. Dalam pelaksanaannya analisis dilakukan setiap dua jam sekali dan untuk analisa produk dilakukan satu jam sekali. Selain itu dilakukan analisa mingguan yang bertujuan untuk menunjang jalannya proses (utilitas). Analisa meliputi analisa air lunak (soft water) dan analisa untuk menara pendingin (cooling tower). Hasil analisa kemudian dilaporkan pada unit yang bersangkutan agar operator dapat mengambil tindakan dan melakukan pengendalian untuk menjaga kualitas produk. Pengendalian mutu dilakukan di laboratorium yang meliputi uji mutu bahan baku, bahan setengah jadi dan bahan jadi. Analisa-analisa yang dilakukan di laboratorium PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar adalah sebagai berikut: a. Analisa tetes sebelum masuk Molasses storage b. Analisa di Unit Fermentation Plant (area 200) c. Analisa di Unit Alkohol Plant (area 300) d. Analisa di Unit Acetaldehyde Plant (area 400) e. Analisa di Unit Acetic acid Plant (area 450)

25 14 f. Analisa di Unit Ethyl acetate Plant (area 500) g. Analisa di Unit Storage (Area 600 A/B) 7. Produksi Utama Produk utama yang dihasilkan di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar antara lain Ethanol 96,0%, Acetid Acid 99,80%, dan Ethyl Acetate 100%. Selain didalam negeri Ethanol juga telah diekspor ke negara tetangga yaitu Jepang, Pakistan, dan Thailand. Sedangkan Acetid Acid dan Ethyl Acetate dibutuhkan di industri tekstil, makanan olahan, rokok, cat di dalam negeri. PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar mengolah bahan baku berupa tetes tebu (molasses) sebanyak 340 ton menjadi 1 (satu) kilo liter ethanol. Bahan baku tetes tebu bagi PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar untuk menghasilkan kilo liter Ethanol diperlukan tetes tebu. Tangki penyimpanan di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar ada 5 tangki masing-masing berkapasitas m 3 dan satu tangki berkapasitas m 3 pada tahun 2006 dikembangkan 2 tangki penyimpanan tetes yang terbuat dari tanah liat yang berkapasitas m 3 dan m 3. Kini PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar memiliki kapasitas produksi ethanol ton/hari, asam cuka kg/hari dan Ethyl Acetate kg/hari dalam kemasan jerigen dan truk container atau bult.

26 15 B. Proses Produksi 1. Persiapan Bahan Baku Bahan baku utama berupa tetes tebu yang digunakan PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar untuk memproduksi Ethanol, Acetid Acid, Ethyl Acetat harus mempunyai spesifikasi sebagi berikut : a. Total sugar (%w/w) = 55 b. Reducing sugar (%w/w) = 51 c. Unfermentable sugar (%w/w) = 4 d. Ash (%w/w) = 9 Untuk menunjang proses produksi diperlukan bahan-bahan penolong antara lain : ragi, anti foam, formalin dan kalium permanganat (KMnO 4 ). 2. Unit Proses dan Kapasitas Untuk unit proses dan total kapasitas produksi PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar dan data-data teknis lainnya dapat diringkas sebagai berikut : Tabel 1. Unit Proses dan Kapasitas Produksi Unit proses Kapasitas / Supplier Tahun Jenis produk dan tahun mesin penyelesaian kadar Molasses / kl Krupp Mash tetes tebu Germany kadar Ethanol 12 % bv Ethanol kl Krupp Ethanol super prima Germany 96,5 % bv Acetid Acid ton Krupp Acetid Acid food Germany grade 99,8 % bw Licence of Huls Ethyl Acetate ton Krupp Ethyl Acetate 100 % Germany bw Sumber : PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar Tahapan Proses Produksi

27 16 Proses pembuatan Ethanol pada hakekatnya terdiri dari proses fermentasi bahan baku tetes tebu (molasses) yang merupakan produk samping (limbah) pabrik gula menjadi mash. Setelah itu mash didestilasi vakum menjadi Ethanol. Proses pembuatan Asam asetat terdiri dari proses oksidasi uap Ethanol dengan udara dalam reaktor fixed bed menjadi Acetaldehide. Kemudian Acetaldehide liquid dioksidasi dengan udara dalam reaktor bubble (gelembung) menjadi Acetic Acid. Proses pembuatan Ethyl Acetate merupakan hasil reaksi esterifikasi antara Acetic Acid dan Ethanol yang berlangsung pada reaktor tangki horizontal dengan katalis PTSA yang dilengkapi pemanas koil dengan media pemanas yang digunakan adalah steam. 4. Uraian Proses Produksi Ethanol, Acetic Acid, dan Ethyl Acetat a. Proses Produksi Ethanol Proses pembuatan Ethanol, bahan bakunya adalah tetes tebu (molasses) yang berasal dari tangki Molasses dan merupakan produk samping (limbah) pabrik gula melalui proses fermentasi (tangki Pre Fermenter dan tangki Main Fermenter) dengan media pemanas yang digunakan adalah steam. Dari proses tersebut dihasilkan mash. Setelah itu mash didestilasi vakum menjadi Ethanol. Berikut ini adalah bagan pembuatan Ethanol.

28 17 Tangki Molasses Tangki Pre Fermenter Tangki Main Fermenter Ethanol Kolom Destilasi Vakum Gambar 1. Diagram Alir Proses Produksi Ethanol b. Proses Produksi Acetic Acid Proses produksi Acetic Acid berasal dari Acetaldehide yang dioksidasi dengan udara dalam rektor Bubble (gelembung), kemudian melalui proses pencairan di Washing Column dan Concentration Column. Berikut ini adalah bagan pembuatan Acetic Acid. Tangki penyimpanan Acetaldehid Reaktor Oksidasi Bubble (gelembung) Washing Column Acetic Acid Concetration Column Gambar 2. Diagram Alir Proses Produksi Acetic Acid c. Proses Produksi Ethyl Acetate Proses pembuatan Ethyl Acetate merupakan hasil reaksi esterifikasi antara Ethanol dan Acetic Acid yang berlangsung pada reaktor Evaporator tank melalui Pre Column, Contentration Column, Extraction Column dan Finishing Column. Berikut ini adalah bagan pembuatan Ethyl Acetate.

29 18 Ethanol dan Acetic Acid Evaporator Tank Pre Column Concentration Column Ethyl Acetate Finishing Column Extraction Column Gambar 3. Diagram Alir proses Produksi Ethyl Acetate 5. Tinjauan Area a. Area 100 Area ini merupakan area penampungan tetes tebu (molasses) yang nanti akan disalurkan ke Unit Fermentasi (area 200). Area ini terdapat 4 tangki dengan kapasitas 5000 m 3 dan sebuah tangki besar dengan kapasitas m 3. b. Area 200 Area ini merupakan area fermentasi tetes tebu, terdapat 3 sead fermenter, 3 tangki pre fermenter dan 6 tangki main fermenter dan dilengkapi microlaboratorium. Proses yang terjadi disini yaitu yeast/ragi dikembangkan dalam tabung selama 14 jam dan dimasukkan dalam tangki pre frementer dengan waktu inkubasi 16 jam tetapi sebelum digunakan pre fermenter harus disterilisasi terlebih dahulu dengan steam. Dalam tangki ini sel bakteri dikembangbiakkan dan proses pre fermenter berlangsung secara aerob dengan ditambah nutrisi berupa urea, TSP, air dan tetes tebu, kemudian dipanaskan sampai suhu tertentu dan

30 19 didinginkan sampai C baru dimasukkan ke dalam tangki main fermenter. Dalam tangki main fermenter proses fermentasi terjadi selama jam secara anaerob tetapi sebelum digunakan main fermenter harus dibersihkan dengan air dan disterilisasikan dengan steam, kemudian didinginkan dengan blower, sebelum terjadi proses fermentasi ditambah tetes tebu, air dan anti foam terlebih dahulu. Pada proses ini zat gula yang ada di mollases diubah menjadi Ethanol dan gas CO 2. Produk utama dari proses fermentasi adalah mash dengan kandungan Ethanol %, sedangkan hasil sampingnya berupa bahan baku gas CO 2 yang disalurkan ke PT. Sama Mandiri untuk diolah menjadi gas CO 2 murni (99,99 %). c. Area 300 Area ini merupakan area destilasi Ethanol, dimana mash dari area 200 yang mengandung + 12 % Ethanol didestilasi di area ini dan dikondensasikan hingga menghasilkan Ethanol 96,0 % atau lebih (produk utama yang dijual), sedangkan yang kadarnya kurang dari 96,0 % digunakan dalam produksi Acetaldehid di area 400 dan Ethyl Acetate di area 500. d. Area 400 A/B Area ini merupakan area yang memproduksi Acetaldehid 99,9% yang merupakan bahan baku dalam pembuatan Asam Asetat. Di area ini terdiri dari 2 plant yaitu plant 400 A dan plant 400 B. Di area ini Ethanol kadarnya kurang dari 96,0%. Dari area 300 didestilasi hingga

31 20 menghasilkan uap Ethanol kemudian dioksidasi dengan udara dalam reaktor hingga dihasilkan gas sintetis yaitu Acetaldehide 17%, setelah itu dicairkan dalam kolom pendingin dan dikonsentrasikan hingga menghasilkan uap Acetaldehide sesuai dengan kadar yang diharapkan. Uap Acetaldehide disimpan dalam tangki sebelum disalurkan ke area 450, untuk menjaga kestabilan suhu yang sebelumnya dicairkan dan ditekan hingga + 3 bar untuk mengurangi resiko bahaya. e. Area 450 A/B Area ini merupakan area produksi Acetic Acid dengan kadar 99,80%. Proses pembuatannya yaitu : Acetaldehide fasa cair dari area 400 A/B dioksidasikan dengan udara dalam reaktor dengan katalisator cair (Ethyl Acetate). Hasil reaksinya akan mengalami proses destilasi dan kondensasi sampai menghasilkan Acetic Acid dengan kadar 99,80% sebagai produk utama sedang yang kadarnya kurang dari 99,80% digunakan pada proses di area 500 untuk pembuatan Ethyl Acetate. f. Area 500 Area ini merupakan area yang memproduksi Ethyl Acetate dengan kadar 100%. Proses esterifikasi antara Ethanol dan Acetic Acid (kadar kurang dari standar) dengan katalis PTSA terjadi di dalam reaktor. Setelah diperoleh hasil Ethyl Acetate kemudian didestilasi untuk mengambil Acetic Acid yang ikut menguap, dan memisahkan air dan Ethanol dari Ethyl Acetate. Setelah Ethyl Acetate terpisah dimurnikan lagi hingga terbentuk Ethyl commit Acetate to user dengan kadar 100%.

32 21 g. Area 600 A/B Area ini merupakan area penampungan dan penyimpanan hasil proses produksi (produk utama) yaitu Ethanol, Acetid Acid, Ethyl Acetate. Dan siap untuk dipasarkan atau melalui sistem pipanisasi dikirim ke Unit Filling dan Unit Shipping. Di Unit Filling hasil produksi berupa Ethanol, Acetid Acid dan Ethyl Acetate diisikan ke dalam jerigenjerigen dengan kapasitas 30 kg, ini khusus untuk produk Acetic Acid, sedangkan Ethanol diisikan ke dalam drum dengan kapasitas 200 kg. Sedangkan di Unit Shipping, produk Ethanol, Acetid Acid dan Ethyl Acetate diisikan ke dalam tangki-tangki truk. h. Area 700 A/B Area ini merupakan area terjadinya proses pendinginan air dari semua produk yang telah dihasilkan. Air dari plant langsung masuk ke dalam bak hot bacin (Cooling Tower 1 dan 2), setelah dingin masuk ke bak cold bacin kemudian di kembalikan ke plant untuk kegiatan proses produksi. i. Area 800 Area ini merupakan tempat untuk menyimpan Bahan Bakar Minyak (BBM) khususnya untuk Diesel MAK/Genset. j. Area 900 Area ini merupakan tempat terjadinya kegiatan, proses limbah. Di area ini terdapat 5 bak limbah dan bak clarifire. Pada bak 1, 2, 3 ditutup dengan plastik sintetis High Density Poly Ethylen (HDPE) dengan

33 22 kapasitas m 3, lebar m, panjang m dalam 7 11 m. Hal itu dilakukan untuk mengatasi bau yang timbul dari limbah area 300. Sebelum masuk ke bak penampung, limbah dari area 300 diberi nutrisi dulu agar kandungan gas didalamnya menjadi sedikit (CH 4 = 55%, CO = 43%, H 2 S = 1%, gas lain = 1%). k. Area 1000 Area ini merupakan tempat pengoperasian boiler, yang dimana PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar mempunyai boiler batubara dan boiler biogas. l. Area 1100 Area yang merupakan tempat dimana pupuk organik majemuk dihasilkan atau yang lebih sering disebut POMI. m. Area 1200 Tempat yang digunakan sebagai tempat evaporasi. Mengolah limbah menjadi bahan dalam pembuatan pupuk Unit-unit kerja yang membantu kegiatan produksi di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, antara lain : a. Unit Compressor Merupakan unit pensuplai udara bertekanan yang digunakan untuk menggerakkan semua peralatan instrument di plant produksi Control Room dan untuk udara proses. Terdapat 6 Unit Compressor dengan total kapasitas kg/jam.

34 23 b. Unit MAK/ Genset Merupakan pusat pembangkit sumber tenaga listrik untuk semua kegiatan produksi. c. Unit Boiler Merupakan unit yang menyediakan uap steam untuk pemanasan proses, terdapat 3 unit Boiler yaitu Alstom, Basuki, dan Bahan Bakar Gas. d. Unit Cooling Tower Merupakan unit untuk mengolah dan mendistribusikan air ke seluruh plant produksi dan keperluan-keperluan unit yang lain. e. Unit-unit kerja yang lain yaitu : Unit Workshop, Control Room, Unit Pengolahan Limbah, Unit Kompos, Unit Bahan Bakar Minyak (BBM), Laboratorium, Teknisi Listrik, Instrument, Logistic, Safety, Security, Kantin, Driver, Mushola, gudang spare part, Poliklinik. C. Higiene Perusahaan Spesialisasi dalam ilmu higiene beserta prakteknya dengan mengadakan penilaian kepada faktor-faktor penyebab penyakit secara kualitatif dan kuantitatif dalam lingkungan kerja dan perusahaan melalui pengukuran yang hasilnya dipergunakan untuk dasar tindakan korektif kepada lingkungan tersebut serta bila perlu pencegahan agar pekerja dan masyarakat sekitar suatu perusahaan terhindar dari bahaya akibat kerja serta dimungkinkan mengecap derajat kesehatan setinggi-tingginya.

35 24 1. Potensi bahaya Potensi bahaya yang terdapat dilingkungan kerja PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar antara lain : a. Kebakaran PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar merupakan perusahaan yang memproduksi bahan-bahan kimia yang mudah terbakar dan meledak yang menggunakan bahan-bahan tambahan yang sifatnya mudah terbakar, misalnya : Ethanol, Acetic Acid, Ethyl Acetat, dan sebagainya. Apabila ada kebocoran-kebocoran yang mungkin terjadi pada pipa-pipa produksi dan mengeluarkan bahan kimia bisa memperbesar potensi bahaya kebakaran dan peledakan. Terutama dalam wellding atau pengelasan pada pipa atau plant produksi bisa menyebabkan potensi bahaya semakin besar. Maka dari itu perusahaan selalu membuat safety permit terlebih dahulu sebelum melakukan pekerjaan yang berhubungan dengan produksi perusahaan dan memiliki potensi bahaya yang tinggi. Perusahaan juga menyediakan alat untuk memadamkan api berupa APAR, APA, fire ball, hydrant, hydrant box, fire alarm di setiap unit dan ruangan untuk menekan angka kerusakan apabila terjadi kebakaran. b. Peledakan Peledakan dapat saja terjadi tiap-tiap unit, khususnya Boiler baik Boiler batu-bara ataupun unit Boiler BBM. Unit Boiler sebagai unit produksi steam dan penyediaan bahan bakar, reaktor di area produksi dan

36 25 pada tangki-tangki Acetaldehide. Bahan-bahan kimia yang dihasilkan juga dapat menimbulkan terjadinya peledakan. Karena kemungkinan adanya bahaya peledakan ini sangat besar, maka perusahaan memasang safety valve dan melatih operator agar tidak terjadi hal yang tidak diinginkan. c. Mesin PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar menggunakan mesin-mesin dan peralatan kerja yang dalam operasional pengoperasiannya memiliki potensi bahaya tertentu dikarenakan karena usia mesin dan peralatan kerja yang telah cukup tua. Potensi dan faktor bahaya yang dihadapi oleh tiap-tiap tenaga kerja tidak sama, karena dipengaruhi oleh lokasi pekerjaan, sifat pekerjaan, sikap dan cara kerja yang tidak aman, mesin dan peralatan kerja yang digunakan. Untuk pengoperasian mesin dilakukan melalui Control Room sehingga angka kecelakaan kerja dapat ditekan agar tidak terlalu tinggi. Sedangkan pada pekerjaan seperti pengelasan, kegiatan perbengkelan di Workshop, perawatan dan perbaikan mesin, peralatan produksi, inspeksi mesin, pengisian produk jadi dan pengambilan sampel produksi memungkinkan terjadinya kecelakaan kerja pada tenaga kerja seperti terpeleset, tersengat listrik atau tersentuh benda panas, terjatuh dari ketinggian tertentu, kejatuhan benda, tertarik mesin berputar, tergores, tersiram produk atau bahan kimia, terjepit dan terbentur benda.

37 26 Untuk mencegah adanya potensi dan faktor bahaya tersebut, PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar khususnya safety unit telah melaksanakan pelatihan DAMKAR bagi seluruh tenaga kerja dan karyawan. Perusahaan juga menyediakan alat-alat pemadam kebakaran yang telah siap dan layak digunakan karena diadakan pemeriksaan berkala dan pengisian ulang sesuai jadwal seperti Alarm System, APAR, APA, Hydrant Box, Hydrant Pilar, dan sebagainya. Tujuan diadakannya pelatihan DAMKAR tersebut agar tenaga kerja dan karyawan dapat mengetahui hal-hal yang dapat mengakibatkan potensi bahaya dan juga mengetahui faktor-faktor bahaya di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar sehingga mereka dapat melakukan tindakan preventif atau pencegahan sehingga dapat menekan terjadinya angka kecelakaan kerja. Tenaga kerja melakukan suatu pekerjaan berdasarkan Safety Permit yang diberikan oleh Safety Inspector yang berupa Hot Permit, Cold Permit, dan surat ijin bekerja dengan power listrik. Dan apabila tidak menjalankan dan mematuhi prosedur kerja atau SOP (Standar Operational Procedure) yang telah ditentukan akan dikenakan sanksi yang tegas. 2. Faktor Bahaya Faktor-faktor bahaya yang dapat menimbulkan penyakit akibat kerja dan kecelakaan kerja di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar antara lain : a. Kebisingan Kebisingan yang terjadi di lingkungan kerja PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar berasal dari mesin-mesin

38 27 produksi seperti unit Filling, area Fermentasi dan juga dari mesin-mesin utilitas seperti, unit Compressor, unit Boiler, unit Diesel/MAK serta mesin dan peralatan-peralatan lain yang ada di unit-unit kerja PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar. Pengukuran intensitas kebisingan dilakukan tanggal 7 Maret 2011 dengan menggunakan alat Sound Level Meter Merck Rion type NA 20/21, sehingga diperoleh data sebagai berikut : Tabel 2. Data Pengukuran Intensitas Kebisingan No Lokasi Intensitas Kebisingan Lama (dba) pemaparan I II III IV Rata-rata 1 Unit Filling - Ruang penyimpanan 8 Jam/hari Ruang pengisian 8 Jam/hari Ruang Operator 8 Jam/hari Area Mesin fermentasi Ruang nutrisi Ruang operator Mesin motor Unit MAK - Ruang operator 8 Jam/hari Ruang Mesin 40 menit/hari 6 (off) 40 Menit/hari (off) 40 Menit/hari (off) 40 Menit/hari Ruang Maintenance 8 Jam/hari Ruang Compressor 40 Menit/hari * Turbo 5 (off) 40 Menit/hari * Turbo 6 (off) 40 Menit/hari * Piston I(off) 40 Menit/hari * Piston II (on) 40 Menit/hari * Piston III (off) 40 Menit/hari Air Dryer Unit Boiler Biogas Ruang operator 8 Jam/hari bersambung... sambungan...

39 28 No Lokasi Lama pemaparan Intensitas Kebisingan (dba) I II III IV Rata-rata Ruang Boiler 40 Menit/hari I (off) 40 Menit/hari II (off) 40 Menit/hari III (on) 40 Menit/hari Unit Boiler Batu Bara Ruang operator 8 Jam/hari Boiler Alstom 40 Menit/hari Boiler Basuki 40 Menit/hari Unit Cooling Tower Motor 1 8 Jam/hari Motor 2 8 Jam/hari Workshop Mesin sekrap 8 Jam/hari Mesin milling 8 Jam/hari Mesin bubut 8 Jam/hari Gerinda tangan 8 Jam/hari Mesin las 8 Jam/hari Gerinda duduk 8 Jam/hari Mesin bor 8 Jam/hari Sumber : hasil pengukuran pada tanggal 7 Maret 2011 b. Penerangan Penerangan merupakan salah satu faktor fisik yang sangat penting dan tidak dapat dikesampingkan fungsinya. Karena dengan penerangan yang baik dapat menciptakan lingkungan kerja yang aman, sehat dan nyaman, di samping itu penerangan juga sangat mendukung efisiensi, efektifitas dan produktivitas kerja. Pengukuran penerangan dilakukan pada tanggal 8 Maret 2011 dengan Lux Meter ANA 999, diperoleh data sebagai berikut :

40 29 Tabel 3. Data Pengukuran Intensitas Penerangan No Lokasi Intensitas Jenis Lama penerangan Penerangan Pemaparan (Lux) 1 Unit Filling - Ruang Kantor - Ruang penyimpanan Ruang pengisian 66 2 Unit MAK - Ruang operator 93 - Ruang mesin 56 - Ruang maintenance 3 Unit Boiler Alami 8 jam/hari 40 Alami 8 jam/hari Alami dan buatan Alami dan buatan Alami dan buatan 239 Alami 8 jam/hari 8 jam/hari 8 jam/hari 30 menit/hari Tingkat ketelitian Pekerjaan teliti Pekerjaan teliti Pekerjaan agak teliti Pekerjaan teliti Pekerjaan teliti Pekerjaan teliti Boiler biogas - Ruang operator 493 Alami 8 jam/hari - Boiler 1 (off) 45 - Boiler 2 (off) 45 - Boiler 3 (on) 60 Boiler batu bara - Ruang operator 125 Alami dan buatan Alami dan Buatan - Boiler Alstom 76 Alami - Boiler Basuki 76 Alami 4 Unit Compressor 40 menit/hari 40 menit/hari 40 menit/hari 40 menit/hari 40 menit/hari 40 menit/hari - Ruang Operator 82 Alami 8 jam/hari * Turbo I (off) 80 Alami 40 menit/hari Pekerjaan teliti Pekerjaan teliti Pekerjaan teliti Pekerjaan teliti Pekerjaan teliti Pekerjaan teliti Pekerjaan teliti Pekerjaan teliti Pekerjaan teliti bersambung

41 30 sambungan No Lokasi Intensitas penerangan (Lux) Jenis Penerangan * Turbo II (off) 58 Alami * Piston I (off) 105 Alami * Piston II (on) 85 Alami * Piston III (off) 106 Alami * Piston IV (off) 94 Alami - Air Dryer 164 Alami 6 Unit Workshop Lama Pemaparan 40 menit/hari 40 menit/hari 40 menit/hari 40 menit/hari 40 menit/hari 40 menit/hari Tingkat ketelitian Pekerjaan teliti Pekerjaan teliti Pekerjaan teliti Pekerjaan teliti Pekerjaan teliti Pekerjaan teliti Ruang Kantor 37 Alami 8 jam/hari Ruang Mesin 11 Alami dan buatan 8 jam/hari Pekerjaan teliti Pekerjaan teliti 7 Area Mesin Fermentasi 145 Alami 8 jam/hari - Ruang nutrisi 20 Alami 8 jam/hari - Ruang operator 248 Alami dan Buatan 8 jam/hari - Ruang motor 97 Alami 8 jam/hari Pekerjaan teliti Pekerjaan teliti Pekerjaan teliti Pekerjaan teliti 8 Kantin - Ruang dapur 94 Alami dan Buatan 8 jam/hari - Ruang makan 224 Alami 1 jam/hari Sumber : Hasil pengukuran pada tanggal 8 Maret 2011 Pekerjaan teliti Pekerjaan agak teliti

42 31 c. Getaran Mekanis Pengukuran getaran mekanis dilakukan pada tanggal 7 Maret 2011 dengan Vibration Meter, model Riovibro VM-63. Data yang diperoleh sebagai berikut : No Lokasi Tabel 4. Data Pengukuran Getaran Mekanis Jml TK Lama Pemaparan Percepatan (m/dt 2 ) Kecepatan (cm/dt) I II III IV I II III IV 1 Unit Filling 11 8 Jam/hari - Ruang Kantor 0,2 0,2 0,2 0,2 0,02 0,04 0,04 0,04 - Ruang pengisian 0,6 0,4 0,6 0,6 0,11 0,14 0,14 0,11 2 Area Mesin fermentasi 2 Jam/hari 1,0 0,9 0,9 0,8 0,05 0,06 0,06 0,07 - Ruang nutrisi 2 Jam/hari 0,3 0,3 0,3 0,3 0,09 0,09 0,09 0,09 - Ruang operator 8 Jam/hari 0,3 0,4 0,4 0,3 0,06 0,09 0,06 0,09 - Ruang motor 3 Unit MAK 11 - Ruang Operator - Ruang Mesin 40 Menit/hari 4,3 7,7 7,7 6,5 0,95 0,2 0,8 0,77 8 Jam/hari 0,2 0,2 0,2 0,2 0,03 0,03 0,03 0,03 40 Menit/ hari 0,2 0,2 0,2 0,2 0,04 0,03 0,03 0,04 - Ruang Maintenance 8 Jam/hari 0,2 0,2 0,2 0,2 0,03 0,04 0,03 0,03 4 Unit 40 Menit/ 4 Compressor hari Turbo V (off) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,03 0,03 0,03 0,04 Turbo VI (off) 0,3 0,2 0,3 0,3 0,03 0,04 0,04 0,04 Piston 1(off) 0,2 0,3 0,3 0,2 0,05 0,08 0,05 0,03 Piston 2(on) 8,1 3,6 2,5 2,7 0,13 0,24 0,24 0,07 Piston 3(off) 0,3 0,3 0,3 0,4 0,05 0,06 0,09 0,06 Air Dryer 0,3 2,0 0,5 0,4 0,04 0,05 0,05 0,06 5 Unit Boiler 8 Boiler Batubara bersambung

43 32 sambungan No Lokasi Jml TK Lama Pemaparan Percepatan (m/dt 2 ) Kecepatan (cm/dt) I II III IV I II III IV - Ruang Operator 8 Jam/hari 0,2 0,2 0,2 0,2 0,04 0,03 0,04 0,03 - Alstom 40 Menit/ hari 0,2 0,2 0,2 0,2 0,04 0,03 0,04 0,04 - Basuki 0,2 0,2 0,2 0,2 0,06 0,10 0,15 0,15 Boiler biogas dan BBM - Ruang operator 0,2 0,2 0,2 0,2 0,03 0,03 0,03 0,03 - Boiler I (off) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,03 0,04 0,03 0,03 - Boiler II (off) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,03 0,04 0,03 0,03 - Boiler III (on) 0,5 2,2 11,4 13,1 0,10 0,16 1,13 1,28 6 Cooling Tower 0,2 0,2 0,2 0,2 0,03 0,04 0,03 0,03 - Motor 1 8,7 5,5 2,4 3,9 0,28 0,14 0,24 0,08 - Motor 2 7,9 4,3 1,6 2,2 0,41 0,08 0,06 0,06 7 Unit Workshop 25 8 Jam/hari - Mesin bur 1,1 1,1 1,4 4,5 0,07 0,05 0,08 0,07 - Mesin bubut 0,9 1,2 1,2 0,7 0,07 0,06 0,08 0,04 - Mesin gerinda tangan 5,0 4,6 4,5 4,7 0,55 1,11 1,05 1,12 - Mesin sekrap 1,1 2,1 2,6 1,1 0,06 0,10 0,12 0,06 - Mesin gerinda duduk 7,5 9,0 9,0 9,0 0,39 0,83 0,83 0,83 - Mesin milling 1,6 14,6 8,4 7,0 0,10 0,18 0,18 0,14 - Mesin las 1,6 1,0 1,4 1,2 0,14 0,25 0,25 0,25 Sumber : Hasil pengukuran pada tanggal 7 Maret 2011 d. Iklim Kerja Pengukuran iklim kerja dilakukan di unit MAK atau Genset, unit Compressor, unit Boiler Biogas dan BBM, ruang Workshop, Cooling Tower, area 200 atau Fermentasi, kantin, gudang dan unit Filling. Pengukuran iklim kerja dilakukan dengan menggunakan alat Questemp pada tanggal 8 Maret Tabel berikut ini merupakan data hasil pengukuran iklim kerja PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar.

44 33 No Lokasi 1 Unit Filling Tabel 5. Data Pengukuran Iklim Kerja Wet Globe Dry Bulb Bulb (ºC) (ºC) (ºC) WBGT Out (ºC) WBGT In ( C) - Ruang operator 35,5 31,4 26,3-29,1 - Ruang penyimpanan 38,3 33,0 27,3-30,6 - Ruang Pengisian 36,7 32,1 26,9-29,8 -Luar Ruangan 34,9 32,3 26,7 29,4-2 Area Ruang operator 31,2 30,8 26,5-30,1 - Ruang nutrisi 31,6 31,2 26,2-30,6 - Mesin fermentasi 32,1 31,1 26,5-30,9 -Ruang motor 35,7 32,3 25,5-30,8 3 Unit MAK - Ruang Operator 27,6 26,1 21,8-23,5 - Ruang Mesin 28,2 28,0 25,3-26,1 - Ruang Maintenance 28,6 28,6 25,1-26,1 -Luar Ruangan 29,0 29,0 24,9 26,2-4 Unit Compressor - Ruang operator 29,4 28,6 25,1-26,3 - Ruang mesin 29,4 29,2 25,2-26,4 - Luar ruangan 29,2 29,2 25,2 26,4-5 Boiler Biogas dan BBM - Ruang operator 31,3 27,4 23,8-25,9 - Ruang mesin 30,8 29,0 25,4-27,0 - Luar ruangan 24,6 28,1 24,6 25,9 - Boiler batu bara - Ruang operator 30,6 27,6 20,9-23,7 - Basuki 32,3 30,8 26,4-28,2 - Alstom 31,1 31,1 26,6-28,0 - Luar ruangan 41,5 33,9 27,7 31,0 - bersambung

45 34 sambungan No Lokasi Globe (ºC) Dry Bulb (ºC) dapat diketahui sebagai berikut : Wet Bulb (ºC) WBGT Out (ºC) WBGT In ( C) 6 Cooling Tower - Ruang operator 32,3 29,7 25,6-27,6 - Luar ruangan I 32,0 30,2 25,7 27,3 - - Luar ruangan II 34,4 30,5 25,8 28,4-7 Kantin - Ruang dapur 37,8 33,5 27,3-30,3 - Ruang makan 35,4 31,0 26,9-39,4 - Luar ruangan 41,2 34,0 27,5 31, Gudang 34,2 32,1 26,8-28,9 - Luar ruangan 39,8 30,7 26,0 29,1 - Sumber : Hasil pengukuran pada tanggal 8 Maret 2011 Keterangan : ISBB in : ISBB Dalam Ruangan ( o C) ISBB out : ISBB Luar Ruangan ( o C) Globe : Suhu Bola ( o C) Dry Bulb : Suhu Kering ( o C) Wet Bulb : Suhu Basah ( o C) e. Grounding PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar juga terdapat sistem grounding atau penangkal petir yang terpasang di setiap plant atau area produksi. Pengukuran Grounding dilakukan secara berkala setiap 1 bulan. Dan pada tanggal 4 Maret 2011 mahasiswa juga di bimbing untuk melakukan pengukuran Grounding secara langsung di semua area di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar dengan dibantu oleh seorang orang Safety Man. Hasilnya

46 35 Tabel 6. Data Pengukuran Grounding No I II III III IV V VI Lokasi/Area Hasil Pengukuran (ma) 1 x 1 Ω 1 x 10 Ω 1 x 100 Ω Kantor produksi Utara 0,03 0,00 0,00 Timur 0,02 0,00 0,00 Ruang joglo Barat I 0,00 0,00 0,00 Barat II 0,00 0,00 0,00 Kantor main office Kantor main office Utara I 0,04 0,00 0,00 Utara II 0,00 0,00 0,00 Barat 0,04 0,00 0,00 Shipping Utara 0,02 0,00 0,00 Selatan 0,02 0,00 0,00 Tangki (sturage) 1. FB 603 A 0,02 0,00 0,00 2. FB 603 B 0,00 0,00 0,00 3. FB 603 C 0,02 0,00 0,00 4. FB 603 D 1,00 0,00 0,00 5. FB 604 A 1,00 0,00 0,00 6. FB 605 A 0,00 0,00 0,00 7. FB 605 B 0,02 0,00 0,00 8. FB 605 C 0,00 0,00 0,00 Plant 1. Area 300 Beam barat I 0,02 0,00 0,00 Beam barat II 0,00 0,00 0,00 Beam timur I 1,02 0,00 0,00 Beam timur II 0,00 0,00 0,00 2. Area 500 Beam utara 0,00 0,00 0,00 Beam selatan 0,00 0,00 0,00 3. Area col DA 401 A 0,02 0,00 0,00 4. Area 400 0,00 0,00 0,00 5. Area 400 B 0,02 0,00 0,00 6. Area 450 A 0,00 0,00 0,00 7. Area 450 B 0,00 0,00 0,00 VII Area FC 103 bersambung

47 36 sambungan No Lokasi/Area Hasil Pengukuran (ma) 1 x 1 Ω 1 x 10 Ω 1 x 100 Ω Utara 0,02 0,00 0,00 Selatan 0,04 0,00 0,00 Timur 0,02 0,00 0,00 2. FC 104 Utara Rusak Rusak Rusak Selatan 0,02 0,00 0,00 Timur 0,02 0,00 0,00 3. FC 105 Utara 0,00 0,00 0,00 Selatan 0,00 0,00 0,00 Timur 0,00 0,00 0,00 4. FC 106 Utara 0,00 0,00 0,00 Selatan 0,02 0,00 0,00 Timur 0,00 0,00 0,00 FC 107 Utara 0,00 0,00 0,00 Selatan 0,00 0,00 0,00 Timur 0,00 0,00 0,00 VIII Area FB 213 0,00 0,00 0,00 2. FB 214 0,02 0,00 0,00 3. FB 215 0,02 0,00 0,00 4. FB 216 0,02 0,00 0,00 5. FB 217 0,02 0,00 0,00 6. FB 218 0,00 0,00 0,00 IX Cerobong 1. Boiler Rusak Rusak Rusak 2. Boiler II 0,02 0,00 0,00 3. Boiler III 0,06 0,00 0,00 4. BB Basuki 0,02 0,00 0,00 5. BB Alstom 0,02 0,00 0,00 X Penangkal petir 1. Plant 300 0,00 0,00 0,00 2. Plant 400 A 0,02 0,00 0,00 3. Plant 450 B 0,00 0,00 0,00 4. Water pit 0,02 0,00 0,00 5. Tangki 107 0,00 0,00 0, Plant evaporator 0,00 0,00 0,00 XI Evaporator Beam utara 0,00 0,00 0,00 Beam selatan 0,00 0,00 0,00 bersambung